发动机装配与调试

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第十一章发动机拆装工艺与磨合
11.1 发动机拆装工艺
汽车整车大修或发动机大修时，汽车经外部清洗后，进入拆卸工位，放出所有润滑油和冷却液，将发动机总成从汽车上拆下，然后再将总成拆成零件进行检修。

发动机总成的拆装从工作本身来看，并不需要很高的技术，也不需要复杂的设备。

但是往往由于不重视这项工作，在拆装工作中会造成零件的变形和损伤，甚至无法修复。

发动机总成拆装的工作质量，将直接影响汽车和发动机总成的修理质量、修理速度和修理成本，所以应注意拆装工艺要求。

1.按拆卸工艺程序拆卸
拆卸前应熟悉被拆总成的结构，有必要时，可以查阅一些资料，按拆卸工艺程序进行。

严防拆卸工艺程序倒置，造成不应有的零件损伤。

2.清洁
要保持装配场地、零配件、工具的清洁。

装配工作最好在专用装配车间使用专用的装配工作台架进行。

装配前的零部件必须认真清洗并用压缩空气吹干，经过检验和试验，质量必须合格。

对于不同的零件和不同的污垢要采用不同的方法清除，零件清洗工作可分为清除油污、清除积炭、清除水垢和清除锈蚀等。

1）钢铁零件清除油污一般采用碱溶液进行清洗，还可以用工业汽油、煤油和柴油等有机溶剂清洗，清洗的效果比碱溶液好。

2）铝合金零件的清洗一般不得在碱溶液中清洗，采用有机溶液来清洗。

3）非金属零件的清洗：
(1)橡胶类零件，如皮碗、皮圈等，应用酒精或制动液清洗，不得用煤油、汽油、柴油等有机溶剂或碱溶液清洗，以防发胀变形。

(2)离合器摩擦片和制动蹄摩擦片，不能用碱溶液煮洗，应用少许汽油擦洗后，再用砂纸砂干净。

(3)皮质零件，一般用肥皂水擦洗，再用清水冲洗，最后用干布擦干。

亦可用皮件清洁剂清除污物。

4）清除积炭
清除积炭可用手工法清除积炭或用化学溶剂配合以机械作用清除积炭。

3.使用专用机具和工具
使用专用机具和工具是为了保证装配质量，防止零件损坏。

拆卸时所选用的工具要与被拆卸的零件相适应，如：拆卸螺母、螺栓应根据其六角尺寸，选取合适的固定式扳手或套筒扳手，尽可能不用活动扳手。

不能在拆卸过程中为图省事，随便使用手锤、錾子、焊枪等工具猛敲、乱錾，焊、割螺栓、螺母。

不能乱扔、乱放零件，造成一些零件的不必要损害和浪费。

对于过盈配合零件，如衬套、齿轮、带轮和轴承等，应尽可能使用专用拉器或压力机。

如无专用工具，也可用尺寸合适的铳头或铜棒，用手锤敲击，但不能盲目用手锤直接敲打零件的工作面。

4.以下几种零配件安装时应注意按原装配位置和记号装复，不得错乱。

1）不可互换的零件和组合件，如连杆大头轴承盖和连杆、主轴承盖和缸体轴承承孔、气缸体与飞轮壳、活塞连杆组与对应的气缸等。

2）相互位置有要求的，如经过平衡的曲轴、飞轮、离合器组合件、活塞与连杆、曲轴正时齿轮与凸轮轴正时齿轮等。

5.零件分类存放
同一总成或组合件的零件拆开后尽量放在一起。

对于精度不同、清洗方法不同的零件应分类存放(如钢铁件、铝质件、橡胶件、皮质件等)。

6.注意重要螺栓、螺母的拧紧力矩
