钻孔桩施工方法

钻孔桩施工方法
一、钻孔桩施工准备工作
1、钻孔场地
在旱地上，要清除杂物，平整场地，如是软土，要进行夯实或换填。

在浅水中，采用筑岛法，筑岛面积满足冲击钻钻孔要求。

2、制浆池、沉淀池、泥浆池根据施工场地合理布设。

3、护筒
护筒采用4～8mm的钢板制作，采用冲击钻时，护筒直径大小比桩径大40cm；护筒高出施工水位或地下水位2.0m，并高出地面0.5m。

4、钻孔桩定位
场地平整后，现场施工人员配合技术人员负责放出桩位，订设“十字线”，施工人员挂线复核无误后埋设护筒，地质为粘性土，要求护筒高度不小于1.5m，露出地面为50cm，护筒内径：采用冲击钻时应大于钻孔桩40cm 。

护筒埋设后，通知技术人员检查复核桩位，误差不大于5cm。

施工人员施工时负责保护桩位，以便随时检查桩位。

5、泥浆
冲击钻孔时，在粘性土、淤泥层时，泥浆比重采用1.4，粘度为18s，；粗圆砾土或卵石土时，泥浆比重采用1.4m，粘度为25s；含砂率新制泥浆均不大于4%，胶体率均不小于95%。

钻孔附近设置造浆池，沉淀池，并用循环槽连接，用于钻孔过程中排出孔外的含有钻渣的泥浆循环净化后重复使用，开钻前准备足够的泥浆，保证钻孔工作的顺利进行。

6、钻机就位
埋好护筒和备足护壁泥浆后，立好钻架并调整和安设好起吊系统，将钻头吊起，徐徐放进护筒内，钻杆位置偏差不大于2cm。

二、钻孔
1、冲程
当通过含砂低液限粘土等粘质土层时，因土层本身可造浆，应降低
输入的泥浆稠度，并采用75cm的小冲程。

当通过砂、砂砾石或含砂量较大的卵石层时，宜采用1.0m的中，并加大泥浆稠度，反复冲击使孔壁坚实，防止坍孔，按1:1投入粘土和小片石(粒径不大于15cm)，用冲击锥以小冲程反复冲击，使泥膏、片石挤入孔壁。

必要时须重复回填反复冲击2～3次
当通过坚硬密实的岩层时，可采用4m的大冲程，使岩层破碎。

2、进尺
泥浆性能要求见前述一般在密实坚硬土层每小时纯钻进小于5cm～lOcm、松软地层每小时纯钻进小于15cm～30cm时，应进行掏渣。

或每进尺0.5m～1.Om时掏渣一次，每次掏4～5筒，或掏至泥浆内含扎显著减少、无粗颗粒、相对密度恢复正常为止。

在开孔阶段，为使钻渣挤入孔壁，可待钻进4m～5m后再掏渣。

正常钻进每班至少应掏渣一次。

开始钻进时，进尺适当控制，在护筒刃脚处采用低档慢速钻进，使刃脚处有坚固的泥浆护壁。

如护筒底土质松软出现漏浆时，可提起钻头，向孔内倒入粘块，再放入钻头倒转，使胶泥挤入孔壁，堵住漏浆空隙，稳住泥浆后继续钻进。

钻至护筒刃脚下1米处，可按土质情况以下常速度钻进。

钻进过程中经常注意土层变化，每进尺2米或在土层变化处捞取浆样，判断土层，记入钻孔记录表中，并与地质柱状图核对，操作人员必须认真贯彻岗位责任制，随时填写钻孔记录，交接班时详细交代本班钻进情况及下一班需要注意的事项。

钻进过程中随时检查泥浆指标，泥浆如有损耗、漏失及时补充。

遇土层变化可适当调整泥浆指标。

钻进过程中经常检查转盘，如有倾斜或位移，及时纠正。

钻孔达到设计标高后，对成孔的孔位、孔深、孔形、孔径、垂直度等几何尺寸进行全面检查，确定满足设计要求后，经监理工程师检查合格后方可进行下道工序。

孔径、倾斜度检测采用探孔器，孔深和孔底沉渣检测采用标准测锤检测。

孔底沉渣厚度摩察桩为5cm，柱状为20cm。

3、清孔
钻孔达到设计标高后，检查附合设计要求后，经监理同意立即进行清孔。

清孔采用换浆法进行，终孔后停止进尺，稍提钻锥离孔底10～20CM空转，并保持泥浆下常循环，以中速将相对密度1.03～1.1的较纯泥浆压入，把钻孔内悬浮钻渣较多的泥浆换出。

直到泥浆的各项指标符合规范要求，含砂率小于2%，泥浆比重1.03～1.1，经检验合格后，立即提钻并吊装钢筋骨架和安装导管。

灌注砼前，对孔底进行高压射水，进行二次清孔，使沉淀物飘浮。

同时填写终孔标查记录，经监理工程师检查合格后立即灌注水下砼。

4、钢筋骨架的制作与起吊就位
a.钢筋骨架的制作
钢筋骨架在场外钢筋制作场地分节制作，存放，并作标记，最后用平板车或人工运笼平车运至桩位附近，钢筋骨架整体制作，分节吊装焊接。

