有效控制磨矿细度的方法

磨矿细度的差距及调整

书山有路勤为径，学海无涯苦作舟
磨矿细度的差距及调整
一、粒度所谓粒度，就是矿粒(块矿)大小的量度，将矿粒混合物按粒度
大小分成若干粒度组成，这些级别称为粒级，对粒级混合物中各粒级的相对含
量称为粒度组成。

在浮选工艺过程中，为了保证浮选获得较高的技术指标，研
究矿粒大小对浮选的影响，以及依据矿石性质确定最佳的入选粒度和其他工艺
条件，是有重要意义的。

二、粒度对浮选的影响浮选时不但要求矿物单体解离，而且要求适宜的入
选粒度。

矿粒太粗，即使矿物已单体解离，因超过气泡的浮载能力，往往浮不
起来。

各类矿物的浮选粒度上限不同，如硫化物一般为0.2～0.25mm，非硫化
矿为0.25～0.3mm。

对于一些密度较小的非金属矿，如煤，粒度还可以提高。

但是，矿物磨得过细，如0.01mm 的矿粒也浮不好。

实践还证明，各种不同粒度，其浮选行为也不同。

表1 列出在工业条件下浮选铅锌矿时，各粒级的回收率。

表1 在工业条件下浮选铅锌各粒级回收率
粒级/mm 产率/% 回收
率/% 铅锌
＋0.3 0.5 34～39 23～26 －0.3＋0.2 3.0 －0.2＋0.15 7.0 －0.15＋0.1 13.0 63～74 84～88 －0.1＋0.075 17.5 84～93 82～95 －0.075＋0.052 14.0 92～94 97 －0.052＋0.037 10.0 94～95 97。

探究生产实际中提高磨矿细度的方法

２．２磨矿细度偏低的原因分析
（１）矿石较难磨，经测定可磨性系数为Ｋ＝０．８。
品就越少，磨机排矿中和合格粒级就越少，易造成跑粗现象，相反，如果返砂量过大，就会减少磨机的原给矿，导致磨机效率降低。因此，在任何一个闭路作业中都有合适的磨矿返砂比和分级效率，并且二者之间要保持平衡。一般分级效率控制在４０％一６０％，返砂比控制在２００％一３５０％之间较为适宜。（１ｏ）经常检查电动机、传动部件和轴承的温度，使其温度保持在４０ ℃一６０％之间。操作工应该时时刻刻注意并检查此部件处的温度，如果温度过高，及时处理，避免部件烧毁而影响生产。（１１）经常检查各润滑点情况是否良好，油量是否充足，油质是否良好，发现油量不足及时补加，油中出现杂质、金属碎屑等要及时更换，并找到出现此问题的原因。及时解决。（１２）时时刻刻观察设备的工作状态，掌握设备零部件的磨损情况，定期检查衬板、大勺头、螺旋叶片等易损件的磨损情况，按照检修计划定期更换。（１３）严格按照选厂的操作规程操作，定时定量补加钢球和石灰。（１４）认真做好交接班记录，做到不脱岗数；回收率；指标；规范
１、引言
某选厂日处理量为５００ｔ／ｄ，矿石类型为中等硫化物含砷、碳微细粒浸染型金矿石，矿石中金主要为硫化物包裹金及粒间金，嵌布粒度细小，金与黄铁矿、毒砂及石英等关系密切，属于难选矿石。该选厂在投产后，矿石细度一直在一２００目８０％左右。经试验确定，只有磨矿细度达到８８％以上，才能获得较好的生产指标。针对以上情况。对流程进行了改造。使得磨矿细度提高到一２００目８８％一９０％，回收率提高２．Ｏ％。２、技术改造