重要的螺栓、螺母（如连杆、主轴承盖、气缸盖螺栓等）必须按规定的拧紧力矩分次拧紧。

气缸盖、进排气歧管等多螺栓螺母紧固件的拧紧，应从中央起按交叉顺序逐渐向外，分次进行，最后一次的拧紧力矩应符合标准规定。

各螺栓螺母的锁止装置（如销、保险垫片、金属锁线、弹簧垫片等）应按原厂要求装配齐全有效。

7.要满足各种配合副的不同要求
1）间隙配合件之间，应确保其间隙符合原厂规定或维修标准要求，如活塞裙部与气缸壁间隙、轴颈与轴承间隙、气门脚间隙等。

2）部分过盈配合的零件应保证其有足够的过盈量，如气门座圈和缸盖座孔、飞轮和齿圈、干式气缸套与承孔等。

在装配过盈配合组件时，则应使用专用压力机和工、夹具。

3）有相对运动的零件，如活塞与气缸、曲轴颈与滑动轴承、凸轮轴颈与轴承等，装配时应在其工作表面上涂一层干净的润滑油，以防止冷磨合初期零件间的剧烈磨损。

4）装配过程中应随时注意检查各运动件之间是否有干扰或不协调的现象，例如：活塞顶部与气门是否有相顶碰的现象、气缸与活塞连杆组件是否相捆等。

8.各密封部位应密封可靠
各种衬垫、油封等要完好，重要部位应涂以密封胶。

安装油封时，应在唇口和外圆涂抹润滑油后再用压具压入。

装配时，应防止油封歪斜、唇口损坏、弹簧出槽等现象。

安装油封壳（盖）时，应注意定位装置，以确保油封与轴的同轴度要求。

9.防止对工件表面造成破坏
装配过程中不得直接用锤子锤击零件的工作表面，确实需要时可以垫以铜棒、铜垫等并尽量敲击其非工作表面，以防对工作表面造成破坏。

1．发动机拆卸
发动机拆卸过程分两部分进行：第一部分是将发动机整体从汽车上拆下；第二部分是对已拆下的发动机进行分解。

1）发动机从汽车上拆下
发动机在拆卸之前须进行外部清洁工作，清除发动机表面的灰尘、泥土和部分油污，以便于拆卸工作的顺利进行和拆卸工位的清洁。

不同车型的发动机，由于发动机本身结构形状和安装位置不同，从车体上拆下的方法也不同，但基本拆卸顺序还是大同小异的。

2）发动机分解
把已从汽车上拆下的发动机放置在拆装工作台上，分解前发动机应固定并已完全冷却。

发动机的分解通常分三步进行：首先拆下发动机外表附件，然后拆下发动机本体的各组件，最后对各组件进行分解。

2．发动机装配
发动机装配的步骤随发动机类型和结构的不同而有区别，但其基本原则是以气缸体为装配的基础，与拆卸步骤相反，由内到外地逐段装配。

在装配过程中，有些零件是按顺序直接装配到气缸体上(如飞轮壳等)，有些则是组件和总成，需先完成组件和总成装配后，再将组件和总成装配到气缸体上(如活塞连杆组等)。

在具体装配过程中，有些零部件装配工作在不违反工艺顺序的情况下，可组织平行交叉作业，为了保证装配质量，应边安装、边检查、边调整。

桑塔纳2000GSi轿车AJR型发动机没有中间轴、分电器及其驱动系统，点火系统由电控单元ECU控制。

另外，增加了凸轮轴的转角测量装置，水泵、发电机结构及安装位置也有所改变，采用双爆震传感器。

1.从车上拆下AJR型发动机总成
一般在拆卸发动机前，应断开或松开
的所有电缆插头，并将发动机与变速器脱
离，然后从前面将发动机拆卸下来，具体
的拆卸步骤如下：
1）在点火开关切断的情况下拆下蓄电
池搭铁线。

