冷镦工艺对金属材料的要求
冷镦成型工艺
冷镦成型工艺1. 概述冷镦成型工艺是一种金属加工工艺，用于制造高精度、高效率的螺栓、螺母、螺钉等金属零件。
冷镦成型通过在常温下对金属材料进行塑性变形，实现金属材料的进一步加工和形状成型。
2. 工艺流程冷镦成型工艺主要包括以下几个步骤：2.1 原料准备冷镦成型的原料通常为金属线材，常见的材料包括碳钢、合金钢、不锈钢等。
在进行冷镦成型之前，需要对原料进行预处理，包括去除氧化层、切割成合适的长度等。
2.2 模具设计冷镦成型需要使用专门的模具进行加工，模具设计的质量对成品质量有着重要影响。
模具设计包括模具形状设计、模具材料选择等。
2.3 加热处理在进行冷镦成型之前，有时需要对金属材料进行加热处理，以改善材料的塑性和可加工性。
2.4 冷镦成型冷镦成型是整个工艺的核心步骤。
在冷镦成型机床上，金属材料通过进给机构进入模具中，通过工艺参数的控制，在一系列挤压、拉伸、剪切等力的作用下，金属材料发生塑性变形，进而形成螺纹或其他形状。
2.5 后处理冷镦成型后，通常需要进行喷油、清洗、退火等后处理工序，以提高产品的表面光洁度、硬度和机械性能。
3. 工艺优势冷镦成型工艺相较于其他金属加工工艺，具有以下优势：3.1 高生产效率冷镦成型工艺可以实现快速连续加工，每分钟可加工数十个甚至上百个零件，生产效率高。
3.2 低能耗冷镦成型是在常温下进行的加工，相较于热加工工艺，能耗更低。
3.3 降低废料率冷镦成型工艺采用线材作为原料，减少了废料的产生，降低了生产成本。
3.4 优质成品冷镦成型工艺可以获得高精度的产品，具有良好的机械性能和表面质量。
4. 应用领域冷镦成型工艺在各个工业领域都得到了广泛应用，特别适用于需要高精度、高强度螺纹的领域，如汽车、航空航天、建筑等。
5. 发展趋势随着工业自动化水平的提高和新材料的应用，冷镦成型工艺将越来越广泛应用。
未来，冷镦成型工艺将更加注重工艺参数的优化、模具材料的研发等方面，以提高产品的性能和降低生产成本。
冷镦挤压成型工艺
冷镦挤压成型工艺简介冷镦挤压成型工艺是一种常用的金属加工技术，通过将金属材料置于镦头和模具之间，施加高压力并应用冷加工原理使材料在有限空间内变形，从而实现所需的形状和尺寸。
本文将介绍冷镦挤压成型工艺的原理、主要应用领域以及一些注意事项。
工艺原理冷镦挤压成型工艺主要通过镦头和模具对金属材料施加高压力来实现金属的塑性变形。
镦头和模具的形状和尺寸可以根据需要进行设计。
一般来说，镦头上有一个凸起的部分，即挤压面或挤出口，而模具中有一个配合的凹槽。
在挤压过程中，金属材料被挤压进模具中，经过塑性变形后得到所需的形状。
冷镦挤压成型工艺采用冷加工原理，即在常温下进行。
相较于热镦挤压，冷镦挤压不需要将材料加热至较高温度，因此能够节约能源并提高生产效率。
此外，冷镦挤压还能够改善金属材料的强度和硬度，提高产品的精度和表面质量。
应用领域冷镦挤压成型工艺广泛应用于各个行业和领域，特别是在汽车、航空航天、家电、建筑、电子等领域中。
下面介绍一些典型的应用场景：螺栓和螺母螺栓和螺母是冷镦挤压成型工艺的常见应用之一。
通过冷镦挤压，能够将原材料材料经过挤压、滚压等工艺进行成型，最终得到需要的螺纹形状，提高了产品的强度和耐久性。
零件组件冷镦挤压还可用于制造各种零件和组件，如汽车发动机零件、电动工具零件、自行车零件等。
通过冷镦挤压工艺，可以实现对材料形状和尺寸的精确控制，从而满足产品的功能和美观要求。
金属管材冷镦挤压也可以用于制造金属管材。
通过挤压变形，能够提高金属管材的强度和硬度，同时改善内外表面的光洁度和精度，提高管材的使用性能。
注意事项在进行冷镦挤压成型工艺时，需要注意以下几点：1.材料选择：合理选择适合冷镦挤压的金属材料，如低碳钢、不锈钢、黄铜等。
不同材料的挤压性能不同，需要根据产品的要求进行选择。
2.模具设计：模具的设计必须充分考虑产品的形状和尺寸，并结合材料的性能特点进行合理设计。
模具的质量直接影响到产品的质量和成形效果。
冷镦钢线材的工艺要点
冷镦钢线材的工艺要点冷镦钢线材是一种常用的金属材料，广泛应用于制造各种机械零件、紧固件和工具等领域。
下面是冷镦钢线材的工艺要点。
1. 材料选择：冷镦钢线材所使用的材料通常为低碳或中碳钢。
低碳钢具有良好的可加工性和焊接性能，适用于制造强度要求不高的零件；中碳钢具有较高的强度和硬度，适用于制造要求较高的紧固件。
2. 热处理：冷镦钢线材在制造过程中需要经过热处理，以使材料具有合适的硬度和强度。
常见的热处理工艺有退火、正火、淬火和回火等。
退火可以消除材料内部的应力和晶界碳化物，改善加工性能；正火可提高材料的强度和硬度；淬火可以使材料达到最大硬度并增加强度；回火可消除淬火后的材料内部应力，提高材料的韧性。
3. 冷拉：冷拉是冷镦钢线材制造过程中的重要工艺环节。
通过冷拉可以使材料的直径变细，并在拉伸过程中改变材料的晶粒结构和力学性能。
冷拉操作时需要控制材料的温度和拉伸速度，以确保拉伸过程中材料的变形均匀和不产生裂纹。
4. 弯曲：冷镦钢线材在制造过程中可能需要进行弯曲操作，以满足零件的设计要求。
弯曲工艺需要根据所使用的材料的强度和韧性，确定适当的弯曲半径和角度，以避免材料的破裂或变形。
5. 加工精度控制：冷镦钢线材的加工精度对于零件的装配和使用性能有着重要影响。
在制造过程中，需要控制每个环节的加工尺寸和几何形状，以确保零件的尺寸和形状精度符合设计要求。
6. 表面处理：冷镦钢线材在制造完成后，通常需要进行表面处理，以提高其抗腐蚀性能和外观质量。
表面处理工艺包括酸洗、电镀、镀锌和涂装等。
不同的表面处理方法适用于不同的工艺要求和使用环境。
7. 检测和质量控制：冷镦钢线材制造过程中需要进行各种检测和质量控制措施，以确保产品的质量稳定和合格。
常见的检测方法包括尺寸测量、力学性能测试、化学成分分析和金相组织观察等。
综上所述，冷镦钢线材的工艺要点包括材料选择、热处理、冷拉、弯曲、加工精度控制、表面处理以及检测和质量控制等。
这些要点在冷镦钢线材的制造过程中起着重要的作用，能够确保产品的质量和性能达到设计和使用要求。
冷镦工艺介绍
