模具公司的整套模具设计流程(1)学习资料
冲压模具设计全套步骤和流程
冲压模具设计全套步骤和流程1.零件设计：根据产品的功能要求和外观要求，进行零件的设计。
确定零件的几何形状、尺寸和所需的表面质量等。
2.材料选择：根据零件的要求和产品的使用环境，选择合适的材料。
考虑材料的强度、塑性和可加工性等因素。
3.模具结构设计：根据零件的几何形状和加工要求，设计模具的结构。
包括模具的底座、上模、下模、模具导向装置、顶针等部分。
4.模具零件设计：根据模具结构设计的要求，对模具的各个零部件进行设计。
包括模具的滑块、顶出装置、顶出销等。
5.模具总成设计：将各个模具零件组装成一个整体。
进行模具总成的设计，确定各个模具零件的安装位置、尺寸等。
6.模具加工工艺设计：根据模具结构和零件的加工要求，设计模具的加工工艺。
包括模具的加工工艺路线、加工顺序、机床设备等。
7.模具调试和试产：根据模具的设计和加工工艺，进行模具的组装和调试。
包括模具的调试、调整、测试以及初次试产。
根据试产结果，对模具进行优化和改进。
8.模具使用和维护：对模具进行使用和维护。
包括模具的防护、清洁、润滑和定期维护等。
9.模具性能评价：对模具进行性能评价。
包括模具的使用寿命、生产效率、加工精度等方面的评价。
10.模具改进和更新：根据使用中的问题和需求，对模具进行改进和更新。
包括模具的结构改进、材料选择和加工工艺的优化等。
以上是冲压模具设计的全套步骤和流程。
在进行设计的过程中，需要考虑零件的功能要求、材料的选择、模具的结构设计、加工工艺的确定等因素。
通过设计和优化，能够获得满足产品要求的冲压模具，提高生产效率和产品质量。
模具设计流程
模具设计流程一、需求收集和分析模具设计流程的第一步是需求收集和分析。
在这个阶段，设计师需要与客户进行沟通，了解客户的需求和要求。
设计师需要了解模具的功能、尺寸、材料以及使用环境等信息。
同时，设计师还需要对已有的产品进行分析，了解产品的结构和特点，为模具设计提供参考。
二、概念设计在需求分析的基础上，设计师开始进行概念设计。
概念设计是指根据需求和要求，提出多种方案并进行评估和比较。
设计师可以使用手绘草图、三维建模软件等工具来表达设计思路。
在这个阶段，设计师需要考虑模具的结构、形状、功能等方面的问题，并进行初步的尺寸和材料选择。
三、详细设计在概念设计确定后，设计师开始进行详细设计。
详细设计是指对概念设计进行细化，确定模具的具体尺寸、结构和工艺等。
在这个阶段，设计师需要考虑模具的分型面、冷却系统、脱模方式等问题，并进行详细的尺寸设计和工艺规划。
设计师可以使用CAD、CAM 等工具进行设计和分析，确保设计的可行性和合理性。
四、制造和加工在详细设计完成后，设计师将开始进行模具的制造和加工。
制造和加工是模具设计流程中最关键的环节之一。
设计师需要与模具制造厂商进行沟通，确定制造工艺和加工方法。
制造过程中，设计师需要进行质量控制，确保模具的精度和质量。
五、模具试产和调试模具制造完成后，设计师将进行模具的试产和调试。
试产和调试是为了验证模具的设计是否符合要求，是否满足产品的生产需求。
设计师需要与生产部门进行协作，进行模具的试产和调试，解决可能出现的问题。
通过试产和调试，设计师可以对模具进行进一步的优化和改进，提高模具的效率和稳定性。
六、模具验收和交付模具试产和调试完成后，设计师将进行模具的验收和交付。
设计师需要与客户进行沟通，进行模具的验收和确认。
设计师需要确保模具达到客户的要求和标准，并进行必要的修改和调整。
同时，设计师还需要向客户提供模具的使用说明书和维护保养指南，确保客户能够正确使用和维护模具。
七、模具维护和改进模具交付后，设计师的工作并没有结束。
模具设计的流程笔记
模具设计的流程一、塑料制品图及实样的分析和消化1、制品的几何形态2、制品的尺寸公差及设计量精确3、制品的技术要求（即技术条件）4、制品的外观要求二、注塑机型-号的确定三、型腔数量的确定及型腔的排列：如：1、制品的重量和注塑机的注射量2、制品的精度3、制品有无侧抽芯及其处理方法等四、模具钢材的选用五、分型面的确定1、不影响制品外观要求2、有利于保证制品的精度3、有得于模具加工特殊是型腔的加工六、向分型和抽芯机的确定七、模架的确定和标准件的选用八、浇注系统的设计九、排气系统的设计十、冷却系统的设计十一、顶针系统的设计十二、导向装置的设计十三、模具主要零件图的绘制十四、设计图纸的校对十五、设计图纸的会签宽150、长200、方称1520模架顶出行程=产品形态高度+10—15毫米SP支撑柱是为了防止公模板的变形，设计时应尽量靠于模具中间位置能大量大，能打圆的不打方的。
GP导柱：有间隙过盈和过渡三种协作间隙：孔大柱小过盈：不大不小过渡：可能孔大，也可能柱大RP回位环：顶出完成后，两倍于顶出行程+20毫米弹簧为导柱的2倍EGP爱惜顶出的回位RP导柱固定于顶针板，模仁即称型腔顶出形成鞘主要限制顶针顶计行程三、板模俗称大水口，两板模俗称细水口母模即A板也是前模，公模即B板也称后模灌嘴：将注塑机的熔料引入模具流道定位环：模具在安装到注塑机时起定位作用顶针：顶出成品的零件冷料：启动将先入模具部分的那部分料贮存起来，以防止流入成品，影响成品的质量运水：冷却和加温系统RP弹簧：是先复位的一种机构的一种装置，是为了成品在顶出后，弹簧将顶板首先压回来，防止顶针撞到母模仁，从而损坏模具支撑柱：加强公模板的强度，削减公模板变形垃圾钉：装在顶针板和固定板间，一般高度为5mm作用是防止杂物掉在下固定板上，下顶针板回位后，撞上杂物以免影响顶出行位即指滑块承板即指承受压力的板公模右下角，母模左下角产生基准模座。
