混凝土常见质量问题原因和处理方法

4.1混凝土结构、构件表面损伤

1、混凝土麻面

主要表现为混凝土表面局部缺浆粗糙或有许多小凹坑，但无钢筋外露。

1）模块面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物；

2）木模板在浇筑混凝土前，应用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，模板缝拼接严密，如有缝隙，应用油毡条，塑料条，纤维板或水泥砂浆等堵严，防止漏浆；3）钢模板脱模剂要涂刷均匀，不得漏刷；

4）混凝土必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏振，每层混凝土均应振捣至气泡排除为止；

5）麻面主要影响混凝土外观，对于表面不再装饰的部位应加以修补，将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用水泥浆或1:2水泥砂浆抹平.

2、混凝土蜂窝

蜂窝主要现象表现为混凝土局部疏松，砂浆少，石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔润。

1）混凝土搅拌时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确；

2）混凝土应拌和均匀，按规范把握最短搅拌时间，确保振捣密实；

3）混凝土自由倾落高度一般高度不得超过2米，浇筑楼板混凝土时，自由倾落度，不宜超过1米，如超过上述高度，要采取串筒，溜槽筹措施下料；

4）浇筑混凝土时，应经常观察模板，支架，堵缝等情况。如发现有模板走动，应立即停止浇筑，并应在混凝土凝结前修整完好。

5）混凝土有小蜂窝，可先用水冲洗干净，然后用1:2左右水泥砂浆修补；如果是大蜂窝，则先将松动的石子和突出颗粒剔除，尽量剔成喇叭口状，然后用清水冲洗干

3、混凝土露筋

主要表现在混凝土内部主筋，副筋或箍筋局裸露在结构构件表面。

1）浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检验查，钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，配料所用石子最大粒径不超过结构截面最小尺寸的1/4，且不得大于钢筋净距的3/4，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇灌高度超过2m，应用串筒，或溜槽进行下料，以防止离析；模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角；2）表面漏筋，刷洗净后，在表面抹1:2左右水泥砂浆，将允满漏筋部位抹平；漏筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实；

3）振捣时先使用插入式振捣器振捣梁腹混凝土，使其下部混凝土溢出与箱梁地板混凝土相结合，然后再充分振捣使两部分混凝土完全融合在一起，从而消除底板与腹板之间出现脱节和空虚不实的现象。

4、混凝土孔洞

混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。

1）在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，在模扳内充满，认真分层振捣密实，预留孔洞；

2）下料时应两侧同时下料，侧面加开浇灌门，严防漏振,砂石中混有粘土块，模板工具等杂物掉入混疑土内，应及时清除干净；

3）将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌，捣实。

主要表现在结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷。

1）木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护，拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有一定强度；

2）拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急，吊运模板时，防止撞击混凝土结构棱角；

3）缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损程度用1:2左右的水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一级混凝土捣实补好，认真养护。

4.2混凝土裂缝

1、混凝土路面裂缝主要预防措施：

1）混凝土的水灰比宜小，用水量应小，适当掺入减水剂；

2）石子不应过粗，减少表面含泥量，确保骨料级配良好；

3）降低混凝土入模温度，避开高温施工时间；

4）气温陡然降低采取防护措施,加强施工后养护及保护，切缝及时准确。

2、混凝土楼板裂缝主要预防措施：

1）模板及其支撑系统要有足够的刚度，施工期间不要过早拆除楼板的模板支架，在楼板的混凝土施工完具有一定的强度后才进行下一道工序的施工；

2）预拌混凝土应严格控制水泥及拌和水用量，减少塌落度，不选用增加混凝土干缩的外加剂，同时力求砂石级配最优；

3）防止过度振捣楼板混凝土，过度的振捣会使混凝土产生离析和泌水，使其表面形成水泥含量较多的沙浆层和水泥浆层，易产生干缩裂缝。同时要在混凝土沉淀收缩基本完成后才开始楼板的最终抹面；

4）加强混凝土养护，保持混凝土楼板表面湿润，特别是在混凝土终凝初期，要严格按要求进行浇水养护，养护时间提前至浇筑后4小时以内洒水，在常温下养护不少

4.3混凝土表面“起粉（砂）”

混凝土表面“起粉”对其抗压强度等级影响不大，但严重者会破坏混凝土路面或楼地面耐磨性，抗渗性，美观性与长期耐久性，对工程质量不利。

1、主要原因分析：

1）混凝土泌水引起表层水灰比高，表层水化产物之间搭接不致密，空隙率大，结构松散，造成强度偏低；

2）施工养护不当，施工早期水分散失过快，形成大量的水孔，表层的水泥得不到足够的水分进行水化；

3）骨料级配不合理，含泥量高，过细的土砂也易导致地面起砂；

4）为了节省成本混凝土公司加入了过多的粉煤灰做掺合料，导致混凝土表层起砂，起粉；

5）压光时间掌握的不好，混凝土表面未达到一定的强度就上人作业，低温下施工混凝土表面受冻等。

2、主要预防措施：

1）混凝土配合比设计要合理，防止严重的泌水导致混凝土表层水灰比过大；

2）砂，石集料要符合国家质量要求，减少细骨料含土量，水泥的凝结时间要适宜；3）施工过程要防止振捣过度造成混凝土严重的离析与泌水，在混凝土接近终凝时，要对混凝土进行二次抹面（或压面），使混凝土表层结构更加致密；

4）施工后要注意及时保温保湿养护不少于14天，要防止混凝土表面硬化前被雨水冲刷造成混凝土表面水灰比过大而使强度降低，又要防止表层水在强度建立起前散失，表层无足够水化产物封堵大的毛细孔，形成水孔；

5）控制粉煤灰等掺和料的掺入量，避免其由于振捣过度等原因在混凝土表面富集，影响表层混凝土强度并导致起砂。