LPM精益生产管理
LPS-精益生产培训资料
何谓精益生产？
概念三：
New Production System 新 · 生产 · 系统
简称NPS
上世纪八十年代，丰田公司的一些退休人员来到中国台湾地区 帮助一些企业推行丰田生产模式Toyota Production System，为了使企 业内的人员能够转变观念，改变原来生产中的许多习惯性的做法， 就把要推行的丰田公司的这些做法称之为“New Production System”，简称“NPS”。 MRP、ERP
LPM
精益生 产管理
JIT准时化生产
工业 工程
IE
请想一想它们 之间有什么关 系？
NPS
ERP信息化管理
新生产技术
培养管理精英,成就企业辉煌 Training management elites, achieve enterprise brilliancy 5
Lean Production Management
IE手法：
以人的活动为中心，以事实为依据，用科学的分析方 法对生产系统进行观察，记录分析并对系统问题进行合理 化改善，最后对结果进行标准化的方法。
Lean Production Management
销售
采购
库存
IE技术
生产
设备
品质
作业员
运输
成本
管理干部
问题解决
资产负债
补料
客户投诉
订单
4
培养管理精英,成就企业辉煌 Training management elites, achieve enterprise brilliancy
Lean Production Management
Lean 看板：
精益生产管理
精益生产管理精益生产管理随着全球市场竞争的不断加剧，制造业企业需要提高生产效率和产品质量，降低成本以保持竞争力。
精益生产管理成为了制造业企业实现这一目标的重要方法之一。
精益生产管理，又称为精益生产或者精实生产，是由日本丰田汽车公司在上世纪50年代所创立的一种生产管理方法。
精益生产管理的核心理念是在满足客户需求的前提下，通过排除生产过程中的浪费和提高产品质量的水平，实现生产效率的提高和成本的降低。
其目的是实现对客户需求的高效响应，进而提高客户满意度，促进企业可持续发展。
精益生产管理的基本原则包括价值流图、流程改善、拉动生产、制造单元等。
这些原则通过最小化资源消耗、减少生产作业步骤和排除无价值活动来达到降低成本的目的。
价值流图是精益生产管理的核心工具之一。
通过绘制整个生产过程的流程图，包括从原材料、部件、组装到出货的所有环节，以及在每一环节中所需要的人力、物力、时间以及所产生的成本，从而帮助企业进行可视化分析和优化，并确定生产过程中的非必要环节和活动，提高生产的流程化和效率。
流程改善是基于价值流图所进行的。
通过改善流程，减少无价值活动，降低不必要的制造步骤，以及优化生产流程等方式，实现生产效率的提高和成本降低。
拉动生产是精益生产管理的重要实践。
其核心概念是不再按照计划进行生产，而是根据客户订单进行生产，实现对市场和客户需求的即时响应。
拉动生产模式也是降低生产成本的重要途径之一。
制造单元是将一个产品从输入到输出的全过程拆分为不同的制造单元，每个制造单元都负责实现一个具体的环节，从而获得更高的生产效率和质量控制。
此外，制造单元还可以更好的实现针对客户定制的生产制造。
除了上述基本原则外，精益生产管理也注重强调团队合作、员工参与和持续改进。
通过鼓励员工提出改进方案、解决生产中的问题，提高其对于生产流程的认识和参与度，加强团队精神和创新能力。
精益生产管理在实施过程中也面临一些挑战和难点。
首先，需要对整个流程进行系统的了解并持续改进。
精益生产管理岗位职责：提高效率、优化流程、保障质量、促进创新
精益生产管理：提高效率、优化流程、保障质量、促进创新精益生产管理岗位职责精益生产管理是一种追求生产过程效率和产品质量精益求精的理念和方法。