单边2度水口倒勾顶针呈“Z”字形冷料进在模具中心位置主流道：是主流道和型腔浇口的一段通道，它将从主流道流入的熔体支配到型腔的各个部分或不同型腔，起着对熔体的分流转向作用。
模具设计的详细流程
模具设计的详细流程模具设计是一项复杂的工作，它需要经历多个阶段才能完成。
以下是模具设计的详细流程。
1.确定需求：首先，与客户沟通，了解他们对模具的需求和要求。
这包括模具的形状、材料、尺寸等方面的要求。
2.分析产品：对待设计的产品进行分析，了解其功能、结构和形状等特点。
这有助于设计师更好地理解模具的制作要求。
3.制定设计方案：根据客户的需求和产品分析，制定多个设计方案。
这些方案可以包括不同的形状和结构设计，以满足不同的需求。
4.确定制造流程：在设计方案中，需要考虑模具的制造工艺和流程。
这包括使用哪种材料、何种加工方法等。
5.进行原型制作：选择一种合适的材料，制作出模具的原型。
这有助于验证设计方案的正确性，并进行必要的修改和调整。
6.进行模具设计：在完成原型制作后，根据原型进行模具的详细设计。
这包括模具的结构、尺寸、配件等的设计。
7.模具制造：根据模具设计，在生产车间进行模具的制造。
这包括材料的加工、组装、调试等工作。
8.模具试制：制造完成后，进行模具的试制。
这包括对模具进行调试、修复和优化，以保证其正常运行和生产效果。
9.进行模具调试：将模具安装在相应的设备上，进行模具调试。
这包括对模具的操作、运行和性能进行测试和调整。
10.进行模具运行检验：完成模具调试后，对模具进行运行检验。
这包括对模具的生产能力、稳定性和质量进行测试和评估。
11.完成模具交付：根据客户的要求，对模具进行必要的调整和修复后，将模具交付给客户，并提供相应的技术支持。
12.进行售后服务：在模具交付后，为客户提供相应的售后服务。
这包括对模具进行维修、升级和优化等工作，以保证模具的正常运行和使用效果。
以上是模具设计的详细流程，每个阶段都需要设计师的专业知识和技术，以确保模具的质量和性能。
模具设计是一项复杂的工作，需要设计师具备丰富的经验和技巧。
模具设计流程
模具设计流程在工业制造中，模具是不可缺少的工具，它可以制造出许多产品，并具有重要的经济价值。
而模具设计流程则是整个制造环节中至关重要的一环。
接下来，本文将系统地介绍模具设计流程的相关知识。
一、材料选择模具的材料选择决定了其整个设计流程，因为不同的材料具有不同的力学和热学性质，其制造和维护方法也截然不同。
常见的模具材料有铝合金、钢和塑料等。
对于小型和低生产率的模具来说，铝合金是一个不错的选择，因为它轻便易加工，并且相对便宜。
对于大型和高生产率的模具来说，钢则是首选，因为它具有更好的硬度和抗磨损性，可以更长时间地保持模具准确性。
而当需要创建塑料注塑模具时，塑料模具可能是一个更好的选择，这是因为它有更好的耐腐蚀性和导热性。
二、初步设计在确定模具材料后，需要进行初步设计。
在此过程中，需要考虑到产品的形状、尺寸、数量以及生产率，以及特定的工艺制造需求。
这些因素将确定模具所需的各项参数，包括模具的尺寸、类型以及模具设计所需的附件。
三、数控编程做出初步设计后，可以使用CAD（电脑辅助设计）进行模具的优化。
这可以帮助确保准确性和生产效率。
接下来，使用CAM （计算机辅助制造）工具的数控编程来创建模具的几何形状，以及模具中需要的加工轮廓。
这可以同时进行多轴加工（3、4或5轴），以实现更好的精度和表面质量。
通常，CAM软件与数控机床之间是自动互相协作的。
四、CNC制造数控编程之后，模具的制造进入了数控机床的现代加工阶段。
在此过程中，模具是通过从一个大块材料上切削、钻孔、下螺纹、镗孔和磨削制造出来的。
这个过程可以分为多个阶段，每一个阶段都使用了一个不同的加工工具和程序来实现特定的加工要求。
这种精密制造技术保证了设计准确度和生产效率。
五、加热处理材料是通过高温和冷却的结构来优化其性能的。
这个过程通常包括加热处理和冷却处理。
加热处理根据材料的类型、设计要求和模具尺寸来完成。
在材料加热达到一定温度后，立即将其从炉内取出并迅速进行冷却处理。
模具设计流程及要掌握的相关知识
第一节模具设计流程及要掌握的相关知识第一问模具设计的流程是怎样的？一、了解开模要求，接到开模资料和产品图后，要先了解产品所使用的塑胶料、出模数、产品表面要求、要否电镀或丝印。
二、了解产品的整体功能和装配情况，分析产品的胶厚、拨模斜度、结构有无可以改进的地方，要和结构工程师沟通好，将发现的产品上的问题点修改好。
三、确定产品分型面的位置、抽芯的方式、进浇方式、主要的顶出方式、主要的冷却方式及其他主要的模具结构。
四、初步排位图，确定模胚、模芯料的大小，订购模胚、钢料并附上模胚精框图。
五、画好详细排位图，所有的模具结构都要表达清楚，并检查好是否有干涉。
六、分模检查好无误后传图CNC编程。
七、出好所有模图，下图纸给工模部安排加工，记录好工模表。
八、跟模，及时跟进模具的加工、试模，协助工模部解决加工、试模中出现的问题。
九、改模，和结构工程师配合检讨试模胶件上的问题点，提出解决方案，下改模资料到工模部时要和师傅沟通解决方案并要求师傅回复下次试模时间。