冷镦工艺介绍
冷镦工艺是一种常用的金属加工技术，其中包括多种工艺，能够
使金属材料的强度和韧性得到提高，同时工艺过程中产生的废物也相
对较少，所以广泛应用于汽车、航空、铁路等各个领域。
以下是冷镦工艺的具体介绍:
第一步：获取材料
在通过冷镦工艺加工之前，首先需要准备好要加工的材料。
冷镦工艺
通常适用于直径小于20mm、长度小于200mm的材料，通常使用的材料
有碳素钢、不锈钢、铜、铝等。
第二步：削料和成型
一般来说，冷镦加工需要先将材料进行削料，以便更好地进行成型。
削料时需要根据所需产品的形状和尺寸，选择合适的刀具和削料速度，切削之后就可以进入成型阶段。
具体成型的方式包括挤压、拉伸、扭
曲等多种方法，在过程中也需要根据不同材料的硬度来调整冷镦机的
参数。
第三步：热处理
经过冷镦加工，材料的力学性能得到了改善，但其塑性和韧性可能会
有所降低，因此需要进行热处理。
热处理的方式通常有淬火、回火、
正火等，具体的处理方式需要根据材料的特性来酌情选择。
第四步：表面处理
加工完成后的产品，其表面可能会存在氧化或氢化等问题，会对后续
的使用产生不良的影响。
因此需要对其进行表面处理，以防止发生生
锈等现象。
综上所述，冷镦工艺是一种重要的金属加工技术，可以对金属材
料的力学性能进行改善，并能够生产出高强度、高韧性的金属制品，
具有广泛的应用价值。
冷镦过程审核注意事项
冷镦过程审核注意事项冷镦是一种常见的金属加工方法，广泛应用于各个行业。
在冷镦过程中，为了确保产品质量和生产效率，对于冷镦过程进行审核是非常重要的。
下面将介绍一些冷镦过程审核的注意事项。
1. 材料准备：在冷镦过程中，首先需要对材料进行准备。
审核时要确认材料的规格、硬度和成分是否符合要求。
同时，还需要检查材料的表面是否有损伤、氧化或其他缺陷。
只有材料符合要求，才能进行下一步的加工。
2. 设备检查：冷镦过程需要使用特殊的设备，如冷镦机、模具等。
在审核时，要仔细检查设备的工作状态和使用寿命。
确保设备的机械结构完好，各个部件的连接是否紧固，润滑是否良好。
同时，还要检查设备的电气系统是否正常工作，确保安全可靠。
3. 模具检查：模具是冷镦过程中起关键作用的部件。
在审核时，要检查模具的尺寸、形状和表面质量是否符合要求。
同时，还要检查模具的磨损情况，确保模具的精度和寿命。
如果发现模具有损坏或磨损严重，应及时更换或修复。
4. 工艺参数：在冷镦过程中，工艺参数的设置直接影响产品的质量和加工效率。
在审核时，要检查工艺参数的设定是否正确。
包括冷镦机的运行速度、压力、冷却剂的温度和流量等。
只有工艺参数设置合理，才能保证产品的尺寸精度和表面质量。
5. 操作规程：冷镦过程需要操作人员进行操作和监控。
在审核时，要检查操作人员是否熟悉操作规程，并按照规程进行操作。
操作人员应具备一定的技术能力和经验，能够及时发现和处理问题。
同时，还要检查操作人员的安全意识和操作规范，确保生产过程安全可靠。
6. 检测与测量：在冷镦过程中，需要对产品进行检测和测量，以确保产品质量。
在审核时，要检查检测和测量设备的准确性和可靠性。
同时，还要检查检测和测量方法是否符合标准要求。
只有准确可靠的检测结果，才能保证产品的质量。
7. 记录与文件：冷镦过程的审核需要有相应的记录和文件。
在审核时，要检查记录和文件的完整性和准确性。
包括生产记录、检测报告、操作规程等。
同时，还要检查记录和文件的保存和管理情况，确保可以及时查阅和追溯。
冷镦知识和工艺讲解
冷镦知识和工艺讲解1. 引言冷镦是一种常见的金属加工工艺，广泛应用于制造业中。
本文将介绍冷镦的基本知识和工艺讲解，包括工艺流程、设备、材料要求和优缺点等方面的内容。
2. 冷镦的基本概念冷镦是一种通过将金属坯料加热至适当温度，然后在冷态下进行镦制的金属加工方法。
它能够通过变形加工来改变金属材料的形状和大小。
冷镦的工艺非常灵活，可以生产各种形状的零部件，如螺栓、螺母、螺柱等。
3. 冷镦的工艺流程冷镦的工艺流程一般包括以下几个步骤：3.1 材料准备首先需要准备金属坯料，一般使用钢材或铜材制作。
材料的选择要根据具体产品的要求来确定，包括物理性质、化学成分和机械性能等。
3.2 加热处理金属坯料需要进行加热处理，以提高其可塑性和变形能力。
常用的加热方法包括电阻加热、感应加热和火焰加热等。
3.3 冷镦成型加热后的金属坯料送入冷镦机进行成型。
冷镦机是一种特殊的加工设备，通过压力和模具的作用，将金属坯料逐渐变形为所需形状。
3.4 后处理成型后的零件还需要进行后处理，包括清洗、去毛刺、抛光等步骤。
这些步骤可以提高零件的表面质量和尺寸精度。
3.5 检验和包装最后，对零件进行检验，确保其质量符合要求。
合格的零件经过包装后，可以进行销售或者下一道工序的加工。
4. 冷镦的设备冷镦机是冷镦过程中最重要的设备，它通常由下列部分组成：•送料装置：用于将金属坯料送入冷镦机，保持均匀的进料速度。
•压力机构：通过压力使金属坯料变形，完成冷镦过程。
•模具：冷镦模具决定了最终产品的形状和尺寸精度。
•冷却装置：用于冷却金属零件，防止变形和表面质量不良。
5. 冷镦材料的要求冷镦的材料要求主要包括以下几个方面：5.1 可镦性金属材料的可镦性是指其在冷态下的变形能力。
优秀的可镦性意味着材料容易变形，而不容易断裂。
一般来说，钢材的可镦性比较好，常用于冷镦加工。
5.2 易切削性金属材料的易切削性是指其在冷镦过程中，容易切断和形成所需形状。
易切削性好的材料在加工过程中能够减少切削力和模具磨损，提高生产效率和产品的质量。
冷镦过程审核注意事项
冷镦过程审核注意事项以冷镦过程审核注意事项为题，本文将介绍冷镦过程的一些常见审核注意事项，以帮助读者更好地理解和应用冷镦技术。
冷镦是一种金属加工方法，通过将金属材料压入特制的模具中，使其受到压力和应变，从而改变其形状和尺寸。
在冷镦过程中，存在一些关键的审核注意事项，如下所述。
1. 材料选择：冷镦过程中使用的材料应符合相关标准和要求。
根据不同的应用领域和要求，选择合适的材料可以确保产品质量和性能的稳定性。
2. 模具设计：模具是冷镦过程中的关键因素之一。