下面我们详细介绍精益生产管理岗位的主要职责和任务。
1.岗位职责和任务●负责制定和实施精益生产计划，提高生产效率和质量，实现生产成本的降低和效益的提升。
●负责对生产现场进行巡视和检查，及时发现和解决生产过程中的问题和瓶颈，推进生产现场的改善和优化。
●组织和协调生产人员、物料、设备等资源，优化生产流程和布局，减少浪费和成本。
●负责精益生产方法和工具的培训和推广，提升员工的技能和素质，增强员工的精益生产意识和参与度。
●监测和分析生产数据，发现和解决生产过程中的问题，持续改进和优化生产过程。
●与其他部门（如采购、销售、质量等）协同工作，共同实现企业的生产和经营目标。
1.提高工作效率和进度●制定合理的时间管理计划，合理分配工作时间，确保工作的按时完成。
●采用有效的流程优化方法，减少生产过程中的环节和浪费，提高生产效率和质量。
●利用先进的精益生产管理工具和技术，提高生产过程的数据分析和监测水平，实现生产过程的可视化和智能化。
●加强与各部门的沟通和协作，合理安排生产计划，确保生产进度的顺利进行。
1.保证工作质量和标准●建立和完善精益生产管理的各项制度和规范，严格执行工作审核机制，确保工作的准确性和质量。
●采用科学的方法和工具，对生产现场进行定期检查和评估，及时发现和解决问题，确保生产过程的稳定和可靠性。
●倡导持续改进和创新的工作氛围，鼓励员工提出改进意见和建议，推动精益生产管理的不断提高。
●对不符合质量要求的产品进行追溯和原因分析，及时采取措施进行整改，防止问题的再次发生。
1.保持积极的工作态度和心态●树立积极向上的价值观和职业道德观念，以身作则，带领员工共同营造良好的工作氛围。
●关注员工的身心健康和工作状态，及时解决员工面临的问题和困难，提高员工的归属感和满意度。
●激发员工的工作热情和创造力，鼓励员工发挥自己的潜能和创造力，为企业发展贡献力量。
精益生产管理
引入多种精益生产工具，如六西格玛、PDCA循环等，持续改进生产和管理过程。
06
结论与展望
总结精益生产管理的优势与局限
• 优势 • 减少浪费：精益生产管理强调减少浪费，包括减少库存、降低成本、提高效率等，有助于提高企业的整体
效益。 • 提高质量：精益生产管理采用持续改进的方法，有助于提高产品质量和生产过程的稳定性。 • 增强灵活性：精益生产管理能够快速适应市场需求变化，具有较高的市场竞争力。 • 培养人才：精益生产管理强调团队合作和员工参与，有助于培养员工的创新意识和精益思维。 • 局限 • 技术要求高：精益生产管理需要先进的技术支持，对于一些中小企业来说可能难以实现。 • 实施难度大：精益生产管理的实施需要全方位的配合，对于企业来说是一个较大的挑战。 • 投资成本高：精益生产管理需要投入大量的人力、物力和财力，对于一些企业来说可能难以承受。
改进措施
针对问题制定改进措施，包括流程优化、设备改造、工艺改进 等，并跟踪实施效果。
尊重员工
培训与发展
为员工提供培训和发展机会，提高 员工的技能水平和综合素质。
激励机制
建立激励机制，如绩效奖金、晋升 机会等，激发员工的积极性和创造 力。
员工参与
鼓励员工参与生产管理和改进活动 ，发挥员工的智慧和创造力。
理念
以客户为中心、追求流程优化、注重细节和持续改进、激发 员工参与和创新等。
精益生产管理与传统生产管理的对比
传统生产管理侧重于产品导向和规模效应，通过大批量生产来降低成本和提高效率；而精 益生产管理则注重客户需求和价值流，通过消除浪费和持续改进来提高生产和管理效率。
传统生产管理注重生产计划和调度，以推动式生产为主；而精益生产管理则强调准时生产 和需求拉动，实现按需生产和减少浪费。
精益(LPTPS)生产管理推行实务
－1933年在丰田自动织 机制作所设立汽车部
－1936年丰田AA型轿车 初次问世