十、了解模具生产情况，模具量产后，要和注塑部联系，了解清楚模具的生产情况，对模具在生产中暴露出来的问题进行总结改进，提高后续模具的设计水平。
第二问注塑模具的设计有哪些要求？注塑模具的设计要考虑的因素很多，因各公司情况和客户需求不同而有所区别，但主要有以下这些方面要求：一、注塑模具的设计要符合本公司注塑机的机型和生产特点，在同样的出模数时能够使用小机台生产的不要设计成使用大机台生产。
二、注塑模具的设计要使得模具好生产，好调机，便于工人操作。
三、注塑模具的设计要考虑尽量缩短成型周期。
四、注塑模具的设计要优先考虑全自动生产，不需去除浇口和后加工，减少人工，降低注塑成本。
五、注塑模具的设计要重点考虑模具强度，减少修模次数，在模具的长期成本和短期成本发生冲突时，要优先考虑模具注塑生产和维修保养的长期成本。
六、注塑模具的设计要考虑模具的制造成本.制造周期，考虑本公司的机床加工能力和外协加工的难度。
模具设计流程及流程图
模具设计流程及流程图一.接受模具设计任务，分析产品。
一般顾客会有产品的3D图档和2D图档，了解是否需要滑块，斜顶，或者其它特殊结构。
产品的工艺性，尺寸精度等技术要求。
有些客户还有模具任务说明（Tool specification），了解产品材料，模具穴数，生产使用的机器吨位（控制模具大小）。
二.做DFM分析开始做DFM，跟顾客确定产品分模线位置，进胶口位置；是否需要滑块，斜顶；分析拔模角是否足够，是否需要增加拔模角；分析产品料厚；确定刻字，日期章位置等信息；初步表示出顶针位置，大小；结合模具设计提供产品改进建议等。
发给顾客确认。
三.开始模具图设计结合产品3D和DFM，，做分型面，分出前后模仁；溶入相对的客户要求，设计滑块，斜顶结构；流道进胶系统；创建冷却水路系统；创建顶出系统；确定模仁大小，模胚大小；整理资料发给热流道公司设计热流道。
增加拔模角；调整重要尺寸公差。
结合后续工艺优化3D，零件刻字，模具刻字等。
四.设计评审，完成模具3D图设计后，进行内部初步评审，根据评审结果更新模图，然后发给顾客评审。
收到顾客设计评审意见，修改模图.跟进顾客意见，直到修改到位，通过顾客正式批核。
五.订料模具设计图通过顾客正式批核后，即开始出材料清单（bom表），给采购部门订购模仁材料，周边配件材料，标准配件等。
同时订购模架，热流道。
六.出零件加工图七.标数，出零件2D加工图，装配图，交给现场钳工安排加工。
通知编程部门开始准备相应的CNC程序和电极。
八.跟进现场加工结合现场加工情况，解决加工中遇到的问题，优化设计。
九.模具试模试模后，根据试模的结果对模具进行调整和优化。
十.模具设变图档整理。
在模具经过顾客审核达到走模要求后，进行走模资料和图档的整理。
模具设计及制造流程.
模具设计及制造流程概况
一、根据产品形状和要求来进行模具设计 二、选择模具材料 三、模具加工（车加工、放电加工等） 四、模具热处理（淬火、回火、冷处理） 五、模具加工（精加工、磨加工等） 六、模具装配 七、模具抛光 八、模具检验
模具设计及制造流程概况
粉末冶金模具材料选择和制造 一、模具材料的选择和热处理 1. 模具的寿命：对模具寿命有较大影响的因素很多。例如，模具零件的制造精度 和模具的装配精度，阴模、芯棒和模冲材料的选用及其工作表面粗糙度和硬度， 熱處理質量，不正確使用模具，成形所用的粉末的種類和性能，制品的尺寸， 形状和密度，润滑剂的效果等等。 2. 模具制造的精度和表面粗糙度，粉末冶金零件的压制成形和精整，是依靠模具 零件的压力的作用而得到半成品和最终成品。在自动模中，模具零件固定在模 架内。只有严格控制模具零件的安装精度，才能保证均匀的间隙，提高产品的 精度，同时减少模具零件的互相磨损，如果模具零件安装偏斜，模冲将与阴模、 芯棒发生碰撞而损坏工作表面。因此模具零件工作表面与其端面之间要求严格 垂直，端面与端面之间要求严格平行。模架中的模板，底板和轭板通过导柱连 接导套孔距要求精确，阴模 、芯棒与模冲的尺寸精度直接影响到模具互相配合 的间隙，这种间隙过大过小，都将降低模具的寿命。配合间隙的大小要根据粉 末的粒度，压模自动化程度，压坯大小和精度确定。模具主要零件工作表面的 表面粗糙度数值应尽量低，这样可以显著改善产品的表面粗糙度，同时大大延 长模具寿命。一般模具工作表面的表面粗糙度为Ra0.2um左右。 3. 模具零件的硬度
芯棒 上下模冲 模套
硬度高，耐磨性好
同上
耐冲击性好，有一定的耐磨性， 高速钢：W18Cr4V，W6Mo5Gr4V、62工作段热处理硬度63-65HRC 64HRC 较好的韧性和拉伸强度 1、中碳钢：45钢、28-32HRC 2、合金钢：Cr12MOV、56-60HRC
模具设计流程
模具设计概述 (理念）合理的模具设计主要体现在所成形的塑胶制品的质量（外观质量和功能质量），使用时的安全可靠和便于维修和较短的成型周期及较长的使用寿命，合理的模具制造工艺等方面。
在开始设计模具时，应多考虑几种方案，考量各种方案的优缺点，再优选一种，对于复制以前的模具，也应该认真对待，如之前有一些问题的，应该一次改善，不要再重复以前的动作.设计时，要多参考以前的图面，了解他们的使用状况，比较它们的优点和缺点，这样可以多学经验，避免发生重复错误，少走弯路。
尤其是刚到新公司上班，更应如此。