模具的设计应考虑到产品的形状、尺寸和材料特性等因素，以确保产品在镦压过程中能够得到准确的成形。
3. 温度控制：冷镦过程中的温度控制是非常重要的。
材料的温度会影响其塑性变形能力和机械性能。
因此，在冷镦过程中需要控制好材料的温度，确保其在合适的范围内进行加工。
4. 设备运行：冷镦设备的运行状态也需要进行审核。
设备的工作状态、润滑情况、冷却系统等都需要进行检查和维护，以确保设备的正常运行和产品的质量稳定。
5. 加工参数：冷镦过程中的加工参数，如镦压力、镦速、加工次数等，也需要进行审核。
这些参数的选择会直接影响产品的成型质量和机械性能，合理的加工参数能够提高产品的质量和生产效率。
6. 质量控制：冷镦过程中的质量控制是非常重要的。
通过对产品的尺寸、形状、表面质量等进行检测和测量，可以确保产品符合设计要求和客户需求。
7. 工艺改进：冷镦过程中的工艺改进也需要进行审核。
通过对过程中的问题和缺陷进行分析和改进，可以提高产品的质量和生产效率，降低生产成本。
8. 安全生产：在冷镦过程中，安全生产是至关重要的。
操作人员需要严格遵守安全操作规程，佩戴个人防护装备，确保自身安全，并避免发生意外事故。
9. 环境保护：在冷镦过程中，还需要注意环境保护。
通过合理的废料处理和资源利用，减少对环境的污染，实现可持续发展。
冷镦过程的审核注意事项涵盖了材料选择、模具设计、温度控制、设备运行、加工参数、质量控制、工艺改进、安全生产和环境保护等方面。
各国冷镦钢标准对照
各国冷镦钢标准对照全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：各国冷镦钢标准对照冷镦钢是一种常用的金属材料，广泛用于机械制造领域。
在不同国家和地区，冷镦钢的标准也各有不同。
下面我们就来对比一下各国冷镦钢的标准。
1. 中国标准：中国国家标准GB/T 699-1999《普通碳素结构钢》是对于冷镦钢的主要标准，其中包括不同牌号的冷镦钢的化学成分、力学性能等要求。
GB/T 699-1999中规定的冷镦钢牌号有Q195、Q215、Q235等。
3. 欧洲标准：欧洲标准化委员会（CEN）制定了EN 10263-2标准，该标准适用于冷镦钢以及其他冷加工用的钢材。
EN 10263-2中规定了不同冷镦钢的化学成分、力学性能等要求。
4. 日本标准：日本标准JIS G 3507制定了冷镦钢的标准，主要包括SWRCH6A、SWRCH12A等不同牌号的冷镦钢。
JIS G 3507中规定了冷镦钢的化学成分、力学性能等要求。
通过以上对比可以看出，不同国家和地区对于冷镦钢的标准有所不同，但总体上都注重了冷镦钢的化学成分和力学性能等关键指标。
在实际使用中，需要根据不同国家和地区的标准要求选择合适的冷镦钢材料，以确保产品的质量和性能。
希望本文对大家了解各国冷镦钢标准有所帮助。
第二篇示例：一、中国标准1. GB/T 3077-1999《合金结构钢技术条件》2. GB/T 699-1999《普通碳素结构钢技术条件》3. GB/T 8162-2008《结构用无缝钢管》4. GB/T 1220-2007《不锈钢棒》二、美国标准1. ASTM A108-13《冷加工无缝钢棒标准规范》2. ASTM A29 / A29M-20《普通要求的钢材和合金钢产品的标准规范》3. ASTM A304-16《不锈钢和热加工合金棒材标准规范》4. ASTM A510/A510M-18《通用要求的冷加工高碳合金钢线标准规范》三、德国标准1. DIN EN ISO 683-17 2014《热轧和锻造钢材中高碳非合金钢、低碳合金钢和合金钢的质量要求》2. DIN EN 10083-3:2006《热轧技术要求的结构用钢》3. DIN 17100-1980《结构钢半成品技术条件》4. DIN 17200-1991《高碳钢棒棒瓦技术条件》四、日本标准1. JIS G 3507-1:2005《钢线棒相对于强度的冷镦股螺纹钢》2. JIS G 4051-2009《碳钢芯条》3. JIS G 4311-1991《不锈钢钢棒》4. JIS G 4319-1991《不锈钢钢线》以上是对一些主要国家的冷镦钢标准进行的对照，每个国家都有自己的冷镦钢标准，其中可能存在一些差异，但总体上都遵循国际标准，以确保产品的质量和安全性。
冷镦基础知识和工艺分析
冷镦基础知识和工艺分析冷镦是一种金属加工方法，用于在室温下通过挤压和塑造金属材料，从而使其变为中空或实心形状。
冷镦过程能够在不改变材料的化学或物理属性的情况下，改善材料的强度、硬度和耐磨性。
冷镦工艺广泛应用于汽车、电气、机械和建筑等行业，生产出各种紧固件，如螺钉、螺栓、销钉和肩销等。
1.材料选择：冷镦加工适用于多种金属材料，如碳钢、不锈钢、铜、铝等。
不同材料具有不同的加工性能和机械性能，因此在选择材料时需要考虑到工件的使用环境和要求。
2.冷镦设备：冷镦设备主要包括镦头机、滚压机和冷挤压机。
镦头机用于将材料挤压成所需形状，滚压机用于将材料滚压成螺纹或花纹，冷挤压机用于将材料从材坯中挤出成型。
3.镦钢途径：冷镦过程中，将材料送入镦头机的路径称为镦钢途径。
镦钢途径的设计和选择直接影响到工件的加工效果和形状稳定性。
4.模具设计：模具是冷镦过程中必不可少的工具，用于形成工件的形状。
模具的设计需要考虑到工件的形状、尺寸和材料特性等因素，以确保工件的质量和精度。
冷镦工艺分析：1.工件设计：在冷镦工艺中，工件的设计是关键因素之一、工件的形状和尺寸应该符合冷镦设备和模具的要求，同时考虑到材料的挤压和延展性能。
2.材料预处理：在冷镦加工之前，材料需要进行一些预处理，如清洗、除油和退火等。
这些处理可以减少材料的不均匀性、气泡和应力，提高加工的稳定性和表面质量。
3.加热处理：一些情况下，冷镦工艺需要在加热状态下进行，以提高材料的延展性和塑性。
加热温度和时间的选择需要考虑到材料的特性和工艺要求。
4.加工参数：冷镦过程中的加工参数包括挤压速度、压力和润滑剂的选择等。
这些参数的选择需要经验和试验，以确保加工的稳定性和工件的质量。
5.表面处理：冷镦工艺后，工件的表面需要进行一些处理，如退火、焊接、镀锌等。