－1937年丰田汽车正式 成立，产量只有4000辆
整整落后40年
美国
丰田
－1950年美国工 －1950年汽车制造 业劳动生产率是 业的差距至少相差 日本的8－9倍 10倍
全球五大汽车公司2003年经营实绩
项
目
销量（万辆）
通用 丰田 福特
860
678
672
戴克
430
销售额（亿美元）
1855
1290
1642
1600
纯利润（亿美元）
38
101
5
6
大众
502 1050
13
精益(LPTPS)生产管理推行实务
第二部分: 精益生产与丰田TPS
丰田生产方式体系构筑
丰田式生产
顾客满意 员工满意 社会满意
• 价值流 (VALUE STREAM) : 从产品设计到客户服务的所有活动的描述 和鉴别，都需要消除非增值活动。
• 流畅 (FLOW) : 消除所有工序的阻滞使价值流“流畅”而没有中断。
• 拉动 (PULL) : 一种能力。
通过客户的需求来达到产品和工序能够畅通的流动的
• 尽善尽美(PERFECTION) : 好”的一种能力。
Байду номын сангаас
追求零浪费！！
只在适当的时间
里生产市场需要的 精
必要数量的产品
益
所有的经营活动 都要有效益和最大 的经济性
精益(LPTPS)生产管理推行实务
第二部分: 精益生产与丰田TPS 精益汽车的历史
精益生产管理的要素
精益生产管理的要素
精益生产管理的要素包括以下几个方面：
1. 价值导向：强调以客户为导向，通过理解客户需求并提供高价值产品或服务来增加客户满意度。
2. 流程优化：通过消除浪费和提高流程效率来实现生产过程的优化。
精益生产管理的核心是追求流程的平稳和流畅，以实现生产的高效率和高质量。
3. 持续改进：精益生产管理通过真正的团队合作和全员参与来推动持续改进。
它鼓励员工提出改进意见，并通过实施小规模试验和快速反馈来不断优化流程和增加价值。
4. 员工培训：精益生产管理倡导员工能够独立分析和解决问题，具备跨职能的能力。
因此，对员工进行全面的培训和发展至关重要，以提高其专业技能和参与度。
5. 质量控制：精益生产管理强调从源头上控制质量问题，并建立自动化的检测机制。
通过在流程中引入防错和纠错的措施，以确保产品或服务的质量符合标准。
6. 供应链协同：精益生产管理强调供应链中各个环节的协同和合作。
通过与供应商和客户之间的紧密合作，实现生产过程的整体优化和高效运作。
7. 可视化管理：通过使用可视化工具和指标来监控整个生产过
程，并确保信息流通畅。
可视化管理可以帮助团队发现问题、掌握关键数据和做出实时决策。
总的来说，精益生产管理是一种以客户为导向、强调流程优化和持续改进的管理方法。
它通过优化生产过程和提高价值创造能力，以实现企业的持续增长和竞争优势。
LPM精益生产管理
7、生产不良的浪费
浪费的源头
●等待的浪费 ●搬运的浪费 ●加工的浪费 ●动作的浪费 ………… ●制造过剩的浪费，人员过多的浪费
精益生产方式两大支柱
自动化定义 当生产异常时，设备或生产线具有自动停止或 作业员使之停止的能力。
准时化定义
在必要的时间，按必要的数量，生产必要的产 品。
大库存是百害之首
主要特征
精益生产方式的主要特征表现为： （1）品质——寻找、纠正或解决问题； （2）柔性——小批量、一个流； （3）投放市场时间——把开发时间减至 最小； （4）产品多元化——缩短产品周期、减小规 模效益影响； （5）效率——提高生产率、减少浪费； （6）适应性——标准尺寸总成、协调合作； （7）学习——不断改善。
精益生产 Lean Production，简称LP
学习福特是丰田创新的开始 1950年，日本的丰田英二考察了美国底持 律的福特公司的轿车厂。 当时这个厂每天能生产7000辆轿车，比丰 田公司一年的产量还要多。 但丰田在他的考察报告中却写道：“那里 的生产体制还有改进的可能”。