一，设计部组织架构：二、模具设计流程三.设计依据客户提供的产品的图面和样品是我们设计的主要依据，作为设计人员必须对样品和图面进行仔细的消化和分析，在设计模具之前，要检查一下几点：1.尺寸精度和相关尺寸的正确性。
2.脱模斜度是否合理。
3.产品肉厚是否均匀。
4.塑胶的种类和特性及缩水率。
5.表面要求和颜色。
6.塑胶制品成型后是否有后处理。
7.制品的批量。
8.注塑机的规格。
9.其他要求。
以上，作为模具设计人员必须认真的对待，和仔细检查，以便设计出满足客户需的模具。
四.设计程序设计人员必须对以上要求认真的进行模具的设计，一定要注意一些细节问题。
细节往往决定成败。
设计时，一般按一下程序进行。
1.对产品图和样板进行分析和消化.主要包括以下几个方面：1）.制品的几何形状，如：是否有到沟。
是否要侧向分型机构，是深腔盒型还是圆盒形等2）.制品的尺寸，公差，和设计基准，特别是一些影响功能的重点管控的尺寸设计时一定要重点关注，重要尺寸处，如一次没有把握做准的话，模具设计时一定要留有修模的余量。
3）.制品的技术要求：如分模面的要求，胶口的要求，熔接痕的要求，变形的要求等。
4）.所用塑料的名称，牌号等。
5）.制品表面要求，是否要抛光镜面，还是咬花，还是火花纹等。
2.注塑机规格的选定。
注塑机规格的确定主要根据制品的大小，和模穴数来确定，在选择注塑机的时后主要考虑到注塑机的塑化能力，注射量，锁模力，安装模具的有效面积，顶出形式和顶出长度等因素。
1第一节模具设计的基本流程
1第一节模具设计的基本流程模具设计是指根据产品的形状、结构和性能要求，设计出适合生产的模具的过程。
模具设计的基本流程一般可分为以下几个步骤：1.需求分析：在这一阶段，需要与产品设计人员进行沟通，了解产品的使用要求、形状、尺寸、材料等方面的要求。
同时还需对产品进行初步评估，确定是否需要进行模具制作。
2.方案设计：在需求分析的基础上，进行方案设计。
包括初步确定模具的类型、结构和形状，根据产品的形状和工艺要求，确定开模方式和配件使用方案。
同时还需进行成本估算和效益分析，确定模具的设计方向。
3.详细设计：根据方案设计的结果，进行模具的详细设计。
包括绘制模具的结构图和零件图，确定各个零部件的尺寸、形状和材料等。
同时还需对模具的重要部位进行强度计算和应力分析，确保模具在使用过程中的安全性和稳定性。
4.制造加工：按照详细设计的结果，进行模具的制造加工。
包括零部件的加工、装配和调试等。
其中，模具的主要零部件一般需要精密加工，如模腔、模芯等；而次要零部件则可以采用普通加工。
5.试模验证：在模具制造完成后，需要进行试模验证。
通过将模具安装在注塑机或压力机上，进行模具的试模试验，检查模具的性能和质量是否满足要求。
同时还需要进行产品的强度测试和外观质量检查等。
6.优化改进：根据试模验证的结果，对模具进行优化改进。
如有必要，可以对模具的结构和零部件进行调整和改进，以提高模具的使用寿命和生产效率，并降低模具制造和使用成本。
7.生产应用：当模具经过试模验证和优化改进后，达到了预期的目标和要求，即可进行生产应用。
在生产过程中，还需要对模具的使用情况进行监测和维护，及时处理模具的故障和损坏，确保模具的正常运行和生产效率。
总之，模具设计的基本流程包括需求分析、方案设计、详细设计、制造加工、试模验证、优化改进和生产应用等环节。
通过合理设计和有效管理，可以确保模具的质量和性能，提高产品的生产效率和竞争力。
模具设计及制造流程
电镀与喷涂
电镀和喷涂可以增强模具 表面的硬度和耐磨性，提 高模具的使用寿命。
防锈处理
对模具表面进行防锈处理， 可以防止模具在使用过程 中生锈，保持模具的性能。
检测与验证
检测设备
性能验证
采用高精度的检测设备，如三坐标测 量仪、激光干涉仪等，对模具进行全 面的尺寸检测和精度验证。
使用前应检查模具是 否完好无损，如有异 常应及时处理。
保养计划
01
根据模具的使用情况和厂家推荐，制定合理的保养 计划。
02
定期对模具进行润滑、清洁、检查和调整，确保其 处于良好状态。
03
保养过程中如发现损坏或磨损严重的零部件，应及 时更换。
维修与更换
对于损坏的模具零部件，应及时 进行维修或更换。
利用注塑机将热塑性塑料注入模具， 冷却后得到所需形状的塑料制品。
挤出成型
利用挤出机将塑料加热熔融后通过模 具挤出，冷却后得到连续的塑料制品。
吹塑成型
利用吹塑机将塑料加热熔融后吹入模 具，冷却后得到中空塑料制品。
压延成型
利用压延机将塑料加热熔融后通过模 具压延，冷却后得到塑料制品。
04
模具质量控制
尺寸控制
。
锻造工艺
自由锻造
利用自由锻锤或压力机对金属坯料进行锻打， 生产出接近零件形状的毛坯。
热锻
将金属坯料加热至高温后进行锻打，适用于 生产高强度、耐磨性好的零件。
模锻
利用模具对金属坯料进行锻打，生产出精密、 高强度的零件。
冷锻
在常温下对金属坯料进行锻打，适用于生产 小型、复杂的零件。
注塑工艺
注塑成型
模具开发制作流程
模具开发制作流程第一步：产品设计产品设计是模具开发的起点。
在这个阶段，需要与客户进行充分的沟通，了解客户的需求和要求，包括产品的功能、尺寸、材料、外观等。
设计师根据这些要求进行初步的设计，并与客户进行反复确认和修改，直到达到客户满意的设计方案。
在这个过程中，还需要考虑产品的可制造性、可维修性和成本等方面的因素。
第二步：模具设计在产品设计确定后，模具设计师开始进行模具的设计。