这些处理可以进一步改善工件的力学性能和抗腐蚀性能。
总结：冷镦是一种常见的金属加工方法，通过挤压和塑造金属材料，制造出各种紧固件和零部件。
冷镦材料标准
冷镦材料标准冷镦是一种常见的金属加工方式，广泛应用于各个行业。
为了确保冷镦产品的质量和性能稳定，制定冷镦材料标准是必要的。
本文将就冷镦材料标准的相关内容进行探讨。
1. 冷镦材料的定义冷镦材料是指在冷镦加工过程中所使用的金属材料。
冷镦加工是通过在常温下将金属材料锻压成所需形状的一种加工方式。
冷镦材料需要具备一定的塑性和韧性，以便在加工过程中不发生断裂或变形。
2. 冷镦材料的分类冷镦材料可以根据其材质进行分类。
常见的冷镦材料包括碳素钢、合金钢、不锈钢等。
根据不同的应用领域和性能要求，可以选择不同材料的冷镦材料。
3. 冷镦材料的机械性能要求冷镦材料的机械性能是评价其质量的重要指标之一。
常见的机械性能指标包括抗拉强度、屈服强度、延伸率和硬度等。
这些指标反映了冷镦材料的强度、韧性和可加工性。
抗拉强度是冷镦材料在拉伸过程中能够承受的最大应力。
高抗拉强度意味着冷镦材料具有较好的强度和耐力。
屈服强度是指在拉伸过程中冷镦材料开始发生塑性变形的应力值。
延伸率是冷镦材料在拉伸过程中能够延伸的长度与原始长度之比。
硬度是冷镦材料抵抗变形和划痕的能力。
4. 冷镦材料的化学成分要求冷镦材料的化学成分对其性能和加工性能有着重要影响。
冷镦材料的化学成分要求通常包括主要元素和杂质元素的含量范围。
主要元素包括碳、硅、锰、磷、硫等，杂质元素包括铜、镍、铬等。
化学成分的合理控制可以确保冷镦材料的均匀性和稳定性。
5. 冷镦材料的热处理要求热处理是对冷镦材料进行调整和改善其性能的重要工艺。
热处理包括退火、正火、淬火等过程。
通过热处理可以改善冷镦材料的组织结构和性能，提高其硬度、强度和韧性。
冷镦材料的热处理要求通常包括加热温度、保温时间和冷却速度等参数。
6. 冷镦材料的表面质量要求冷镦材料的表面质量是评价其外观和使用性能的重要指标之一。
表面质量要求通常包括无缺陷、无裂纹、无氧化皮、无锈蚀等要求。
表面质量的好坏直接影响着冷镦材料的使用寿命和加工质量。
冷镦过程审核注意事项
冷镦过程审核注意事项冷镦是一种金属加工工艺，通常用于制造螺栓、螺母、销钉等紧固件。
为了确保冷镦过程的质量和效率，必须对其进行审核和控制。
以下是冷镦过程审核的注意事项：1.设备的运行状态：审核人员应该检查冷镦机的运行状态和性能。
包括设备的磨损程度、润滑系统的工作情况、冷却系统的效果等。
确保设备能够正常运行，并满足产品的要求。
2.物料的质量：审核人员应该检查使用的原材料的质量。
包括材料的硬度、强度、化学成分等。
确保原材料符合产品的要求，并且能够满足冷镦过程的要求。
3.工艺参数的设置：审核人员应该检查冷镦工艺参数的设置。
包括冷镦机的速度、冷却液的温度、冷却液的流量等。
确保工艺参数的设置符合产品的要求，并且能够保证产品的质量和效率。
5.变量的控制：审核人员应该检查冷镦过程中的变量控制情况。
包括冷镦机的稳定性、工艺参数的控制、产品的尺寸和形状的控制等。
确保各种变量在可控范围内，并且能够满足产品的要求。
6.检测和检验：审核人员应该检查冷镦过程中的检测和检验情况。
包括产品的尺寸和形状的检测、材料的化学成分的检验等。
确保产品的质量符合标准要求，并且能够满足客户的需求。
7.记录和数据分析：审核人员应该检查冷镦过程中的记录和数据分析情况。
包括各种参数的记录、产品的统计数据等。
确保记录完整、准确，并且能够为后续的问题分析和改进提供依据。
9.过程改进：审核人员应该检查过程改进的情况。
包括冷镦过程中的问题和改进措施的记录和落实情况。
确保过程改进能够持续进行，并且不断提高冷镦过程的质量和效率。
总之，冷镦过程审核是保证产品质量和冷镦过程效率的重要环节。
通过以上的注意事项，可以有效地帮助审核人员进行冷镦过程的审核，并获取相关信息，提出合理的改进意见，以确保冷镦过程的顺利进行。
冷镦件工艺
冷镦件工艺冷镦件工艺是一种常见的金属加工工艺，主要用于生产各种螺栓、螺钉和销轴等紧固件。
本文将介绍冷镦件工艺的基本原理、工艺流程以及其在工业生产中的应用。
一、冷镦件工艺的原理冷镦件工艺是通过在常温下将金属材料进行塑性变形，使其截面积减小，从而实现材料的延长和变细。
在冷镦件过程中，材料受到压力和剪切力的作用，使得材料发生塑性变形，最终形成所需的形状和尺寸。
1. 材料准备：选择合适的金属材料，如碳钢、合金钢等，并进行切割和清洗处理。
2. 镦头设计：根据产品的要求，设计合适的镦头形状和尺寸。
3. 镦头加工：使用加工设备对镦头进行加工，保证其尺寸和形状的精度。
4. 材料供给：将准备好的材料送入冷镦机的供给系统中。
5. 冷镦加工：通过冷镦机的压力和剪切力作用下，将材料进行冷镦加工。
6. 修整工艺：对冷镦件进行修整，以去除可能存在的毛刺和表面不平整。
7. 表面处理：根据产品要求，进行镀锌、喷涂等表面处理。
三、冷镦件工艺的优势1. 节约原材料：冷镦件工艺可以通过材料的塑性变形，最大限度地利用材料，减少废料产生。
2. 提高生产效率：冷镦件工艺可以实现连续生产，大大提高生产效率。
3. 优化产品性能：冷镦件工艺可以改善材料的内部结构，提高产品的强度和硬度。
4. 降低生产成本：相比于热镦件工艺，冷镦件工艺不需要加热和冷却设备，降低了生产成本。
四、冷镦件工艺的应用冷镦件工艺广泛应用于汽车、机械、航空航天等领域的紧固件生产。
螺栓、螺钉和销轴等冷镦件产品在这些领域中起着重要的作用，用于连接和固定各种零部件。
随着工业的发展和技术的进步，冷镦件工艺的应用范围也在不断扩大。
在汽车制造中，冷镦件产品广泛应用于发动机、底盘和车身结构等部位。
螺栓和螺母是汽车中最常见的冷镦件产品，用于连接和固定各种零部件。
冷镦件工艺能够保证产品的高精度和高强度，满足汽车在行驶中的安全性要求。
在机械制造中，冷镦件产品被广泛应用于各种机械设备的组装和维修中。
冷镦模具的选材及热处理