铅锌矿的矿石磨矿过程与细度分析

沉降法：利用重力作用使不同粒径的颗粒分离
筛析法：通过筛网分离不同粒径的颗粒
激光粒度仪法：利用激光照射颗粒，通过散射光强度来测量
粒径
电感耦合等离子体发射光谱法：通过测量颗粒表面的元素含量来推断粒径
细度对浮选的影响
细度影响浮选效果：细度越细，
浮选效果越好
细度影响浮选成本：细度越细，
浮选成本越高
磨矿过程对细度的影响
磨矿时间：磨矿时间越长，细度越小
磨矿介质：磨矿介质的种类和尺寸对细度有影响
磨矿浓度：磨矿浓度越高，细度越小
磨矿速度：磨矿速度越快，细度越小
矿石硬度：矿石硬度越高，磨矿难度越大，细度越小
矿石结构：矿石结构越复杂，磨矿难度越大，细度越小
细度对磨矿过程的影响
细度影响磨矿效率：细度越小，磨矿效率越高
磨矿的方法
球磨法：使用钢球或铁球作为磨矿介质，适用于粗磨和细磨
棒磨法：使用钢棒作为磨矿介质，适用于粗磨和细磨
自磨法：矿石在磨矿过程中自行磨碎，适用于粗磨和细磨
砾磨法：使用砾石作为磨矿介质，适用于粗磨和细磨
振动磨法：利用振动原理进行磨矿，适用于细磨和超细磨
气流磨法：利用高速气流进行磨矿，适用于超细磨和纳米磨
磨矿的影响因素
添加标题
矿石硬度：矿石硬度越大，磨矿难度越大，磨矿时间越长
添加标题
磨矿介质：磨矿介质的种类、形状、大小、硬度等会影响磨矿效率
添加标题
磨矿温度：磨矿温度过高或过低都会影响磨矿效率，适宜的温度可以提高磨矿效率
添加标题
矿石粒度：矿石粒度越小，磨矿效率越高，磨矿时间越短
添加标题
细度影响选矿效果：细度合适，选矿效果更好

如何控制超细磨粉机的生产细度和产量

一款乖乖听话的机械设备，对于使用者来说是莫大的荣幸，生产效率的保证以及对于企业的发展来说有着非一般的作用力。

所以对加工矿粉的企业来说，成品的质量和产量是选购设备时首先关注的，那么要怎样控制超细磨粉机的生产细度和产量呢？一起看文章了解下吧。

【超细磨粉机的生产细度和产量控制方法】（经欣超细磨粉机图例）我们的超细磨粉机的目数与产量是成反比的，只要是在细度要求高的情况下，产量必然会低。

这是因为，细度要求高就意味着分析器部分的转速加快，较粗物料是通不过去的，要重新下来进行研磨。

这样就加长了物料在磨粉机内部的研磨时间，也就是说在单位时间内成品出来所消耗的时间长了，所以量也就随之减少。

在超细磨粉机的出产过程中，风量和细度的调理是需要经常要进行的。

为了满足生产的需求，要掌握磨粉机调理的一些常识，今天我们就与大家分享几种常用的超细磨粉机调节细度的方法：风量——可通过调节在超细磨粉机出口端的蝶阀控制风量。

风量增大，产品粒径随之增大，反之亦然；排渣量，调节排渣装置的排渣孔大小来控制排渣量，可提高产品质量和纯度；隔环直径——隔环直径的大小决定颗粒在超细磨粉机的粉碎室内停留的时间。

隔环直径愈大，颗粒停留时间愈短，粉碎产品粒度愈大，产量越高，反之亦然；同时，在内部调节分级叶轮与隔环的间隙也是影响控制超细磨粉机的生产细度和产量的原因之一，间隙减小，成品变细；间隙增大，成品变粗。

【国内磨粉机行业发展的主体是超细磨粉机】（经欣超细磨粉机图例）随着国内磨粉机技术的不断提高，超细粉末慢慢成为了国内磨粉机行业发展的主体，经欣粉体是国内矿山机械生产行业的，对于磨粉机领域的发挥都有着独特的思维和目标，超细磨粉机的加工技术在不断创新和改进，从而使超细磨粉机的生产粒度也在不断加大和研发，超细磨粉机的发展已经有10多年的历史，先后推出了适合生产超细粉末的超细磨粉机，微粉磨机，中速磨粉机，高压悬辊磨，立式磨粉机等多种磨粉设备，我公司磨粉设备型号齐全，设备的稳定性能高，功能也都在逐渐完善，已经投入到了国内外多个国家和地区，给客户带来了巨大的经济效益。