根据产品的设计图纸和要求，模具设计师设计出模具的结构和形状，并利用计算机辅助设计软件进行三维建模。
在设计过程中，需要考虑到模具的施工性、加工性和装配性等因素，确保模具能够满足产品的制造要求。
设计完成后，还需要进行工程图纸的绘制，包括各个零部件的尺寸、标注和工艺要求等。
第三步：模具制造模具制造是模具开发的核心环节。
在这个阶段，需要进行材料采购、零部件加工和模具组装等工作。
首先，根据模具设计的图纸，采购合适的材料，包括金属、塑料和橡胶等。
然后，对各个零部件进行加工，包括铣削、车削、磨削和电火花等工艺。
最后，将各个零部件进行组装，形成完整的模具。
在整个制造过程中，需要严格按照设计要求进行操作，确保模具的质量和精度。
第四步：模具试模模具制造完成后，需要进行模具的试模工作。
试模是为了验证模具的设计和制造是否符合产品的要求。
在试模过程中，模具需要注入合适的材料，并进行成型和冷却等工艺。
通过试模，可以检测产品是否满足尺寸、外观和功能等方面的要求。
如果发现问题，需要及时进行修正和调整，直到达到预期的效果。
试模完成后，还需要对模具进行全面的检查和测量，确保模具的质量和稳定性。
第五步：模具修正在模具试模过程中，可能会发现一些问题和不足之处。
在这种情况下，需要进行模具的修正和调整。
修正包括模具结构的修改、零部件的更换和工艺的调整等。
修正的目的是改进模具的性能和效果，提高产品的质量和生产效率。
修正完成后，还需要再次进行试模，确保问题已经解决。
第六步：最终测试模具修正完成后，需要进行最终的测试。
模具设计复习资料(完整版)
第一篇冲模设计1、模具的类型较多，按照成形件材料的不同可分为哪些类型。
（P5）模具按照成形件材料的不同可分为冲压模具、塑料模具、锻造模具、压铸模具、橡胶模具、粉末冶金模具、玻璃模具和陶瓷模具2、解释：冲压加工,冲裁，拉深，材料的利用率, 搭边冲压加工：通过冲压机床经安装在其上的模具施加压力于板料或带料毛坯上，使毛坯全体或局部发生塑性变形,从而获得所需的零件形状的一种压力加工方法。
冲裁：一种在凸模和凹模刃口作用下,使板材分离的冲压工序，它是落料、冲孔工序的总称.拉深: 拉深也称拉延，是利用模具使冲裁后得到的平面毛坯变成开口的空心零件的冲压工艺方法。
材料的利用率: 材料利用率η是指在一段条料上能冲出的所有零件的总面积与这段条料的面积之比。
它表示冲压工件在坯料上排样的合理程度，也就是材料利用的经济程度.η＝实用材料面积/消耗材料面积×100％=nA/hB×100％A—冲裁件面积，n—一个步距内冲裁件的数目，B—条料宽度，h—进距搭边：排样时工件之间、以及工件与条料侧边之间留下的余料3、分别说明单工序模、复合模和连续模的结构特点（P19）按照模具的工位数和在冲床的一次行程(冲压一次）中完成的工序数，冲模可分为以下三类:（1）单工序模(或简单模)只有一个工位、只完成一道工序的冲模。
按照所完成的冲压工序,单工序模还可进一步分为冲裁模、弯曲模、拉深模、翻孔模和整形模等。
(2) 复合模只有一个工位，且在该工位上完成两个或两个以上冲压工序的模具。
按照组合工序的不同，可进一步分为落料、冲孔复合模、落料拉深复合模等.(3)连续模(或级进模）具有两个或两个以上工位,条料以一定的步距由第一个工位逐步传送到最后一个工位,并在每一个工位上逐步将条料成形为所需零件的冲模。
一副连续模中可包含冲裁、弯曲、拉深等冲压工序，以用于成形精密复杂的冲压件.4、冲裁件质量包括哪些方面?冲裁件的断面分成哪四个特征区？影响冲裁件断面质量的因素有哪些?冲裁件质量包括冲裁件的断面状况、尺寸精度和形状误差。
模具设计流程设计资料
模具设计流程设计资料一、产品设计1.确定产品要求：了解客户对产品的需求，包括尺寸、形状、功能等。
2.绘制产品图纸：根据客户的需求，利用计算机辅助设计软件（CAD）来绘制产品的三维图纸和工程图纸。
这些图纸包括：结构图、产品零件图、装配图、产品尺寸表等。
二、模具设计1.确定模具类型：根据产品需求和生产方式，确定所需模具的类型，如冲压模具、塑料注塑模具、铸造模具等。
2.编制模具设计图纸：根据产品图纸，设计模具的结构和零件，并用CAD软件绘制模具设计图纸。
3.模具设计校核：对模具设计进行校核，主要包括模具结构的合理性、零件的合理性，尺寸的准确性等检查。
4.模具综合设计：根据模具的类型和结构，设计模具的配套部件，如导向装置、顶出装置、顶针等。
5.模具设计变更：根据校核结果，对模具设计进行必要的修改和改进。
6.模具装配图纸：根据模具设计图纸，绘制模具组件的装配图纸，标明各部件的功能和安装位置。
三、模具加工1.制作模具零件：根据模具设计图纸，制作模具的各个零件。
根据不同的材料和工艺，可采用车工、铣工、磨工等加工方法。
2.零件检验：对制作好的模具零件进行检验，包括尺寸、形状和表面质量等检查。
3.模具加工组装：将制作好的模具零件进行组装。
根据设计图纸和装配图纸进行装配，确保各个零件的位置和功能正确。
4.模具调试：对装配好的模具进行调试，检查模具的运动是否顺畅、结构是否稳定、是否满足产品的设计要求等。
四、模具试产1.试产前准备：准备好试产所需的原材料、设备、工装等。
2.模具试验：使用模具进行试产，检查产品的尺寸、形状、表面质量等是否满足要求。
3.试产记录：记录试产过程中遇到的问题、解决方法和测试结果等。