2）拆下蓄电池，注意先向外拉出后再取下。

3）旋松蓄电池支架紧固螺栓，拆下蓄电池支架，如图10-1所示。

4）在发动机下放置一个收集盘。

5）旋开冷却液储液罐盖。

6）如图10-2所示，松开散热器下水管夹箍，拔下散热器的下水管，放出冷却液。

所抽取的冷却液必须用干净的容器予以收集，
用于处理或再使用。

7）拔下电动冷却风扇的电线接头。

8）拔下散热器左侧的热敏开关接头。

9）松开散热器的上水管的夹箍，拔下散
热器的上水管。

10）旅松电动冷却风扇的4个紧固螺栓，
拆下电动冷却风扇和散热器。

11）拔下空气流量计的电线接头。

12）拔下活性炭罐电磁阀（ACF阀）的电线接头。

13）从空气滤清器上取下活性炭罐电磁阀。

14）拆下空气滤清器至节气门控制器之间的空气管路。

15）拆下空气滤清器罩壳。

16）拔下燃油分配管上的供油管1和回油管2，如图10-3所示。

注意：燃油系统是有压力的，在打开系统之前先在开口处放置抹布，然后小心地松开接头以放出压力。

17）松开节气门拉索，如图10-4箭头所示。

18）拔下通向活性炭罐电磁阀的真空管1，见图10-4所示。

19）拔下通向制动助力装置的真空管2，见图10-4所示。

20）拔下位于发动机底部通向暖风热交换器的冷却液管子。

21）拔下气缸盖通向暖风热交换器的冷却液管。

22）拔下变速器上的车速传感器插头、倒车灯开关。

23）松开空调压缩机与支架的连接螺栓，取下V形带。

24）移开空调压缩机并将其悬挂在副梁上，不要悬挂在制冷剂管道上。

此时不要打开空调管路。

25）使用专用工具，按图10-5所示的方向扳动张紧轮，使传动带松开。

26）使用专用销钉固定住张紧轮。

27）从发电机上取下V形带。

28）取下专用销钉。

29）松开动力转向油泵的V形带轮的
螺栓，拆下V形带轮。

30）从支架上拆下动力转向油泵，并
将其固定在发动机舱内的一侧。

31）旋下排气歧管和前排气管的连接
螺栓。

32）拔下起动机电线，并从变速器壳体上拆下起动机。

33）松开车身上的搭铁线。

34）旋下所有发动机与车身的连接螺栓。

35）使用变速器托架托住变速器的底部，使用变速器吊装工具吊住变速器。

36）旋下发动机与变速器的紧固螺栓，留下一个螺栓定位。

37）使用小吊车和发动机吊架吊住发动机的吊耳。

38）松开最后一个紧固螺栓。

39）小心地将发动机吊离发动机舱。

2.AJR型发动机总成的分解
1）气缸盖的拆卸
气缸盖的拆装与维修可参见图10-6所示进行。

（1）拔下冷却水温传感器上的接头，拔下机油温度传感器的接头。

（2）旋下进气歧管支架的螺栓。

从排气歧管上拆下前排气管的螺栓。

（3）拔下氧传感器插头。

拆下前排气管和进排气歧管。

（4）拆下正时齿带上护罩。

如图10-7所示，将凸轮轴正时齿带轮的标记对准正时齿
带护罩上的标记。

（5）如图10-8所示，将曲轴转动到第一缸的上止点位置。

（6）松开半自动张紧轮，并从凸轮轴正时齿带轮上拆下正时齿带。

（7）旋下正时齿带后护罩的螺栓。

（8）拔出火花塞插头，并放置在一边。

（9）拆下气门罩盖。

按照图10-9所示从 1到 10的顺序松开气缸盖螺栓。

（10）将气缸盖与气缸盖衬垫一起拆下。

图10-6 AJR到发动机气缸盖分解图
l-螺栓（拧紧力矩15N·m）；2、25、27-螺栓（拧紧力矩 20N·m）；3-正时齿带后护板；4-气缸盖总成；5-气缸盖螺栓；6-机油反射罩；7-气门罩盖衬垫；8-紧固压条；9-气门罩盖；10-压条；11-正时齿带后上罩；12-加机油口盖；13-支架；14-密封圈；15-
（11）拆卸凸轮轴。