冷镦模具的选材及热处理冷镦模具是一种用来实现冷镦成形过程的关键制造工具，由于模具在加工过程中承受着较大的温度、压力和摩擦磨损，使得模具的材料的选取显得特别重要。
通常来说，模具的选取基本的要求是：强度高、硬度高，耐磨性和耐腐蚀性较强，使用寿命较长，有利于模具本身消耗较少地加工得到高精度的零件。
目前，模具材料主要分为碳钢、酸性钢、合金钢和内衬等。
碳钢就是亚克力，是由碳钢和坩埚组成的一种模具材料，硬度较低，耐磨性较差，是属于极不耐久的模具材料，只适用于制作简单的模具。
但也正是由于它的抛光性能和加工简便性，使得它也深受制模行业的制造商的青睐。
酸性钢是属于高硬度的模具材料，硬度可以达到50～60，耐磨性较强，耐腐蚀性良好，具有良好的抗磨损性，但热处理性能较差，使用寿命较短。
它主要用于制作中等难度的模具，具有方便性、造价低廉、使用寿命间接等优点。
合金钢是关于模具中介合金加工而成的一种高密度材料，一般来说它可以达到厚度80mm以上，其特点是可以在较低的温度下热加工，硬度大、耐磨性高，耐腐蚀性好，所以是制造抗特殊成形零件的理想材料，也是模具中使用最多的材料，如金属模具、液压模具制造等。
内衬是一种特殊的模具材料，它的特点是可以制造高精度的零部件，一般是由高级合金钢加工而成，并采用较精密的热处理手段，以提高其硬度和耐磨性，能够承受更大的任务压力。
除此之外，它还具有可用于制作复杂零件和提高零件表面质量的特殊性能，是模具加工的理想材料。
在此，冷镦模具的热处理是一个不可忽视的步骤，它对模具的寿命有很大的影响。
一般来说，模具的热处理方法可以分为使用真空渗碳、淬火和渗碳表面淬火。
真空渗碳主要是为了改善模具的表面质量和耐磨性，通常可以使模具的表面层深约为0.7～1.5mm；而淬火则是为了改善模具的强度和硬度，使模具在加工中更加稳定，能够承受更多的压力；最后，表面淬火则是在模具的外表面加热，其目的是为了提高模具的耐磨性和精度，避免加工产生的不良效果。
冷镦成型工艺
冷镦成型工艺一、概述冷镦成型是指利用专用机器设备对金属材料进行成型加工的一种方法，通常用于生产螺栓、螺母、轴承等零部件。
冷镦成型工艺具有高效、高质量、低能耗等优点，广泛应用于制造业。
二、材料准备1. 原材料：冷镦成型通常使用的原材料为钢丝或钢棒，要求表面光洁度高，无裂纹、疵点等缺陷。
2. 材料处理：在进行冷镦成型前，需要对原材料进行一些预处理工作。
首先是去除表面的油污和锈蚀物，可以采用酸洗或机械清洗等方法；其次是对材料进行调质处理，以提高其硬度和强度。
三、设备选择1. 冷镦机：冷镦机是进行冷镦成型的主要设备。
根据不同的生产需求和产品要求，可以选择单颗头或多颗头的冷镦机。
2. 辅助设备：除了冷镦机外，还需要配备一些辅助设备，如切断机、抛光机等。
四、工艺流程1. 切断：将原材料按照一定长度进行切断。
2. 镦头制作：根据产品要求，对冷镦机上的模具进行设计和制作。
3. 冷镦成型：将经过处理的原材料放入冷镦机中，通过模具的挤压和拉伸，使其逐渐变形成为所需形状。
4. 抛光：对成型后的零部件进行抛光处理，以提高表面光洁度和质量。
5. 检验：对成品进行检验，包括外观质量、尺寸精度、硬度等方面。
五、工艺参数1. 冷镦机调整：根据不同的产品要求和工艺流程，需要调整冷镦机的参数，如挤压力、旋转速度等。
2. 模具设计：模具设计是影响产品质量和生产效率的关键因素。
需要根据不同的产品要求和材料特性进行合理设计。
3. 加工工艺：加工工艺包括冷镦成型过程中各个环节的操作流程和参数设置。
需要根据实际情况进行合理调整。
六、常见问题及解决方法1. 产品出现裂纹或变形：可能是由于材料硬度不足或冷镦机参数设置不当造成的。
可以采用调整冷镦机参数、更换模具等方法解决。
2. 产品表面质量差：可能是由于原材料表面处理不当或抛光工艺不到位造成的。
可以采用改进原材料处理、加强抛光工艺等方法解决。
3. 生产效率低：可能是由于设备老化、工艺流程不合理等原因造成的。
冷镦基础知识和工艺分析
冷镦基础知识和工艺分析冷镦是一种金属加工工艺，用于将金属棒材通过一系列冷镦工序进行变形，并形成不同形状的零件。
冷镦零件广泛应用于各种行业，如汽车制造、机械制造、电子设备等。
1.冷镦工件材料：冷镦工件材料通常为高强度合金钢，因其具有良好的可塑性和机械性能。
常见的冷镦材料有碳素钢、不锈钢、铝合金等。
2.冷镦机械设备：冷镦工艺需要使用专用的机械设备，如冷镦机、冷锻机等。
这些设备通常由电机、冷镦模具、冷却系统等组成。
3.冷镦模具：冷镦模具用于给金属材料施加压力和变形。
模具设计和制造的精度直接影响到冷镦产品的质量。
常见的冷镦模具类型包括直形镦模、曲形镦模、针形镦模等。
4.冷镦工序：冷镦过程主要包括切割、预加工、镦粗、镦细等。
切割是将金属棒材切断合适长度；预加工是通过切割、上锥等工序，将材料准备好进行下一步镦制；镦制则是通过模具施加压力，使金属棒材产生塑性变形，最终形成所需零件。
工艺分析：1.材料分析：在进行冷镦工艺分析前，需要对选定的材料进行分析。
包括材料的化学成分、力学性能、热处理特性等。
这些特性将决定冷镦工艺中的参数选择和工艺优化。
2.模具设计：根据所需零件的形状和尺寸，进行冷镦模具的设计。
模具设计要考虑材料的机械性能和变形特点，确保模具能够施加适当的压力和变形力，形成理想的零件形状。
3.工艺参数确定：确定适当的冷镦工艺参数对于生产高质量零件至关重要。
包括材料温度、镦制速度、润滑剂选择等。
合理的参数选择既能保证产品质量，又能提高生产效率。
4.工艺优化：通过实验和仿真分析，对冷镦工艺进行优化。
例如，使用合适的润滑剂可以减小摩擦阻力，提高工件表面质量；选择合适的冷镦速度可以减小能耗，提高生产效率。
总结：冷镦作为一种重要的金属加工工艺，广泛应用于各个行业。
了解冷镦基础知识和进行工艺分析，能够帮助我们选择适当的材料和工艺参数，优化冷镦工艺，提高零件的生产效率和质量。
冷镦工艺流程范文
冷镦工艺流程范文冷镦工艺是一种金属加工工艺，用于制造各种紧固件、弹簧和传动轴等金属零件。
该工艺可以提高金属零件的强度和硬度，并提高其耐磨性能。
步骤一：材料准备首先，要选择适合冷镦加工的金属材料。
常见的材料包括碳钢、不锈钢、合金钢和铝合金等。