4.试产评估：分析试产结果，评估模具的性能和可行性，以确定模具是否满足产品要求。
5.模具修改：根据试产评估结果，对模具进行必要的修改和改进。
五、模具生产1.模具验收：根据试产评估结果，确认模具是否能够进行批量生产。
2.模具维护：定期对模具进行维护和保养，保证模具的性能和寿命。
模具设计各个部件的基本流程
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模具设计的详细流程
模具设计的详细流程产品的前期处理很多同学在学习的时候进入了一个学习误区（拿着一个产品就开始急急忙忙的分模）首先我们拿到一个产品后，先不要急着分模，最重要的一件事就是先检查产品结构,产品公差的修改，拔模，一些产品还会有段差的出现.当你前期处理完后那么产品的分型面，结构基本就能确定出来了，以及浇口的位置。
当然这些最终还是要跟客户确认的。
确认产品的不合理处有些同学可能会问，是不是我分析好了产品结构后，就可以开始设计模具了呢，答案当然是不能。
要想在设计时少走弯路,修修改的话,那么一定要了解客户对模具的要求，这些是一定要达到客户要求的.客户用来生产的注塑机的吨位及型号类型。
这个确认不好，你就没法确认你模具的浇口套的入口直径以及定位圈的直径,顶出孔的大小跟位置,甚至模架的大小,模具的高度等等.你辛辛苦苦的设计好了一套好的模具结构，你也颇有成就感，可模具到了客户那里没法生产，模具大小厚度跟客户的注塑机对不上,客户是不会验收你设计好的模具，估计那时你会有种欲哭无泪的感觉。
分析产品的问题点，以及产品夹线，产品材料及收缩率。
不要想当然的认为ABS的塑料收缩率就一定是0.5%,这个一定要跟客户确认好，要知道他们最终用于生产的材料是什么牌号的，有没有添加什么改性材料等等。
有条件时，最好能熟知产品的装配关系以及产品的用途等等，这些信息对于将来的模具结构设计是非常有帮助的。
因为了解了这些，你就知道哪些是外观面,哪些是非外观，哪些地方的拔模角度是可以随便加大的，哪些地方是不能改的。
甚至包括一些产品的结构，如果你了解了产品的实际装配关系以及用途，你就知道哪些倒扣结构是可以取消或改成另外一种简单形式的。
一定要牢记，做模具的过程就是把复杂问题简单化的过程。
常看到一些人做了一套多么多么复杂的结构而感到骄傲自豪,我觉得那是非常得无知。
因为很多产品工程师可能会由于自身的经验问题，设计了一些不太合理的结构，如果作为下游工序，不能帮他们指正的话，他们可能永远都觉得那样设计是没问题的。
模具设计自学全部步骤
模具设计自学全部步骤模具设计是一门非常重要的工程技术，它在各个制造行业中都起着关键作用。
无论是汽车、航空航天、家电还是电子产品等领域，都需要模具设计来制造零部件和组件。
如果你对模具设计感兴趣，并希望能够自学掌握这一技术，下面将介绍模具设计的全部步骤，帮助你全面理解和掌握。
第一步：基础知识准备模具设计需要一定的基础知识，包括机械制图、材料力学、工程计算等。
在自学之前，你需要补充这些基础知识，可以通过参考相关书籍或者在线课程进行学习。
此外，了解CAD软件和模具设计软件的基本操作也是必要的，因为它们将在后续的步骤中使用到。
第二步：了解模具的基本原理在进行模具设计之前，需要了解模具的基本原理。
模具通常由上模和下模组成，通过上下模间的运动来制造零部件。
学习模具的分类、结构和工作原理，可以帮助你更好地理解模具设计的要求和技术。
第三步：熟悉CAD软件的使用在模具设计中，CAD软件是必不可少的工具。
CAD软件可以帮助你制作模具设计图纸，并进行模拟分析和优化设计。
选择一款常用的CAD 软件，学习其基本操作和常用命令，熟悉绘图、建模和装配等功能。
第四步：学习模具设计软件的使用除了CAD软件外，还有一些专业的模具设计软件可以辅助你进行模具设计。
这些软件能够提供更多的功能和工具，使得模具设计更加高效和准确。
选择一款常用的模具设计软件，学习其使用方法，并掌握常用的建模和分析工具。
第五步：进行模具设计在进行模具设计之前，需要了解客户的需求和产品的要求。
根据产品的形状、尺寸和功能要求，设计出相应的模具。
在设计过程中，需要考虑材料的选择、结构的合理性以及加工工艺的可行性等因素。
通过CAD和模具设计软件，绘制出模具的设计图，进行装配和模拟分析，最终得到一个完整且符合要求的模具设计方案。
第六步：优化设计和修改在完成初步的模具设计后，进行优化设计和修改是必要的。
通过模拟分析和性能测试，找出可能存在的问题和缺陷，并进行相应的改进。
优化设计可以提高模具的效率和精度，降低成本和加工难度。
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模具公司的整套模具设计流程一.设计准备1. 必需的图纸、金型仕样书的内容等的确认：在正式的金型设计之前，下列图纸或文件通常要具备：① 部品图；②金型设计制作仕样书；③设计制作契约书；④其他并且要对上述资料完全理解，不明确处要得到客户的确认。
2. 把握图面的概要部品图决定了金型设计的最终目的，必须透彻地理解。