精益生产 Lean Production，简称LP
精益生产 Lean Production，简称LP
精益生产方式 既是一种以最大限度地减少企业生产 所占用的资源和降低企业管理和运营成本 为主要目标的生产方式，又是一种理念、 一种文化。
精益生产 Lean Production，简称LP
精益生产方式产品品种能尽可能量满足顾客需求， 通过各个环节杜绝浪费（人力、物力、时间、空 间）的方法与手段满足顾客对物美价廉的要求。 精益生产方式消除一切浪费，追求精益求精不断 改善，去掉生产环节中无无价值活动，每个岗位 的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位； 精简产品设计开发、生产、管理中一切不增值的 工作。 目的是以最优品质、最低成本和最高效率对市场 需求作出最完美的响应。
精益生产管理精品
作业顺序、周期时间CT、标准在制品量WIP。
标准表之三要素
周期时间CT：由必要数和工作时间来决定，每日 必要数可由月必要数除以工作日数得知。周期时 间由稼动时间除以一日之必要数，但实际的周期 时间会因人而有所差异。所以无论新手、老手， 均应遵行标准操作方法，特别是浪费之动作应加 以去除。(作业指导书)
2.“精”，即不投入多余的生产要素，只是在适当的 时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急 需的产品）。
3.“益”，即所有经营活动都要有益有效，具有经济 性。
4.精益生产方式的优越性及其意义
① 所需人力资源--与大量生产方式下的工厂相比， 能减至二分之一；
② 新产品开发周期--可减至二分之一或三分之二； ③ 生产过程的在制品库存--可减至大量生产方式下
计划保养最主要的活动内容大致可区分为： 对应现场自主保养的活动 及早发现异常的活动 让故障不再发生的活动 缩短修理时间的活动 其它如图面管理、润滑管理、保养信息系统的建立
等活动。
●TPM-3个别改善的10个步骤
个别改善的展开10步骤： MODEL UNIT（模范设备、模范LINE、模范 工程、模范单位）的选定 项目小组的成立 现状损失的掌握 改善主题及其目标的设定 改善计划的作成 问题解析及其对策案的作成与评价 改善的实施 效果的确认 再发防止 水平展开
能工) JIT及零库存 LP的利润观念(VAVE) 作业工时CUT
8. 5S精益&目视管理实施 (价值流及布流图析DtoD)
9. TPM制度建立
快速换线换模 展开与检讨
1.推行委员会成立
成立推动改善委员会，由最高主管至基层干 部，以任务矩阵组成，区分各专业小组定期 拟订计划(推行计划一次循环为三年) ，定期 (周、月、季)开会检讨，推动追踪、修正。
精益生产管理
精益生产管理精益生产管理是一种全新的管理理念，旨在提高企业的生产效率和经济效益。
它将生产过程视为一条价值流，通过不断消除浪费、优化价值流程，从而实现连续改进和持续增效的目标。
本文将从精益生产管理的起源、原理和应用实践等方面进行探讨。
一、起源精益生产管理原本起源于日本的丰田公司。
20世纪70年代，丰田公司面临着竞争激烈的汽车市场，生产成本高、质量不稳定、交货时间长等问题不断影响其发展。
为了解决这些问题，丰田公司创立了“丰田生产方式”，即“精益生产管理”思想的前身。
丰田生产方式强调全员参与、持续改进、质量至上、流程优化等原则，通过不断优化生产流程，大幅提高生产效率和质量稳定性，使丰田公司在激烈的市场竞争中脱颖而出，成为全球汽车业的佼佼者。
随着管理理念的不断发展，精益生产管理逐渐演变成独立的管理体系，并被广泛应用于全球的企业管理中。
二、原理精益生产管理的核心原理是消除浪费、优化价值流和持续改进。