制作及吊装时严格按钢筋加工及安装有关规范操作。

钢筋骨架采用加劲筋成型法制作。

制作时按设计尺寸做好加劲筋圈，标出主筋的位置。

焊接时，使加劲筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加劲筋标记，扶正加劲筋，并用木制直角板较正加劲筋与主筋的垂直度，然后点焊。

在一根主筋上焊好全部加劲后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根焊好，然后将骨架移至支架上，套入盘筋，按设计位置布好螺旋筋并绑于主筋上，点焊牢固。

为使钢筋骨架牢固定位，在钢筋骨架周围每2米焊4个弧形钢筋“耳朵”。

以保证保护层厚度和钢筋骨架位置。

钢筋骨架制作时，严格控制外形尺寸。

制好的钢筋骨架放在平整干燥的场地上。

存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高方木，以免粘上泥土及生锈。

每组骨架的各节安排好次序，便于使用时按顺序装车运出。

在骨架每个节段都挂上标志牌，写明墩号桩号、节号等。

尤其定位钢筋骨架，由于护筒顶面标高不同，其长度也不同，因此更应标写清楚。

存放钢筋骨架还要注意防雨防潮，应随工程进度制作，不宜制作过多，以免生锈。

b.钢筋骨架的安装
钢筋骨架的起吊采用汽车吊。

为保证骨架起吊时不变形，采用两点起吊，第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设车骨架长度的中点到上三分点之间。

5、灌注水下混凝土
经监理工程师检查合格后迅速作好灌注水下砼的各种准备工作，防止坍孔和泥浆沉淀。

砼灌注过程中按规范要求作好砼试件。

灌注水下砼采用导管法。

导管用直径25cm的钢管制作，节与节之间为丝扣连接，并垫上橡胶垫以防渗漏。

导管使用前应作密封性、承压和接头抗压性等试验，保证导管不漏水。

导管内壁做到圆滑、顺直、和无局部凹凸，各节导管大小一致，偏差不大于±2cm。

导管顶部应设漏斗、储料斗。

储料斗容量应能储放灌注首批砼所必须的储量。

开始灌注前，再次检查钢筋骨架标高、导管下口距孔底距离、孔深、沉淀厚度、孔壁有无坍塌现象等。

不满足要求时，要经处理合格后，方可开始灌注混凝土。

水下砼的水灰比为0.5，坍落度为18cm～22cm，并经过试验后确定掺入适量的缓凝剂，砼的初凝时间不得小于6小时。

砼运输车运至现场，由砼输送车送入导管漏斗内进行灌注，灌注前放好隔水栓，施工中用钻孔自带的吊架提升架提升导管。

水下砼灌注应紧凑、连续地进行。

在灌注过程中，要防止混凝土拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔里。

灌注过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量并记录导管埋置深度和混凝土面距护筒顶的深度，正确指挥导管的提升和拆除。

导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。

导管的埋深一般控制在2～6米范围内。

灌注首批混凝土时，导管埋入混凝土时，导管埋入混凝土中的深度不得小于1米。

混凝土面接近钢筋骨架底部时，为放止钢筋骨架上浮，采取以下措施：
a、使导管保持稍大的埋深，放慢灌注速度，以减少混凝土的冲击力。

b、当孔内混凝土面进入钢筋骨架1～2米后，适当提升导管，减小
导管埋置深度；增大钢筋骨架下部的埋置深度。

为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上加灌一定高度。

增加的高度一般为1米.此段混凝土基坑开挖后凿除，凿除时须防止损毁桩身。

6、塌孔、涌砂的预防及处理
a、在松散粉砂土或流砂中钻进时，控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆，使孔壁形成坚实泥皮，同时要根据实际地质情况决定护筒的埋设深度。

b、发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。

c、发生孔内坍塌时，判明坍塌位置，回填砂和粘质混合物到坍孔处以上1～2米，如塌孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再钻孔。

d、清孔时派人补浆，保证孔内必要的水头高度。

供浆管避免直接插入钻孔内，应通过水池使水减速后流入钻机内。

e、吊放钢筋骨架时应对准钻孔中坚直插入，严防触及孔壁。

7、桩基检测方法
a、孔径检测
孔径检测采用笼式检孔器入孔检测，笼式检孔器用φ22钢筋制作，外径等于钻孔设计孔径，长度等于孔径的3～4倍。

检测时，将检孔器吊起，使笼的中心与起吊钢丝绳保持一致，放入孔中，上下通畅无阻表明孔径符合要求。

b、孔深孔底沉渣检测
孔深和孔底沉渣采用标准测锤检测。

c、桩孔竖直度检测
采用钻杆测斜法，施工中将带有钻头的钻杆放入孔底，在孔口处的钻杆上装一个与孔径或护筒内径一致的导向环，使钻杆保持在桩孔中心线位置上，将带有扶正圈的钻孔测斜仪下入钻杆内，分点测斜，并描点绘图。

d、桩基动测
桩头采用机械凿除，预留设计要求的嵌入承台部分长度。

凿除完毕后，整理桩基预留钢筋，对封底混凝土顶面进行平整，进行桩基无损检测和超声波检测。