拆下凸轮轴正时齿带轮。

从凸轮轴上拿下半圆键。

先拆下第1、3、5号轴承盖。

然后对角交替松开第2、4号轴承盖。

2）AJR 型发动机活塞连杆组的拆卸。

活塞连杆组的拆装可参见图10-10所示进行。

3）气缸体的分解
（1）将气缸体反转倒置在工作台上，其拆装参见
图10-11所示进行
（2）拆下正时齿带轮端曲轴油封。

应使用油封取出器不解体更换该油封。

（3）拆下前油封凸缘及衬垫。

（4）如图10-12所示，分几次从中间到两边逐渐拧松主轴承盖紧固螺栓。

（5）拆下曲轴各主轴承。

3．AJR 型发动机总成的装配
1)气缸体的装配
气缸体的装配可按拆卸相反的顺序进行，但注意以下事项：
（l ）安装曲轴前油封时，应在油封外圈和唇边上涂一层薄机油，在曲轴颈上套上专用工具，通过装在导套上的压套将油封压到位。

装配气缸体时应更换曲轴前油封凸缘衬垫。

（2）主轴承盖紧固螺栓拧紧力矩为65N ·m ，拧紧顺序与图10-12所标序号的顺序相反。

图10-7 凸轮轴正时齿带轮与正时齿带护罩上的标记
图10-8 一缸上止点位置标记
图10-9 气缸盖螺栓拆卸顺序
（3）曲轴3号主轴承为推力轴承，其两端有半圆形止推环。

注意：定位及开口必须朝向滑动轴承安装，各滑动轴承不能互换。

2)活塞连杆组的装配
活塞连杆组的装配可按拆卸相反的顺序进行，但注意以下事项
（1）安装活塞时应注意活塞的标记位置和所配对的气缸，活塞裙部的箭头必须朝向发动机前方。