提高磨矿细度的四项措施

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提高磨矿细度的三项措施
选矿车间前段时间磨矿细度始终徘徊在85℅-88℅（-200目）之间，未能达到90℅要求，在选矿车间各级领导的正确指导下，通过认真分析研究，我们主要采取了以下五项措施，现已把细度提高到90℅以上。

；
1，碎磨工段认真贯彻执行选矿车间指标不动摇的原则，我们碎磨工段迅速行动起来并采取班前会和现场讲解等方式，组织职工统一思想，让每一位职工从思想上去抓指标抓细度，做到人人懂技术，让每一位职工把自己的好主意好办法发挥出来，保证了矿量细度再上了一个台阶。

2、吞吐量要稳定，只有吞吐量稳定了，那么浸前和浸出的排矿浓度及矿层才能稳定，循环的洗水也就稳定了，磨矿细度也就提高。

3、进行合理配矿，角砾岩型与灰岩型按3：1进行吃矿，这样不但提高了矿量处理量，而且提高了磨矿细度。

若单一处理角砾岩型或灰岩型矿石，在操作过程中，调试磨矿用水稍有不慎，就会造成磨矿浓度降低，矿石在磨机中的时间缩短，磨矿细度就会降低。

若配矿处理，在调试好磨矿用水的前提下，灰岩硬度高，在磨机中即使不碎也能起到对角砾岩的研磨作用，延长了矿石在磨机中的研磨时间，使磨矿细度提高。

4、在分级机溢流口上加高溢流挡板5公分，加大了分级机的返沙量，这样分级机溢流浓度降低了4-5个百分点，分级效果更好，旋流器沉沙总量也减少了，二段磨机的处理量也随之减少，二段磨矿细随之提高。

5、钢球补加要定时定量，过多不吃矿，过少不磨矿，一磨电流控制在350-400A之间，二磨电流控制在100A左右。

各种型号的钢球必须进合理配比，以便对不同粒级的矿石进行打砸研磨，保证一磨细度能达到75℅以上。

提高选矿厂磨矿细度的研究与实践贺永鹏

提高选矿厂磨矿细度的研究与实践贺永鹏发布时间：2023-06-18T12:10:24.727Z 来源：《中国科技人才》2023年7期作者：贺永鹏[导读] 随着选矿厂产能的不断提升，通过对各流程矿浆流程的计算，结合选矿厂现有的设备情况，2022年1月完成了设备的扩能改造项目，选矿厂台时给矿量由设计的165t/h,逐步提升至了265t/h,选矿厂产能突破 6500t/d,产能提升后，生产过程中，磨矿细度不足,旋流器溢流细度-200目占60%降低为-200目占40%，磨矿效率低下，对磨机钢球级配的和返砂比的计算，磨矿分级产品的粒级组成进行考察分析,计算得出补加钢球最佳球径和级配。

巴州敦德矿业有限责任公司新疆摘要：随着选矿厂产能的不断提升，通过对各流程矿浆流程的计算，结合选矿厂现有的设备情况，2022年1月完成了设备的扩能改造项目，选矿厂台时给矿量由设计的165t/h,逐步提升至了265t/h,选矿厂产能突破 6500t/d,产能提升后，生产过程中，磨矿细度不足,旋流器溢流细度-200目占60%降低为-200目占40%，磨矿效率低下，对磨机钢球级配的和返砂比的计算，磨矿分级产品的粒级组成进行考察分析,计算得出补加钢球最佳球径和级配。

关键词：产能优化；磨矿分级；最佳球径；级配；磨矿效率巴州敦德矿业有限责任公司(下称“敦德矿业”是一大型铁矿采选联合企业，2015年10月一期建设完成后正式投入生产，2021年-2022年通过扩能改造，生产规模6500t/d。

选矿工艺为:一段闭路磨矿、矿浆分流，先浮后磁、锌精矿再磨、锌精选、铁精矿再磨、阶段磁选流程，铁精矿反浮选脱硫脱锌的工艺流程，最终产品为铁精矿和锌精矿。

1.磨矿分级的生产现状一段磨矿使用4572 mm×6100 mm 溢流型球磨机，其转速15.3r/min，功率2200kW，磨矿浓度78% ～80%，最大给矿粒度为 12 mm，破碎成品矿粒度合格率为-10mm占85%以上，钢球材质为高铬铸球，钢球补加量 2.4t/d-2.6t/d，添加钢球尺寸为Ф100，球耗 0.6-0.7kg/t。