这三个原则紧密相连，相辅相成，构成了精益生产管理的核心价值观。
1.消除浪费精益生产管理认为，任何不增加价值的活动都是浪费。
因此，消除浪费是其首要任务。
精益生产管理将生产过程视为一个连续的价值流，通过深入分析活动流程，找出其中的浪费和无价值的环节，从而实现对生产流程的优化，并最大限度地减少浪费。
消除浪费的原则包括：（1）减少无用或重复的动作。
（2）减少等待时间。
（3）减少存货、库存等不必要的成本。
（4）减少不规范的工艺和程序。
（5）消除存在的缺陷和错误。
2.优化价值流优化价值流是精益生产管理的核心内容。
价值流是指从原材料到最终成品所经历的所有过程和环节。
通过对价值流的分析，可以找到其中的浪费环节和不必要的步骤，并通过优化价值流，使生产流程更加高效、简单和可靠。
优化价值流需要遵循以下原则：（1）维护价值流的连续性。
（2）使价值流可视化。
（3）保证生产的小批量化和快速变化。
（4）实现生产环节的自动化和流程化。
3.持续改进持续改进是精益生产管理的灵魂。
精益生产管理办法
精益生产管理办法精益生产管理（Lean Production Management）是一种基于精益思维及原则的生产管理方式。
它强调最大化价值和最小化浪费，旨在提高产品制造效率和生产能力，同时为客户提供更好的产品和服务，以获得竞争优势。
本文将深入探讨精益生产管理的定义、原则、目标及实施方法。
第一部分：精益生产管理的定义精益生产管理是由丰田汽车公司发明的一种方法，它通过精益思维、精益文化及精益工具，实施卓越的生产管理，达成以“价值增加”和“浪费降低”为目标的高效率生产。
它起源于日本汽车制造业中的“丰田生产方式”和“精益生产系统”，现已被广泛应用于世界各地的生产企业。
精益生产管理采用精益思维，遵循一系列原则和模型，从而有效地管理生产和流程，最大化地满足“价值”和“需求”，并将过程中的浪费降至最低。
从而，提高收入、降低成本、提高质量、提高响应能力和可靠性，并使企业能够更好地满足客户需求。
第二部分：精益生产管理的原则1. 价值意识：从客户需求出发，确定产品及服务的价值。
2. 流程观察：通过分析并优化生产过程，实现价值流（从输入到产出的全过程）。
3. 浪费降低：消除过程中的浪费，包括过度生产、等待、过度加工等。
4. 追求质量：精益管理的目标是实现零缺陷，因此，需要强调质量并关注错误的原因。
5.追求流程精益：尽量降低生产成本、提高效率，并为客户提供更加优质的产品和服务。
6. 持续改进：精益管理者必须及时总结，及时反馈和改进程序，并通过教育和培训员工、持续改进的手段推动全员参与和持续改进的文化。
以上的原则可以使整体生产过程变得更加简单、可靠和快速，最终实现以客户为导向的企业目标，以及不断改进和创新的各种程序和做法，以推动企业的发展和进步。
第三部分：精益生产管理的目标1. 优化生产流程，最小化浪费：精益生产管理在流程优化上起到了很大的作用，能够使企业在生产过程中最小化浪费，从而提高生产效率和质量。
2. 全员参与，推动持续改进：精益生产管理强调全员参与和持续改进的文化，通过教育和培训员工，让员工参与企业生产全过程中的各个环节，从而使每个人能够尽其所能的参与，并推动全员持续改进。
精益生产管理
精益生产管理精益生产管理（Lean Production Management）是一种旨在通过消除浪费、提高效率和质量的管理理论和方法。
它起源于日本的丰田生产系统（Toyota Production System），并在全球范围内被广泛应用。
精益生产管理的核心思想是追求价值流和流程的最大化优化。
它通过减少无用的非价值增加环节，例如等待、库存和不必要的运输，从而提高整个价值链的效率。
这种管理方法还着重关注员工参与和持续改进的理念，鼓励员工发现问题并提出解决方案，以实现持续的生产效率提升。