然后，根据零件的形状和要求，将材料切割成合适的长度。
步骤二：预处理为了提高材料的可塑性，需要对其进行预处理。
这个步骤通常包括清洗、除油和退火等工序。
清洗可以去除材料表面的污垢和油脂，除油可以使其表面光洁。
退火可以改善材料的延展性和强度。
步骤三：冷镦成形冷镦成形是冷镦工艺的核心步骤。
首先，将经过预处理的材料放入镦头的凹槽中。
然后，通过镦头的压力和挤压力，使材料在凹槽中变形。
镦头的形状和尺寸决定了最终零件的形状和尺寸。
镦头通常具有多个不同形状的工作面，可以在一次加工中完成多个步骤。
这些工作面可以压制、挤压或拉伸材料，使其逐渐变形。
通过多次变形，可以逐步将材料形成所需的形状。
步骤四：修整和退火在冷镦成形后，零件的形状和尺寸可能还不够精确。
因此，需要进行修整和退火。
修整是通过切割或切削等方法将零件的边缘修整成所需的形状。
退火是将零件加热至一定温度，然后缓慢冷却，以减小内应力，并提高材料的强度和硬度。
步骤五：表面处理最后，根据零件的要求，可以对其进行表面处理。
常见的表面处理方法包括镀锌、磷化和涂覆等。
这些处理可以改善零件的耐腐蚀性和耐磨性。
总结起来，冷镦工艺流程主要包括材料准备、预处理、冷镦成形、修整和退火以及表面处理等步骤。
通过这些步骤，可以制造出具有高强度、高硬度和高精度的金属零件。
该工艺具有高效、经济和环保等优点，在机械制造、汽车制造和航空航天等领域有广泛的应用。
冷镦工艺对金属材料的要求
冷镦工艺对金属材料的要求1、冷镦用金属材料的机械性能要求根据冷镦工艺特点,对钢材机械性能提出如下要求：1）屈服强度Re以及变形抗力尽可能低,这样可使单位变形力相应减小，以延长模具寿命;2)材料的冷变形性能要好,既材料应有较好的塑性，较低的硬度，在大的变形程度下不致引起开裂。
如冷镦高强度螺栓时，即可使用含碳量较高的碳素钢,又可使用含碳量较低的低合金钢。
如果增加含碳量，就会使硬度提高，塑性降低,使冷变形性能变坏。
但是在含碳量较低的钢中加入少量合金元素（如添加少量硼10B21、10B33钢），即可显著提高钢材强度，从而满足产品的使用性能要求，同时又不损害其冷变形性能; 3）材料的加工硬化敏感性能越低越好,这样不致使变形过程中的变形力太大。
材料的加工硬化敏感性可用变形抗力--应变曲线的斜率来反映。
斜率越大，则加工硬化敏感性越高。
如不锈钢0Cr18Ni9(SUS304)的曲线斜率最大。
这种材料的加工硬化敏感性就比较剧烈，随着变形程度的增加，变形抗力急剧上升。
钢材的机械性能不但表现原始坯料的Rm、Re、A、Z 及硬度等指标，不但受原材料的化学成分、宏观组织、微观组织等方面的影响，还受到材料准备过程中的拉拔及各道工序之间的热处理影响。
2、化学成分的要求⑴碳(C) 碳是影响钢材冷塑性变形的最主要元素.含碳量越高，钢的强度越高，而塑性越低。
含碳量每提高0.1%,其屈服强度Re提高27.4MPa，抗拉强度Rm提高（58。
8—78。
4MPa),而伸长率A则降低4。
3%，断面收缩率Z降低7。
3%。
当钢的含碳量＜0.5％、含锰量＜1。
2%、断面收缩率Z=80％时，单位冷变形力P与钢材含C、Mn量之间的近似关系如下：P=1950C+500Mn+1860(MPa） (1)可见，钢中含碳量对于钢材的冷塑性变形性能的影响是很大的。
在实际工艺过程中,冷镦挤压用钢的含碳量大于0。
25%时，要求钢退火成具有最好的塑性组织——球状珠光体组织。
冷镦模具材料
冷镦模具材料冷镦模具材料是制造冷镦模具的重要组成部分，直接关系到冷镦产品的质量和使用寿命。
冷镦模具是冷镦工艺中的关键工具，用于将金属材料冷锻成所需形状的零件。
冷镦模具材料的选择对模具的使用寿命、生产效率和产品质量有着重要影响。
冷镦模具材料需要具备较高的硬度和耐磨性。
冷镦过程中，金属材料在受到压力和摩擦的作用下，会对模具表面造成较大的磨损，因此模具的材料必须具备耐磨性能，能够在长时间使用后仍能保持较高的硬度和精度。
常见的冷镦模具材料有合金工具钢、高速钢、硬质合金等，它们具有较高的硬度和耐磨性，适合用于制造高强度和高精度的冷镦模具。
冷镦模具材料需要具备较好的抗热疲劳性能。
在冷镦工艺中，模具会受到循环加载和高温作用，容易出现热疲劳裂纹和变形等问题。
因此，冷镦模具材料需要具备良好的抗热疲劳性能，能够在高温和循环加载下保持较好的结构稳定性和强度。
常用的冷镦模具材料如高速钢和硬质合金等，它们具有较高的热稳定性和抗热疲劳性能，适合用于制造高温、高强度的冷镦模具。
冷镦模具材料还需要具备良好的韧性和抗冲击性能。
在冷镦工艺中，模具在受到冷镦力和冲击力时，容易发生塑性变形和断裂等问题。
因此，冷镦模具材料需要具备较好的韧性和抗冲击性能，能够承受较大的冷镦力和冲击力而不发生破坏。
常见的冷镦模具材料如合金工具钢和高速钢等，它们具有较好的韧性和抗冲击性能，适合用于制造大型和复杂形状的冷镦模具。
冷镦模具材料还需要具备较好的切削性能和加工性能。
在制造冷镦模具时，需要对材料进行切削和加工，因此模具材料需要具备良好的切削性能和加工性能，能够方便地进行切削和加工操作。
常见的冷镦模具材料如高速钢和硬质合金等，它们具有较好的切削性能和加工性能，适合用于制造复杂形状和高精度的冷镦模具。
冷镦模具材料的选择对冷镦模具的性能和使用寿命有着重要影响。
冷镦模具材料需要具备较高的硬度和耐磨性、较好的抗热疲劳性能、良好的韧性和抗冲击性能，以及良好的切削性能和加工性能。
冷镦三规则及工艺参数确定
一、 镦粗三规则1、 镦粗第一规则：当毛坯端面平整且垂直于棒料轴线时，其变形部分的长度0h 和直径0D 之比(00h /D )为3:2（8-1a ）时，可在压机一次行程中自由镦粗到任意尺寸而不产生纵向弯曲。
但在实际生产中，由于毛坯端面不可能十分平整，且端面与棒料轴线的垂直程度亦不可能很高，所以实际所采用的自由镦粗到任意尺寸的毛坯相对长度（00h /D ）均小于3。
此外影响这一相对长度的还有凸模的端部状况与毛坯原始直径的绝对尺寸。
毛坯直径的绝对尺寸越小，则允许自由镦粗的相对长度越短。