细度模数偏大措施

细度模数偏大措施1. 引言在工程领域中，细度模数是评估材料细腻程度和材料表面粗糙度的重要参数。

细度模数越大，表示材料的表面越粗糙。

对于一些特殊的工程要求，需要控制细度模数在较小的范围内，以满足产品的质量需求。

本文将介绍一些可以用于降低细度模数偏大的措施。

2. 调整研磨工艺参数一种常见的降低细度模数偏大的方法是通过调整研磨工艺参数来改善材料的表面粗糙度。

可以尝试调整研磨砂轮的粒度、砂轮的转速和进给速度等参数来控制研磨过程中的切削力和热量，从而影响材料表面的质量。

此外，还可以调整研磨液的配比和流量，以实现更好的冷却和润滑效果。

3. 优化材料硬度材料的硬度对细度模数有一定的影响。

通过优化材料的硬度，可以改善材料的表面粗糙度。

例如，增加材料的固溶处理温度和时间，可以提高材料的硬度，从而减少表面粗糙度。

此外，还可以通过沉淀硬化、热处理等方法来改善材料的硬度，并进一步降低细度模数。

4. 选择适当的研磨材料选择适当的研磨材料是降低细度模数偏大的关键。

不同的研磨材料在研磨过程中会对材料表面产生不同的影响。

对于一些要求表面质量较高的工程，推荐选择较软的研磨材料，以减少表面刮削和切削力。

此外，还可以选择粒度较小且形状较规则的研磨材料，以确保研磨过程中的切削效果更加均匀。

5. 加强研磨过程控制加强研磨过程的控制可以帮助降低细度模数的偏大现象。

首先，要加强对研磨设备和工具的维护和检修工作，确保其正常运行和稳定性。

其次，要实施严格的研磨操作规程，并在操作过程中加强对参数的监控和调整，及时发现和解决问题。

此外，还可以建立相应的研磨工艺控制标准，以确保研磨过程的稳定性和可控性。

6. 优化研磨液配比研磨液在研磨过程中起到冷却、润滑和清洁的作用。

通过优化研磨液的配比，可以改善材料表面的粗糙度。

可以尝试调整研磨液的配比，以达到更好的冷却和润滑效果。

此外，还可以添加一些表面活性剂和润滑剂，以减小切削力和热量，并降低细度模数。

7. 结论细度模数偏大会对工程产品的表面质量产生不利影响。

磨矿细度的控制与调整。

书山有路勤为径，学海无涯苦作舟
磨矿细度的控制与调整。

如何有效地控制磨矿细度是直接降低成本，提高经济效益的重要因素。

那首先要全面了解磨矿细度的影响因素。

1、矿硬度：可进行合理配矿，尽可能的使矿石大小均匀，块状、粉状矿配比合理平稳。

另外在球磨机皮带给矿处，皮带由于长时间磨损可能会漏矿，漏下的大多情况下是粉矿，这部分漏矿必须尽可能的及时补加到球磨机里，若长时间堆放，集中的进行添加，会造成球磨给矿不均匀，引起生产不稳定。

尤其是难选矿，往往粉矿物和块矿物性质不尽相同
2、破碎粒度大小、格筛孔：球磨工必须要对破碎系统进行监督，若在生产中球磨机给矿粒度大小发生变化，必须要马上反映到破碎车间。

最终要求破碎粒度越细越好。

3、球磨机型号、转速、给矿量、钢球数量、钢球大小：注意在购买时查看咨询，
4、分级机主轴提升高度：一些选矿厂球磨工在设备检修后，由于分级机中的矿砂没有清理干净，在长时间沉集下，矿泥沉的较实，在下放分级机主轴时，由于不细心，没有把主轴完全放下，造成返砂量较正常情况少。