（2）使用活塞环钳进行拆卸和安装活塞环。

安装活塞环时，其开口应错开120°。

活塞环上“TOP ”标记必须朝向活塞顶部。

（3）活塞销应使用专用工具进行拆卸和安装，如果安装困难，可将活塞加热到60℃。

（4）连杆螺栓螺母在拆卸后应更换，安装时先润滑螺纹和接触表面。

在测量连杆径向间隙时，螺栓拧紧力矩为30N ·m ，不要再加90°。

（5）安装连杆轴承盖时应注意安装位置，安装时不要使用密封剂。

（6）连杆的轴向间隙为0.10～0.35mm ，磨损极限
值为0.40mm ；连杆的径向间隙为0.10～0.05mm ，磨损极
限值为0.12mm 。

在测量连杆径向间隙时不要转动曲轴
3)气缸盖的安装
（1）在安装气缸盖之前，要将曲轴转动到第一缸的上止点位置。

（2）安装气缸盖衬垫时，有标号（配件号）的一面必须可见。

（3）更换气缸盖紧固螺栓，不能重复使用已经按照拧紧力矩拧紧过的螺栓。

（4）按照如图10-13的顺序以4ON ·m 的力矩拧紧气缸盖螺栓，然后再用扳手再拧紧180°（分两次）。

（5）安装凸轮轴，安装正时齿带（调整配气相位），安装气门罩盖。

①安装凸轮轴前应更换凸轮轴油封。

②安装凸轮轴时，第一缸的凸轮必须朝上。

当安装轴承盖时，要保证孔的上下部分对准。

③润滑凸轮轴轴承表面。

④交替对角拧紧第2、4号轴承盖，拧紧力矩为20N ·m 。

图10-12 曲轴主轴承盖的拆卸顺序 图10-13 气缸盖螺栓拧紧顺序
⑤安装5、1、3轴承盖，拧紧力矩为20N·m。

⑥将半圆键安装到凸轮轴上。

⑦安装凸轮轴正时齿带轮，并拧紧到100N·m。

⑧安装好凸轮轴后，发动机在约30分钟之内不得起动，以便液压挺杆的补偿元件进入状态，否则气门将敲击活塞。

在对配气机构进行过维修后，应小心地转动曲轴至少两圈，以防止发动机起动时敲击气门。

（6）调整节气门拉索，加注新的冷却液。

（7）执行节气门控制单元匹配。

（8）查询故障代码。

拔下电控单元电子元件插头会导致故障存储，查询故障代码，必要时清除故障代码。

（9）注意主要部件螺栓的拧紧力矩。

前排气管与排气歧管紧固螺栓拧紧力矩为20N·m，进气歧管支架与发动机之间的螺栓紧固拧紧力矩为20N·m，进气歧管支架与进气歧管紧固螺栓拧紧力矩为3ON·m。

4．AJR型发动机总成的安装
AJR型发动机的安装按照拆卸的相反步骤进行，但是要特别注意以下几点：
（1）在安装时，应检查发动机和变速器之间的定位销是否安装好。

（2）更换所有的锁紧螺母。

（3）更换所有已经按照拧紧力矩紧固过的螺栓。

（4）更换所有密封圈和衬垫。

（5）在变速器输入轴上涂薄薄的一层G000100润滑脂。

分离轴承的导向套不必润滑。

（6）必要时检查离合器膜片各分离杠杆的同轴度。

（7）检查曲轴后部滚针轴承是否安装上。

（8）如果气缸盖和气缸体都没有更换，则可以使用原来排出的冷却液。

（9）安装发动机支架时，摇动发动机使其安装到位。

（10）调整节气门拉索，使其活动灵活。

（11）在不拧紧螺栓的情况下，调整排气管。

（12）查询故障存储代码。

当拔下电气元件接头时，会导致故障代码被存储。

查询故障存储代码，必要时清除故障存储代码。

（13）AJR型发动机主要螺栓螺母拧紧力矩，如表10-1所示。

11.2 发动机的冷磨热试
11.2.1 磨合的作用
组装成发动机的零部件中，经修复可使用的零件和调换的新零件虽然其尺寸精度、表面粗糙度、形位误差都符合技术要求，但其表面仍具有一定的微观和宏观误差，再加上装配误差，这就使有相对摩擦运动的零件表面实际接触面积减小，单位压力增加(如曲轴主轴颈与主轴承接触面积，连杆轴颈和连杆轴承的接触面积等)，在大载荷情况下，会产生剧烈磨损，甚至发生黏着和烧蚀。

磨合的作用，就是使零件摩擦表面作好承受使用载荷的表面准备，通过磨合来提高零件摩擦表面的质量、耐磨性、抗疲劳强度和抗腐蚀性能；同时通过磨合，可及时发现和清除在零件修理和装配中由于偏离技术条件而引起的缺陷，最终，提高了零件摩擦表面质量，使其能承受足够大的载荷，减少初期磨损量，从而延长了发动机使用寿命。

11.2.2 发动机的磨合过程和规范
根据发动机磨合过程中转速与负荷的组合不同，一般将发动机磨合过程分为三个阶段：无负荷的冷磨合，无负荷的热磨合，有负荷的热磨合。

1.无负荷的冷磨合
无负荷的冷磨合过程习惯上称为冷磨。

1）冷磨的过程
发动机冷磨时，由外部的可改变转速的动力装置拖动，冷磨的目的是对发动机主要的摩擦件(如气缸和活塞环，曲轴轴颈和曲轴轴承等)进行磨合，使这些零件摩擦表面平整光
滑，能适应发动机正常工作时的承载。

冷磨时，将发动机固定在冷磨台架上，不装火花塞或喷油器，加足润滑油，在事先确定好冷磨起始转速、终止转速和冷磨总时间后，通过冷磨台架上的动力装置，以不同的拖带转速和时间带动发动机开始冷磨。