2、 镦粗第二规则：棒料在凹模中镦粗时（图8-5），若变形部分长度0L 超过棒料直径0D 的三倍，而局部镦粗所得直径01.5D D 凹时，则棒料伸出凹模的长度不应超过原棒料的直径（0'L D ≤）.在生产中当棒料的长度大于直径3倍时，一次镦粗所能得到的最大直径01.5D D ≤凹，且这一镦粗量不仅与棒料伸出凹模的长度相关，还与棒料的相对长度相关，相对长度越长，则镦粗量越小。
3、 镦粗第三规则：在凸模的锥形模腔中镦锻，当01.5D D =大头， 0'2L D ≤或01.25D D =大头， 0'3L D ≤时，也可进行正常局部镦粗而不产生折纹。
在设计时，若采用锥形局部镦锻（图8-5）。
则00L D ψ= 0D D η=小头0D D ξ=大头( 8-1)'L D β= 0L D λψβ==- 根据毛坯体积与锥形模腔相等的条件：22200(434D L D D D D L ππ=++⨯大头小头大头小头）（8-2）将上式（8-1）中的相对尺寸代入（8-2）得2213ψξηξηλ=++（）（8-3）解式（8-3）中的ξ，得出下式：ξ= （8-4）按下式确定镦锻部分的相对长度，但不得大于3。
1.20.24βξ≤+（8-5）求出β值后，就可以确定凸模模腔的相对深度：λψβ=-（8-6）小头直径的相对值可按下式选取：η=1~1.2 毛坯的计算长度0L ,可直解根据锻件局部镦锻的体积或加大5%~6%（考虑热锻时的烧损）来确定。
冷墩
冷镦钢冷镦钢成型用钢,冷镦是在室温下采用一次或多次冲击加载,广泛用于生产螺钉,销订,螺母等标准件.冷镦工艺可节省原料,降成本,而且通过冷作硬化提高工作的抗拉强度,改善性能,冷镦用钢必须其有良好的冷顶锻性能,钢中S和P等杂质含量减少,对刚才的表面质量要求严格,经常采用优质碳钢,若钢的含碳钢大于0.25%,应进行球化退火热处理,以改善钢的冷镦性能.力学性能要求1．屈服强度σs及变形抗力尺可能的小，这样可使单位变形力相应减小，以延长模具寿命。
2．钢材的冷变形性能要好，即材料应有较好的塑性，较低的硬度，能在较大的变形程度下不致引起产品开裂。
3．钢材的加工硬化敏感性可能的低，这样不致使冷镦变形过程中的变形力太大。
二、化学成份要求1．碳（C）碳是影响钢材冷塑性变形的最主要元素。
含碳量越高，钢的强度越高，而塑性越低。
实践证明，含碳量每提高0.1%，其屈服强度σs约提高27.4Mp a；抗拉强度σb提高58.8~78.4Mpa；而伸长率δ则降低4.3%，断面收缩率ψ降低7.3%。
由此可见，钢中含碳量对于钢材的冷塑性变形性能的影响是很大的。
在生产实际中，冷镦，冷挤用钢的含碳量大于0.25%时，要求钢材在拉拔前要进行球化退火。
对于变形程度为65%~80%的冷镦件，不经过中间退火而进行三次镦锻变形时，其含碳量不应超过0.4%。
2．锰（Mn）锰在钢的冶炼中与氧化铁作用（Mn+FeO→MnO+Fe）,主要是为钢脱氧而加入。
锰在钢中硫化铁作用（Mn+FeS→MnS+Fe）,能减少硫对钢的有害作用。
所形成的硫化锰，可改善钢的切削性能。
锰使钢的抗拉强度σb和屈服强度σs 有所提高，塑性有所降低，对于钢的冷塑性变形是不利的。
但是锰对变形力的影响仅为碳的1/4左右。
所以，除特殊要求外，碳钢的含锰量，不宜超过0.9%。
3．硅（Si）硅是钢在冶炼时脱氧剂的残余物。
当钢中含硅量增加0.1%时，抗拉强度σb提高13.7Mpa。
经验表明，含硅量超过0.17%且含碳量较高时，对钢材的塑性降低有很大的影响。
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冷镦工艺对金属材料的要求
1、冷镦用金属材料的机械性能要求
根据冷镦工艺特点，对钢材机械性能提出如下要求：
1）屈服强度Re以及变形抗力尽可能低，这样可使单位变形力相应减小，以延长模具寿命；
2）材料的冷变形性能要好，既材料应有较好的塑性，较低的硬度，在大的变形程度下不致引起开裂。
如冷镦高强度螺栓时，即可使用含碳量较高的碳素钢，又可使用含碳量较低的低合金钢。
如果增加含碳量，就会使硬度提高,塑性降低，使冷变形性能变坏。
但是在含碳量较低的钢中加入少量合金元素
（如添加少量硼10B21、10B33钢），即可显著提高钢材强度，从而满足产品的使用性能要求，同时又不损害其冷变形性能；
3）材料的加工硬化敏感性能越低越好，这样不致使变形过程中的变形力太大。
材料的加工硬化敏感性可用变形抗力--应变
曲线的斜率来反映。
斜率越大，则加工硬化敏感性越高。
如不锈钢0Cr18Ni9（SUS304）的曲线斜率最大。
这种材料的加工硬化敏感性就比较剧烈，随着变形程度的增加，变形抗力急剧上升。
钢材的机械性能不但表现原始坯料的Rm、Re、A、Z 及硬度等指标，不但受原材料的化学成分、宏观组织、微观组织
等方面的影响，还受到材料准备过程中的拉拔及各道工序之间的热处理影响。
2、化学成分的要求
⑴碳（C）碳是影响钢材冷塑性变形的最主要元素。
含碳量越高，钢的强度越高，而塑性越低。
含碳量每提高0.1%，其屈服强度Re提高27.4MPa，抗拉强度Rm提高（58.8-7 8.4MPa），而伸长率A则降低4.3%,断面收缩率Z降低7. 3%。
当钢的含碳量＜0.5%、含锰量＜1.2%、断面收缩率Z =80%时，单位冷变形力P与钢材含C、Mn量之间的近似关系如下：
P=1950C+500Mn+1860（MPa） (1)
可见，钢中含碳量对于钢材的冷塑性变形性能的影响是很大的。
在实际工艺过程中，冷镦挤压用钢的含碳量大于0. 25%时，要求钢退火成具有最好的塑性组织——球状珠光体组织。
对于变形程度为65%-85%的冷镦紧固件不经过中间热处理而进行三次镦锻变形，其含碳量不应超过0.4%。
对当含碳量超过0.3%-0.5%的碳钢进行镦锻时，就要增加中间完全退火工序或者采用温镦。
⑵锰（Mn）锰在钢的冶炼中与氧化铁作用（Mn+FeO +MnO+Fe）主要为对钢脱氧而加入。
锰在钢中与硫化铁作用（Mn+FeS+MnS+Fe），能减少硫对钢的有害性。
所形成的硫化锰可改善钢的切削性能。
锰使钢的强度有所提高，塑