另外主轴没有放下也可能是由于主轴长时间没有进行清理上油，所以在操作过程中要加以注意。

5、叶片磨损:叶片磨损后，相对于返砂量减小，造成磨矿细度变粗，另外，若叶片磨损厉害，将影响分级机寿命，所以在工作中及时检查叶片磨损情况，及时更换磨损叶片。

6、分级机溢流堰高低：影响着矿砂的沉淀区大小，在生产中我们可以根据磨矿细度的要求，适当对分级机溢流堰高低进行调整，若要求磨矿细度变细，。

风扫煤磨系统细度跑粗问题的解决方法

1号煤磨系统细度跑粗问题的解决方法我厂煤磨规格为2.8m*（5+3），1号煤磨系统细度频繁跑粗，不好控制，最高时20左右，跑粗时减料减风，比如减料5吨，减风20左右（大风机阀门），细度也不见得合格，效果不明显。

所以要想控制好细度除摇磨外，开磨是很重要的。

根据这些天的观察，如开磨开的好，细度在3—8之间，以后如果系统稳定，细度保持两个班根本不成问题，而两个班之后，以现在的产量煤粉仓也该满了，也有了再次停车的机会。

现在开磨有时细度很细3.0左右，有时10左右，还有甚者18—20，不稳定。

我认为这主要是因为开磨时喂料和拉风不匹配，磨较空、拉风过快过大所致，因此开磨时要控制好喂料量和拉风的比例，使之相匹配，细度就不会出现跑粗的问题。

我觉得开磨时磨机要正常或偏饱一些，然后逐渐加大拉风，加大喂料量，直至正常。

应合理把握，没必要看死数，主要还在于磨机的状态。

如开磨时拉风5%，喂料5吨，磨音控制在62%--65%左右，保持此状态两三分钟左右，再拉风4—5%，如磨音保持不住显涨应再直接拉风4—5%，具体情况具体把握，切不可使磨机过饱。

根据磨音情况，看是否需要加料，如磨音下降，则适当加料，如不降，则继续拉风4—5%，等磨音下降后再适当加料，加料幅度在3-5吨，拉风在4—5%。

因为开磨时磨机较空，所以当喂料量正常后拉风可能还不大，所以后期应注意磨音和出磨负压的变化，及时拉风，防止磨饱，等喂料量和拉风都正常后，稳定系统。

细度应该没有问题只要原理正确，何种方式开磨都可。

比如先少量喂料后再拉风，或是直接拉风10—15%，然后开磨喂料都行，只不过喂料量应偏大点，因为拉风大。

主要是使磨机不要太空，风拉到一定范围要稳定两三分钟左右，喂料量与拉风相匹配，磨况合理这样才能保证开磨的细度。

开磨后如果细度没问题，如5—8或者更细，各班应在保证煤粉仓仓重上涨的情况下稳定系统，不能胡乱加大拉风。

现在的情况是有的班发现细度较细时老拉风，所以细度保持不住，总是逐渐变粗，现在拉风45—47%，喂料18吨左右，煤粉仓每小时还能涨1.5左右，细度也没有问题，所以现在的磨机产量不低，没有必要再拉风，再加料。

某矿山磨矿过程精细化管理与提高磨矿细度研究与应用

某矿山磨矿过程精细化管理与提高磨矿细度研究与应用摘要：磨矿是在机械设备中，借助于介质（钢球、钢棒、砾石）和矿石本身的冲击和磨剥作用，使矿石的粒度进一步变小，直至研磨成粉末的作业。

目的是使组成矿石的有用矿物与脉石矿物达到最大限度的解离，以提供粒度上符合下一选矿工序要求的物料。

磨矿是选矿厂中一个极重要的作业，磨矿产品质量的好坏直接影响选别指标的高低。

本文就某矿山磨矿过程精细化管理与提高磨矿细度进行了研究。

关键词：矿山；磨矿；精细化管理目前，某矿山选矿厂磨矿细度为50%，为提高磨矿细度，提高有用矿物的单体解离度，选矿厂通过多次试验、考察确定通过优化球磨机钢球配比和采用自动加球机补加钢球来达到提高磨矿细度的目的。