冷磨结束后，放出全部润滑油，加入清洗油，再转动5min左右，以清洗零件表面和润滑油道，然后放出清洗油。

2)冷磨的规范
发动机的磨合规范主要包含三个要素，即磨合过程中的转速高低、时间长短和负荷大小。

冷磨是无负荷磨合过程，对磨合过程影响最大的应是磨合转速选择和磨合时间确定。

(1)磨合的转速选择
磨合转速的选择是指磨合时起始转速和终止转速的选择。

一般起始转速以400r/min—600r/min为宜。

冷磨终止转速是根据发动机主要摩擦副在磨合时形成最大单位压力时的转速确定的。

由试验得知，转速在900r/min—1200r/min时，压力最大。

所以，一般发动机冷磨终止转速为1000r/min—1200r/min。

冷磨时，从起始转速过渡到终止转速，采用有级过渡，即在起始转速的基础上，每一级以lOOr/min—200r/min递增，直至终止转速。

(2)冷磨时间确定
根据标准规定，冷磨时间不得少于2小时，结合发动机型号和各地的具体情况，可通过试验确定每一级的冷磨时间。

(3)磨合时使用的润滑油
发动机磨合时，应采用低粘度润滑油，因为低粘度润滑油流动性好，散热性强，可降低零件摩擦表面的温度，并能使摩擦表面的磨屑得以清除。

如在润滑油中加入适量活性添加剂，可明显改善磨合过程，缩短磨合时间。

例如加入硫化添加剂，可减少磨合持续时间2—5倍，磨合期的磨损量降低1.2—1.5倍。

2.无负荷的热磨合
热磨合过程分无负荷和有负荷二种，习惯上称为热试。

1)无负荷热磨合的过程
发动机在进行无负荷热磨合时，是以自身的动力运转，也是在冷磨的基础上作进一步磨合。

热磨合的目的除进一步磨合外，主要是为检查热工况下发动机各部件的配合情况，对发动机作必要的调整，并检查发动机运转过程中出现的故障。

热磨合时，发动机要装上全部附件。

磨合过程中，应仔细观察各摩擦部位的发热情况，重点观察润滑油压力和冷却水温变化情况，发动机冷却水温应保持在75℃-85℃。

在热磨合过程中，还应仔细检查发动机各处的衬垫、油封、水封及接头处有无漏油、漏水、漏电、漏气现象，仔细听发动机各部位有无异响，调整点火系、供油系，测量气缸压缩压力应符合规定等。

热磨合结束后，应检查气缸壁和活塞环、曲轴主轴颈和曲轴主轴承、连杆轴颈和连杆
轴承等处的磨合情况，如冷磨后未进行发动机拆检，则在热磨合后，应拆检发动机，检查磨合情况。

在拆检过程中发现的缺陷应及时修复。

热磨合后，还应检查各道螺栓、螺母的紧固锁止情况，更换润滑油和滤清器，重要的调整部位(如气门间隙)应重新调整一次。

2)热磨合转速的选择
热磨合时，发动机转速通常与冷磨时的终止转速相近，一般取1000r/min—1200r/min。

3)热磨合时间的确定
根据标准规定，热磨合时间不得小于1.5小时。

3.有负荷的热磨合
发动机在经过冷磨、无负荷热磨合后，再进行一次有负荷的热磨合，不但可以在有负荷的情况下进一步磨合，并检验发动机修理后的功率恢复情况，还能发现一些在无负荷磨合时不易发现的修理缺陷和故障。

1)有负荷热磨合过程
有负荷热磨合过程与无负荷热磨合一样，也靠自身动力运转，其发动机动力输出端与发动机测功机(水力测功机、电力测功机或电涡流测功机)连接，由测功机实现对发动机加负荷。