性有所降低，对于钢的冷塑性变形性能是不利的，但是锰对变形力的影响仅为碳的四分之一左右。
由于成品的特殊性能要求，允许锰的含量为硫的五倍。
除了成品的特殊要求外，不宜超过0.9%。
⑶硅（Si）硅是钢在冶炼中脱氧剂的残留物。
当钢中含硅量增加0.1%时，会增加13.7mpa。
经验表明，含硅量超过0.17%且含碳量较大时，对钢的塑性的降低有很大影响。
在钢中适当增加硅的含量，对钢的综合机械性能，特别是弹性极限有利，还可以增强钢的耐蚀性。
但是当钢中含硅量超过0.15%时，使钢急剧形成非金属夹杂物，高硅钢即使退火也不会软化，急剧降低钢的冷塑性变形性能。
如果硅以硅酸类形式存在于钢中，分散在钢中的细小颗粒会过快地磨损模具。
因此，除了产品高强度的性能要求外，冷镦用钢总是尽量减少硅的含量。
⑷硫（S）硫是有害杂质。
钢中的硫在冷镦时会使金属的结晶颗粒彼此分离引起裂纹。
硫的存在还促使钢产生热脆和生锈。
因此含硫量应小于0.06%。
镦制高强度紧固件时，应控制在0.04%以下。
由于硫、磷和锰的化合物能改善切削性能，冷镦螺母用钢的含硫量可放宽到0.08%-0.12%，以利于攻丝。
⑸磷（P）磷的固溶强化及加工硬化作用极强，在钢中偏析严重，增加钢的冷脆性及回火脆性，使钢易受酸的侵蚀。
钢中的磷会恶化冷塑性变形性能，在拉拔中使线材断裂，在冷镦中使工件开裂。
钢中含磷量要求控制在0.045%以下。
⑹其他合金元素铬（Cr）、钼（Mo）、镍（Ni）、钒（V）、钨（W）等合金元素对钢的冷变形性能的影响远不及碳那样大。
一般来讲，随着钢中合金元素的增加，钢的机械强度指标、淬透性随之增加，冷变形性能随之降低。
3、金相组织要求
为使钢材能更好地适应冷镦工艺，对于钢的结构、晶粒大小与形式、非金属夹杂物的分布都有一定的要求。
⑴钢的组织结构
钢中除了铁素体外，还有珠光体。
含碳量越高，珠光体数量越多。
铁素体是软的基体，在软的基体中嵌有硬的珠光体颗粒。
成堆的珠光体分布对于冷变形是不利的，会形成裂纹。
钢材的组织要紧密均匀，因此。
冷镦用钢要用尽可能均匀分布、球状的晶粒结构。
⑵晶粒度
金属的变形是由于晶粒的滑移和晶粒本身的变形而发生的。
在一定的体积内，细晶粒金属的晶粒数必然比粗晶粒金属的多，塑性变形时位向有利于滑移的晶粒也较多，变形能够较均匀地分散到各个晶粒。
相应地细晶粒金属的变形不均匀性和由于变形不均匀性所引起的应力集中均较小，使开裂的机会也小，出现开裂前可承受的塑性变形量增加，对外
反映出塑性较好。
晶粒越小，所产生的激发相邻晶粒滑移的
应力也越小。
为使变形继续进行，必须增大外加的应力，对
外反映出变形抗力较大。
因此冷镦不宜采用过细晶粒的钢材。
晶粒太大，又会使工件表面粗糙，产生明显的伤痕和裂纹。
粗晶粒钢的加工硬化敏感性比细晶粒钢大，塑性较差，冷变
形性能也差。
冷镦用钢的晶粒度要求为4-6级，晶粒的大小
规范如下：晶粒平均直径约（0.02-0.06）mm；每mm2晶粒
数约为250-2300个；晶粒的平均面积约（400-4000）μm2。
⑶非金属夹杂物
不管用什么方法冶炼钢材，总会有或多或少的非金属夹杂物。
氧化物或硫化物等夹杂物，会使金属紧密的晶体结构发生间
断。
夹杂物的形式、数量和分布情况不同，对于钢材的冷变
形性能的影响也各异。
冷镦用线材是热轧钢材经冷拔后使用
的，在轧制和冷拔过程中，这些夹杂物已沿着变形方向被拉
长。
一般说来，细微、均匀分布的夹杂物为害不大。
细小且
分散的硫化物夹杂物可以较好地随着变形方向变形，因而较
其他一些随之变形的夹杂物为害稍小。
特别有害的是氧化铝
夹杂物。
氧化铝微小颗粒不仅极硬，会损伤模具；而且很难
与钢的基体结合在一起，常常在剧烈的冷变形中使工件产生
撕裂。
粗的或者细而局部集中的夹杂物，对钢的冷镦性能影
响很大。
4、表面质量要求
普通热轧钢的表面状态大多数不够好。
热轧钢材的表面缺陷经过冷拔（如果压缩比太小）也无法消除，造成冷镦产品的表面缺陷及废品，严重的将无法进行生产。
⑴坯料表面缺陷
钢在冶炼时，钢锭留有的气泡、缩孔等缺陷。
经过热轧和冷拔，使线材带有比较严重的贯穿性纵裂，在镦锻时会明显地暴露在产品表面。
原材料在轧制中的折叠、耳子、偏析、裂缝等缺陷，在冷镦中会造成严重危害。
如：螺栓的断头、螺母的开裂；工件在搓制螺纹时，螺坯被碾压成两半等。
原材料在酸洗中处理不当，在钢材表面产生麻点、锈蚀。
如果麻点、锈蚀轻微，经过冷拔，凹坑被拉长，在表面基本上显不出痕迹，冷镦中不致于因此而出现裂纹。
如果凹坑严重就会形成裂口；裂口多呈现于工件变形量大的棱角处。
材料表面裂缝等缺陷越深，冷变形性能就越差。
实验表明：无论冷拔还是冷镦，裂纹的形状对于变形程度的影响不大，但是裂纹深度的影响是很大的。
对于变形程度较大的冷镦材料，表面缺陷的临界深度是0.04-0.10mm,更深的缺陷必须避免。
钢材在低碳气氛中加热会引起脱碳。
虽然脱碳从产品的外观质量看不出什么，但是工件表面含碳量的任何变化都会对工件的机械性能产生重大影响。
特别对含碳量0.30%以上的钢材，表面脱碳对工件的疲劳强度和耐磨性明显有害。
为防止脱碳材料在退火时，应使用保护气体。
和脱碳相反的是渗碳。
钢在高温高碳环境中会产生渗碳。
尽管渗碳对于成品是相当于在软核上产生硬壳是可以接受的，有时是需要采用的方法，但是对于冷镦工艺来说是相当有害的。
有渗碳层的钢材表面象蛋壳那样又薄又硬。
在材料改制或者冷镦时，材料表面会产生裂口或者剥离，降低钢材的冷变形性能。
因此，冷镦用钢材应当完全避免脱碳和渗碳。
钢材的脱碳和渗碳情况可采用金相显微镜检查。
⑵尺寸精度要求
线材的尺寸精度对于冷镦产品质量及工艺过程有很大
影响。
冷镦用线材和模具通常是专业化分别加工的。
若线材直径超出最大允许值，则镦锻时工件头部的金属就过多，将产生不良飞边或者使工件杆部弯曲。
或者因线材直径大于凹模模孔直径而使进料困难。
以及工件杆部被凹模孔拉毛，在模孔内急剧形成金属瘤。
若线材直径小于最小允许值，则在镦锻时金属不能完全充满模腔，造成工件棱角不清。
所以冷镦用材料要充分接近真圆，直径均匀。
冷镦用线材的直径允差一般为0.20-0.35mm，不圆度允差为直径允差的1/2。