一、中细碎系统局部匹配改造，降低球磨机给矿粒度（1）结合自动化技术对高压辊磨机挤满给料进行了优化，以减少人工操作。

新增自动化系统。

系统运行后，保障高压辊磨机在挤满给料后工作，以减少高压辊磨机辊胎磨损程度和保证高压辊磨机排料粒度。

（2）由于现场高压辊磨机辊胎磨损较严重，且高压辊磨机辊胎在线堆焊效果不明显，选矿厂将原堆焊辊胎更换为柱钉辊胎。

（3）高压辊磨机挤满给料自动化优化和辊胎更换后排矿粒度筛析对比如下表所示。

表1高压辊磨机优化前排矿粒度合计 15.86 100.00在高压辊磨机挤满给料自动化优化和辊胎更换后，显著改善球磨机入料粒度，优化选矿系统碎磨比，调整选矿流程的能耗分布和提高球磨机磨矿细度，达到选矿生产技术要求，破碎系统最终产品粒度为-10mm达到81%，较优化前提高5%。

二、优化球磨机钢球配比选矿厂为保证球磨机磨矿细度稳定，针对返砂比较高，磨机排矿细度浮动较大的情况，重点对钢球的配比进行了现场考察，进而达到生产指标稳定。

通过对磨机新给矿、分级机返砂及溢流进行了粒级分析。

针对给料各级别产率，重新匹配单尺寸钢球。

根据钢球计算公式，对补加球磨的钢球比例进行了调整，增加了120cm钢球比例，等比例减少100cm钢球，80cm钢球比例保持不变。

煤粉细度修正方法

煤粉细度修正方法
煤粉细度的修正方法主要有以下几种：
改变磨煤机通风量：通风量越大，磨煤机出力越大，煤粉越粗。

因此，适当减少通风量可以降低煤粉细度。

调整活动套筒的位置：通过改变活动套筒的位置，可以调整煤粉细度。

当活动套筒向里移动时，折向挡板间的距离减小，煤粉变细；反之，当活动套筒向外移动时，折向挡板间的距离增大，煤粉变粗。

改变折向挡板开度：通过改变折向挡板的开度，可以调整煤粉细度。

当折向挡板开度增大时，二次风流速增加，带走较粗的煤粉；当折向挡板开度减小时，二次风流速减小，煤粉变细。

调整离心式粗粉分离器的转速：通过改变离心式粗粉分离器的转速，可以调整煤粉细度。

当转速增大时，离心力增大，将较粗的煤粉甩向器壁，使其返回磨盘；当转速减小时，离心力减小，较细的煤粉被二次风带走。

改变给煤量：通过改变给煤量，可以调整煤粉细度。

给煤量增大时，磨煤机出力增大，煤粉变粗；给煤量减小时，磨煤机出力减小，煤粉变细。

如何提高磨矿细度

如何提高磨矿细度磨矿细度，是影响选矿指标众多因素之一，磨矿细度的好坏直接影响精矿的品位和回收率，所以，球磨工的操作技术是极其重要的。

首先必须要全面了解磨矿细度的影响因素。

归纳起来，现场影响磨矿细度的因素有：原矿硬度、给矿粒度大小、振动筛筛孔、给矿量大小、钢球数量、钢球大小比例、半自磨机和球磨机衬板磨损、半自磨机转速、半自磨机磨矿浓度、旋流器等。