2)有负荷热磨合转速的选择
有负荷热磨合起始转速，通常是根据能保证发动机主油道有足够供油压力来确定的，一般取800r/min—1000r/min。

终止转速根据发动机磨合后能承受75％—85％额定功率的载荷来确定，一般汽油机取额定转速的80％。

柴油机取额定转速。

3)有负荷热磨合负荷的确定
有负荷热磨合负荷的确定，取决于磨合转速和磨合后摩擦副的承载能力的要求，一般起始负荷为0.1Pe～0.2Pe(Pe为发动机额定功率)，终止负荷为0.8Pe—1.OPe，汽油发动机一般取0.8Pe，从起始负荷过渡到终止负荷，采用有级过渡。

汽车发动机总成在经过大修后，应进行竣工验收，并达到竣工验收的技术要求。

1.竣工验收的技术要求
1）一般技术要求
（1）装备齐全、按规定完成了发动机磨合、无漏油、漏水、漏气、漏电现象。

（2）加注的润滑油量、牌号以及润滑脂符合原厂规定。

（3）无异响，急加速时无爆燃声，化油器不回火、消声器无放炮声。

发动机起动运转
稳定后，只允许正时齿轮﹑机油泵齿轮﹑喷油泵传动齿轮及气门脚有轻微均匀响声﹑不允许活塞销﹑连杆轴承﹑曲轴轴承有异响和活塞敲缸及其它异常响声。

（4）润滑油压力和冷却液温度正常。

（5）气缸压力符合原厂规定，各缸压力差，汽油机应不超过各缸平均压力的8％，柴油机不超过10％。

（6）四冲程汽油机转速在500r/min～600r/min时，以海平面为准，进气歧管真空度应在57.2kPa～70.5kPa范围内。

其波动范围，六缸机不超过3.5kPa，四缸机不超过5kPa。

2）主要使用性能
（1）发动机在正常工作温度下，5s内能起动。

柴油机在5℃，汽油机在-5℃环境下，起动顺利。

（2）配气相位差不大于2°30＇。

（3）加速灵敏，过渡圆滑，怠速稳定，各工况工作平稳。

（4）最大功率和最大转矩不低于原厂规定的90％。

（5）最低燃料消耗率不得高于原厂规定。

（6）发动机排放限值应符合国家有关规定。

（7）电子控制系统的设置应正确无误。

自检警告灯应显示系统正常，或通过系统自诊断功能读取的故障码应为正常码。

2.汽缸压缩压力的检测与诊断
汽缸压缩压力可以用普通汽缸压力表测量，也可以用专用测试仪测量，这儿主要介绍用普通汽缸压力表测量的方法
1）检测条件与方法
用普通汽缸压力表测量时，发动机应进行预热，直到冷却水温度达到85～95℃，机油温度达到70～90℃后停止发动机运转，用压缩空气吹净火花塞周围的脏物，以免异物落入汽缸。

然后拆下全部火花塞，以减少曲轴转动时的阻力，打开化油器的节气门和阻风门，再把专用汽缸压力表的锥形橡皮头插在被测量缸的火花塞孔内，扶正压紧，然后用起动机带动曲轴转动3～5s（汽油机转速应大于等于130～250r/min，柴油机转速应大于等于
500r/min），等到汽缸压力表表针指示并保持最大压力读数后停止转动。

记下读数，取下压力表，按下单向阀使压力表指针回零。

按此法依次测量各缸，测量次数不得少于3次。

电控燃油喷射发动机检测时，应在点火开关断开的情况下，拔出所有喷油器的插头。

检查完毕后应查询故障代码。

因为拔下电气元件插头会导致故障被存储，查询故障代码，必要时清除故障代码。

2）检验标准
汽缸压缩压力标准值通常由制造厂提供。

对单缸压缩压力和各缸压力差都有一定的规定，通常压缩压力应不低于标准值的90% ，各缸压力差，汽油机应不超过各缸平均压力的8％，柴油机不超过10％。

部分发动机气缸压缩压力规定范围或标准值见表10-2。