日本客户提供的部品图是按照JIS 制图规定采用三角法绘制的，通常由以下部分构成：正面图、平面图、侧面图、断面图、详细图、参考图、注记、公差一览、仕上记号一览、标题栏、其他在视图过程中要注意以下方面：① 公差要求较严格处；②对金型构造有影响的部位；② 现有图面无法理解的部分；④注记中特别突出的事项⑤特殊的材料和热处理要求；⑥部品壁厚较薄处（t<0.6mm）⑦部品壁厚较厚处；⑧外观上有无特别仕样要求⑨三维曲面部分；⑩设计者、日期、纳期、价格等3. 部品立体形状的理解部品图是二维绘制的，要通过视图转换成设计者头脑中的三维形状，而手绘立体图对此很有帮助。
准备好纸和铅笔。
首先绘制出制品的大致外形轮廓，然后再根据自己对部品图的理解，绘制出部品各部位的断面图。
上述这些对将来分型面的确定、入子的分割非常重要。
如果条件允许，使用粘土等辅助物来帮助理解会更好。
4.标题栏的检讨部品图的标题栏一般注明了图面中的公差、部品的材料等一些内容，必须要认真研读。
①部品名；②图名；③图番；④材质（包括收缩率）；⑤仕样，指材质的详细仕样，如生产厂家、商品名、树脂代号；⑥尺度；⑦设计者；⑧变更栏；5.注记部分的检讨⑴浇口种类、位置、数量如无特殊要求，则金型设计者在自行决定后需征得客户的同意。
⑵入子分割线的要求由于入子分隔线会在制品表面形成接痕，影响外观，尤其对折叠部位有害，所以设计者应遵守部品图的规定。
⑶成型品表面划伤等缺陷的规定金型设计者应避免可能发生上述缺陷的金型结构设计。
⑷未注公差的要求。
⑸成型品形状及尺寸上的变更需征得客户的同意，作为金型设计者来说，不可自行决断。
⑹主视图的检讨主视图是图面中尺寸较集中的地方，确认两侧公差及片侧公差，并标记其中较严格者。
⑺其他各视图的检讨。
方法同上⑻必要型缔力的检讨熔融树脂在注射时，会在金型分型面上产生一个相当大的注射压力。
如注射机最大型缔力小于注射压力，则模板之间就会产生缝隙，发生溢边现象。
必要型缔力的计算如下：F=P×A F：必要型缔力（Kg）P：注射压力（Kg/cm2），取300～500，视成型条件而定A：制品在注射方向上的投影面积cm2⑽必要射出体积的检讨在选择注射机时，要进行射出体积的检讨。
包括聊吧、制品在内的体积总和要小于注射机最大注射量的1/2～2/3⑾其他事项如客户提供的资料不全，需跟客户联系，取得全部资料。
使用彩笔标记出自己认为较重要的，以利于下一步的设计。
二.成型品基本图的设计下图是金型设计工作的大致流程：初期检讨→成型品基本图设计→金型构造设计→部品图设计→检图→出图塑料注射金型的设计从成型品基本图的设计入手，其正确与否决定了成型制品的好坏。
下面就成型品基本图的设计手法进行讲解：1. 了解成型材料的特性最关键的是流动性能的好坏和收缩率的大小2. 可充填性的检讨应全面考虑以下几个方面:① 型腔可否完全填充；②溶接痕的位置；③气泡的发生；③ 成型品的变形；⑤点浇口的切断痕；⑥其他在设计工作中，根据工作条件，采用下述方法来分析验证：① 类似金型的比较；②流动比（L/T）的计算；③CAD、CAE3. 浇口位置的确定4. 浇口形状的确定5. 分型面的确定应参照下述原则:① 尽量采用平面;②易于加工;③无离型不良发生;④外观上分割线无影响处.6. 金型制作寸法的决定由于塑料冷却以后的收缩性，故金型制作寸法要考虑“成型收缩率”，方法如下：（以收缩率0.2%为例）①两侧公差: L=25±0.05 →L0=1.02×25=25.5②片侧公差: L=3-0.2 →L0=[(3+2.8)/2]×1.02=2.96经过上述方法计算出的寸法，要经过以下两方面的补正：① 金型制作上可修改性的补正。
② 奇数寸法的偶数化。
7. 拔模斜度的决定（固定侧）为防止离型不良，有必要在固定侧型芯处设置拔模斜度，但要在成型品公差范围内，一般以30’～3°为宜。
8. 拔模斜度的决定（可动侧）如有必要，可动侧也可加拔模斜度，但一般可不加。
如有顶出不良，可通过加装顶杆的方法来解决。
9. 顶杆的配置按照以下原则：① 顶出面积尽可能大，因细小的顶杆孔难以加工。
② 尽量采用圆顶杆，因方顶出孔难以加工（但利用镶件分割线做出的较简单）。
③ 顶杆要配置在型芯附近。
④ 顶杆孔周围最小1mm壁厚保证。
10. 生产数的记入三.金型构造设计成型品基本图完成以后，即可开展最重要的工作-金型构造图面的设计。
这部分工作占金型设计全部研讨工作的80%。
下面就是具体的设计流程：1. 成型机金型取付仕样的确认：① 滑杆间距的确认金型大小不可超过滑杆间距，通常要留20mm以上的安全距离。
② 最小型厚的确认金型的型厚要大于注射机的最小型厚③ 最大开模行程的确认④ 最大锁模力的确认⑤ 理论射出容量的确认⑥ 定位圈直径的确认（以选择定位圈型号）⑦ 注射机喷嘴先端形状的确认（以选择浇口套型号）⑧ 最大型厚的计算T=最小型厚+最大开模距离-S1-S2-S2. 型腔配置方法的检讨对于多型腔模具而言，要妥善安排型腔位置，使之投影中心完全位于模架中心上，并使流道最短地达到均衡进料。
3. 型腔壁厚度的确定见P126～P131附录论述4. 模架的选择对于塑料注射模具而言，模架均已标准化。
我公司均采用日本FUTABA（双叶）的模架。
在选择模架时，除了大小规格外，应确认以下方面：① 导柱导套的位置，有的导柱在固定侧，而有的在可动侧。
根据需要来选择。
② 对于各模板的厚度，应结合成型品基本图来确认。
一般来说，要使镶件非成形部分的长度在30mm左右为宜。
③ 目前我们有FUTABA的标准模架CAD库，可使用它来快速生成模架图。
5. 分型动作的决定在模板厚度确定后，进行分型动作的检讨。