了解了所有这些影响因素，在生产操作中我们要一项一项的进行查找，找到最佳调节因素。

原矿矿石硬度：不同的矿石，其硬度不相同，这一因素相对于同一矿石是固定的，也无法进行调整。

但在生产中，在选矿工艺技术要求的前提下，可进行合理配矿，尽可能的使矿石大小均匀，块状、粉状矿配比合理平稳。

若原矿基本以块矿为主时，球磨班应通知中控室，由中控室和采场沟通调整原矿快粉比例。

破碎粒度：球磨工必须要对破碎系统进行监督，若在生产中发现半自磨机给矿粒度大小偏大，必须马上反映到中控室和破碎车间，要求破碎粒度符合生产要求。

振动筛：振动筛孔径越小，顽石量越多，会增加半自磨机负荷；反之振动筛孔径越大，顽石量越少，会增加球磨机负荷。

球磨工要严格巡查振动筛筛板情况，如果筛板穿孔或者损坏，会导致大量粗颗粒进入旋流器，导致旋流器沉沙或溢流管堵死，造成旋流器溢流跑粗。

在给矿量一定的情况下，半自磨机磨矿浓度、球磨机磨矿浓度直接影响磨矿的细度。

半自磨机给水增大，磨矿浓度变稀，磨矿时间变短，磨矿细度会变粗；相反，半自磨机给水减小，磨矿浓度变大，磨矿时间变长，磨矿细度会变细。

球磨机磨矿浓度同理，因为现场1#、2#旋流器沉沙浓度一般都有75%~80%，所以球磨机进料口不需补加水。

钢球：根据目前铜硫选厂实际生产需要，半自磨机一般每天添加4-5t钢球，分白班、夜班两次加入，同时会根据半自磨机给料粒度以及半自磨功率变化情况，选择125mm或者130mm钢球以及额外补加钢球；球磨机一般每天添加7-8t钢球，分白班、夜班两次加入，同时会根据旋流器溢流细度以及球磨机电流和功率变化情况，调整钢球添加量。

有效提高球磨机磨矿细度和生产效率的8种方法

有效提高球磨机磨矿细度和生产效率的8种方法有效提高球磨机磨矿细度和生产效率的8种方法1、球磨机一仓的研磨体，大部分水泥厂家都装球，也有用棒（150×50毫米）的。