① 固定侧型板与流道板之间的开模距离S1S1=点浇口套长度+浇口套长度+10～20② 流道板与固定侧座板之间的开模距离S2S2=拉料勾勾头长度+3mm安全距离③ 止动螺栓长度决定L=固定侧型板厚+S1④ 止动螺栓头部长度决定⑤ 支撑导柱长度决定L=固定侧型板厚+S1+流道板厚+S2+固定侧座板厚⑥拉料勾长度决定⑦流道顶出装置决定⑧浇口套周边机构决定⑨要做到使成形品顶出后自然落下的模具布局6. 浇口套采用PUNCH市贩品7. 开模次序的确定,并采用相应机构来确保这种开模次序的实现.8. 流道从流道板顺利脱出的方法:采用RUNNER EJECTING SET(MISUMI市贩品)9. 支撑柱配置的检讨在注射时,注射机会在可动侧型板的底部产生一个瞬间的注射压力,引起型板变形.为防止此种现象发生,可在模架中设置支撑柱,以不妨碍顶杆和力征安排在每个型腔附近为原则.10. 冷却水孔的决定为了恒定模具温度，必须开设冷却水孔，通以冷却用水。
冷却水孔的大小与冷却效率关系不大，中等大小的模具一般采用ф8.5的水孔即可，接口处采用PT1/8的管螺纹。
冷却水孔的位置与数量与冷却效果有密切关系，在确定时，应尽可能地靠近型腔和尽可能地多，但不要发生干涉。
11. 顶出部分的配置结合成形品基本图，合理配置顶杆位置，注意不要与冷却水孔及支撑柱等部件发生干涉。
[paging]12. 浇口套的配置本公司均采用PUNCH公司的标准部品。
浇口套头部SR寸法要比注射机喷嘴的SR寸法大1mm左右。
浇口套开口处ф寸法要比注射机喷嘴的ф寸法大0.5mm左右。
对于锥度来说，采用片侧1°比较好。
13. 定位圈的配置结合成形机仕样，采用PUNCH市贩品。
14. 排气道的配置为了使型腔内空气顺利排出，有时需设排气道。
不过一般设计中不予考虑，生产中如发现有排气不良，再予以解决。
15. 顶出导柱与顶出导套的设计为了提高顶出部件运动的精度，从而延长顶杆、型芯寿命，防止顶杆拉伤，可设计顶出导柱与顶出导套。
16. 部品番号的确定本公司制定有金型用部品番号的命名规则，按此规则进行确定。
17. 其他至此，金型的构造设计基本完成。
四.部品图设计在进行构造设计完成以后，根据成形品基本图和金型构造图进行金型部品图设计，包括下述内容：⑴设计需加工的部品图面。
⑵外构件追加工部品图面。
⑶购入部品仕样书。
1. 型腔部分的设计：⑴从金型构造图中把型腔部分的外形提取出来。
X-Y方向与模板嵌合，注意公差与配合。
Z 方向采用螺钉或挂钩或键固定均可。
⑵成形部分形状与寸法根据成形品基本图来决定，并考虑以下方面：①成形品寸法公差。
②与别的部品之间的关系（配合）等。
③便于金型的修正。
④机械加工方法所能达到的加工能力。
⑤加工费用。
⑥其他。
⑶型芯均采用挂钩的形式与型腔件配合，X-Y方向用公差来严格控制。
⑷浇口设计⑸固定方法⑹材质、硬度的决定考虑以下方面：①成形品的形状、寸法精度维持机能。
②成形品表面品质决定机能。
③耐冲击，刚性、强度要足够。
④耐腐蚀性。
⑤耐磨性。
⑥机加工性。
⑦镜面特性。
⑧热传导性。
⑨热处理性。
⑩材料价格。
2. 固定侧型芯的设计形状与寸法根据成形品基本图确定。
材质的选择参考上面的内容。
可动侧型芯、型腔设计大致与固定侧相同，但多出顶出部分的设计内容。
至此，金型部品图中与成形有关的部分已完成，下面进行金型构造部分的部品设计。
五.检图部品图设计完了以后要进行检图，这与设计工作同等重要。
在投入生产前发现错误，要比在生产中或完成后才发现要节省大量的金钱与精力。
检图工作，可由设计者自身承担，也可由第三者担任。
在检图中应把握如下原则：⑴详细设计、重要设计检查时，最好在精力充沛时进行。
⑵连续工作1～2小时，应休息10～15分钟，保持头脑清醒。
⑶不要惧怕失败，在失败中取得成长的经验。
⑷不要从详细设计着手，应从总体方案开始，这样容易发现大的原则性的错误。
⑸可调查类似金型在使用过程中发生的问题，并与自己的设计工作相对照。
检图工作主要内容如下：1. 重要的原则性的项目⑴根据型芯、型腔明细表，有无遗漏设计的部分。
⑵金型取数是否合适。
⑶分型面的设置是否正确？是否满足金型仕样书的要求？⑷型腔可否完全填充？⑸制作费用是否在预算范围内？⑹成形品生产成本是否在预算范围内？⑺金型纳期可否完成？⑻为保证纳期，是否采取了合理的措施？⑼成形品型腔可否顺利脱出？⑽成形品型芯可否顺利脱出？⑾浇口、流道的配置有无不当？⑿冷却水道有无干涉处？⒀支撑柱、顶杆、定出导向柱有无干涉？⒁成形收缩率计算是否正确？⒂镶件分割方式是否正确？⒃两侧相互配合的部件设计是否正确？⒄成形机取付仕样是否满足要求？⒅其他特殊要求是否满足？2. 金型构造方面的检讨⑴目前的设计正确与否，有无可以改进之处？⑵树脂流动的预想是否正确？⑶型芯、型腔离型对策正确与否？⑷滑块与滑动型芯的设计是否正确？⑸配合处公差是否正确？⑹排气道是否合适？⑺配合间隙是否合适？⑻装配时是否困难？⑼拆卸是否方便？⑽对白化现象有无预防？⑾两侧各部件之间有无干涉？3. 进行详细检讨的部分：⑴有无尺寸相互不一致处？⑵断面形状正确与否？⑶部品个数是否正确？⑷部品材质是否正确？⑸型板刚性是否满足要求？⑹型腔刚性、强度是否满足要求？⑺浇口形状是否合适？⑻加工方法是否经过妥善考虑？⑼电极设计是否正确？⑽标准部品发注书是否有误？⑾客户仕样变更部分是否已全部变更？⑿废旧图面是否已被替换？⒀寸法公差、表面粗糙度有无过于严格处？⒁机械加工性是否适当？。