据使用厂家介绍，用棒比用球台时产量高5%～8%，但不同规格的球磨机使用效果则不一样。

无论采用那种形状的研磨件，都应根据物料入磨的粒度等条件采用多级级配。

2、球磨机设备研磨仓用段的较多。

特点是段比球造价低，研磨表面积大（段为线接触）。

不足之处是，水泥的颗粒形貌多呈片状。

另外也受衬板的形式制约，不是所有形式的村板都适宜用段，如果长时间研磨，磨小的研磨体很容易被排出磨外。

3、应用换代技术的球磨机，研磨仓大多采用微球。

其特点是物料流速快，水泥成品的颗粒形貌多呈球形。

但一般微球很难铸造，而且质量也很难保证。

采用旧的轴承珠（段）做研磨体，它不仅耐磨，而且质量也很难保证。

我所采用旧的轴承珠（段）做研磨体，它不仅耐磨，而且研磨效果要比铸球好得多，不易破损，且质优价廉。

4、研磨仓也有采用球段混装的，它兼顾了球段的特点，如果调整得当，对提高水泥的产量、质量有好处。

5、研磨仓无论用段、用球或球段混装，均应采用多级级配(至3级以上)。

实践证明，合理的多级级配不仅可以提高产量及比表面积，水泥颗粒的组成也比较理想。

6、采用换代技术的球磨机，研磨仓的填充率要高于一仓。

其原因是一仓填充率太高，不利于对物料的破碎，而研磨仓填充率低则不利于研磨。

所以现代球磨机采用双层隔仓板主要目的之一即是提高研磨仓的填充率，现代球磨机的研磨仓比传统球磨机研磨体装载量要增加15% - 30%。

7、增加筒体长度，提高粉磨细度及台时产量水泥行业实行新标准之后，生料和水泥的粉磨细度都有很大的提高。

同时球磨机的产量都有所下降。

为了解决这个问题，有效的增加简体长度是一个非常有效的办法。

老式球磨机受电动机额定功率的限制，不能实现加长简体的办法。

新型滚动轴承球磨机因为节省了功率消耗，因此就能如愿实现简体加长10%—15%，达到提高粉磨细度提高产量的目的。

磨矿过程分级过程的两级控制和自动控制研究

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• 二、两段磨矿分级过程的两自动控制矿石可磨性较差，磨矿细度要求高的选矿厂，常采磨机或棒磨机进行粗磨，第二段采用球磨机或砾磨机与分级机组成闭路进行细磨。
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• 磨矿机消耗功率与磨矿机负荷（即装载量）之间存在着具有峰值特性的函数关系，在峰值附近磨矿机有较高的磨矿效率，这要求两段磨机的负荷都处于此工作状态。第一段磨机给矿量由磨机负荷控制系统自动调整，使磨机功率稳定在它的峰值附近工作。
• 球磨机-螺旋分级机组成的两段磨矿分级过程控制系统，由四个控制回路组成：
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• 1）根据第一段磨机负荷定值控制，使磨机高效运行。控制回路包括负荷传感器及其变送器控制器和给矿扩行机构等。
磨矿过程分级过程的两级控制和自动控制研究
• 磨矿过程分级过程的两级控制和自动控制研究一、一段磨矿分级过程的两级控制该控制系统由给矿量、磨矿浓度、分级溢流粒度与浓度等控制回路和自动调整和控制回路设定值的监控计算机组成。它根据检测的各被控参数，监控计算机按已建立的数学模型，录求最佳工况，自动调整控制回路的设定值，使过程运行在最佳状态，为分选作业提供合格矿浆。
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• 控制回路包括负荷传感器及其变送器、控制器、执行机构及调节阀等。第一段返砂变化，使第一段磨矿负荷改变，它由第一段磨机负荷定值控制回路矛以校正。这样实现第一和第二段磨机之间的负荷合理分配。
• 如第二段磨机负荷降低，可减少第一段分级机的给水量，使第一段返砂减少，溢流粒度变粗，从而使第二段返砂量增加，以稳定第二段磨机的负荷要求值。第一段返砂减少，使第一段磨机负荷减少，通过其负荷控制回路，增加原矿的给矿量，使其负荷亦稳定在要求的工作点上。

如何降低球磨机给料粒度，实现“多碎少磨”，降低磨矿作业能耗？

如何降低球磨机给料粒度，实现“多碎少磨”，降低磨矿作业能耗？磨矿为选别作业提供合格的物料，决定了入选矿石的最终粒度和矿物的单体解离度，直接影响选矿厂的处理能力和选别指标，在选矿厂中有着十分重要的地位。

但磨矿是一个高能耗、高钢耗的过程，据统计，全国每年约有5%的电耗用于磨矿，磨矿作业的能耗占整个选矿厂能耗的50%以上，消耗的钢球和衬板可达上百万吨。

长期以来，许多学者结合粉碎理论与生产应用，发展出“多碎少磨”的节能理念，指出实行“多碎少磨”原则，适当降低球磨机的给料粒度，可以降低磨矿作业的能耗和钢耗，提高碎磨系统的处理能力。

本文分享降低球磨机给料粒度的几种方法。

1，强化爆破作业爆破、破碎和磨矿3个粉碎阶段，矿石的粒度依次由粗到细，其粉碎效率从高到低，爆破作业的能耗甚至要远低于破碎作业。

强化采矿时的爆破作业，通过增加炸药用量以及调整爆破参数等方法，可以降低破碎机的给矿粒度，并使矿块中的裂隙增多，同样能显著降低破碎段费用，从本质上来说是“多碎少磨”原则向采矿段的拓展。

强化爆破作业仅需要少量增加爆破能耗，且较小尺寸的矿石也有利于运输，对矿山节能有很大帮助。

2，常规破碎工艺及设备的优化2.1 调整破碎比，增强筛分能力降低破碎产品的最终粒度，总破碎比增加，尤其加剧了细碎机的工作负荷。

合理地分配总破碎比，就是重新调整破碎流程的过程，包括提高粗碎或中碎的破碎比，增加破碎段数，改开路破碎为闭路破碎等。

每段的破碎比取决于矿石的性质、设备的性能及破碎段的类型，如果破碎流程不变，在保证处理能力的条件下，减小排矿口尺寸，稍微增加各段破碎比，可以发挥破碎机潜力。

目前常见的破碎流程为两段或三段破碎，增加破碎段数或者增加闭路作业可以得到更细的产品，但是需要考虑其改造成本。

闭路破碎流程的优化，除了需要调整破碎机的工作状态外，必然也要相应地提高筛分设备的性能。

缩小筛孔尺寸，降低破碎产品粒度，会增加破碎机的循环负荷，如果筛分效率过低的话，较多的细粒级物料在闭路流程中循环，不但影响破碎效果，还会造成筛子的损坏。