精益生产管理的实施需要识别并消除浪费。
这种浪费可能包括过度生产、缺陷、过度处理、不必要的运输和运动、无用的等待、库存和运输等等。
通过精确地定义价值流和深入分析流程步骤，管理者能够识别并消除这些浪费，使生产过程更加高效。
此外，精益生产管理鼓励实施一种持续改进的文化。
通过定期会议和讨论，员工被鼓励提出问题并寻找改进的机会。
这种文化鼓励员工主动解决问题，促进团队合作和创新。
精益生产管理的好处是显而易见的。
首先，它能够降低成本和提高生产效率。
通过消除浪费，管理者能够更好地控制成本，并提高整个生产过程的效率。
其次，这种管理方法还可以提高质量。
通过减少缺陷和浪费，精益生产管理有助于提高产品和服务的质量水平。
最后，它还能提高员工参与度和满意度。
精益生产管理强调员工的主动参与和改进，这有助于增强员工的工作动力和满意度。
综上所述，精益生产管理是一种重要的管理理论和方法，它可以帮助组织提高效率、降低成本、提高质量和促进员工的参与度和满意度。
通过消除浪费和持续改进，组织能够更好地适应市场需求，增强竞争力，取得长期可持续发展。
精益生产管理（Lean Production Management）是一种以提高效率、质量和客户价值为核心的管理理论和方法。
它被广泛认可为一种优化资源利用、降低浪费和最大化生产价值的方法，并被许多组织应用于日常运营和生产流程中。
精益生产七大管理方法
精益生产七大管理方法
一、精益生产管理（Lean Production Management）
1、最小化过程（Minimizing Processes）
这一管理方法就是要努力将生产流程及时间简化，争取将各个工序的时间降到最低，从而加快产品的出厂速度。
2、适当设计流程（Designing Appropriate Processes）
这一管理方法是要求企业意识到，要想提高生产产能，就必须根据要生产的产品或工序的要求，进行适当的设计和安排，以达到理想的生产效果。
3、库存控制（Inventory Control）
这一管理方法要求企业在生产过程中，采取有效的库存控制，以改善工作流程，降低库存成本。
4、流程分析（Process Analysis）
这一管理方法要求企业对自己的生产流程进行分析，看看存在哪些不足及问题，指出其解决方式，从而改善工作流程，提高生产效率。
5、投入产出平衡（Input-Output Balance）
这一管理方法是要求企业要保证每一项投入，都能得到较高的产出，以达到平衡和优化，使生产效率和成本更加合理。
6、质量保证（Quality Assurance）
关于质量保证管理方法，重点是要坚持自动化化、全面化、实时化管理，满足内部和外部客户的需求，以确保产品质量，提高企业的市场竞争力。
7、人力资源开发（Human Resources Development）
这一管理方法强调要重视人力资源开发，大力提升员工专业技能和工作能力，从而提高企业的综合效益和市场竞争力。
制造过程的精益生产管理系统
制造过程的精益生产管理系统简介制造过程的精益生产管理系统（Lean Production Management System，LPMS）是一种综合管理系统，旨在提高制造业企业的生产效率、质量和盈利能力。
它采用了精益生产的理念和方法，并结合先进的信息技术，通过优化生产流程、降低成本、提高产品质量，实现高效的生产管理和运作。
精益生产的理念和方法精益生产是一种管理哲学和方法论，其核心思想是通过消除浪费、提供所需质量和数量的产品、将价值流动起来，以最小化所需资源，实现最高品质和最低成本的生产。
精益生产方法包括价值流映射、精益生产工具（如5S、Kanban、Kaizen 等）、精益供应链管理等。
在制造业中应用精益生产的好处是显而易见的。
它可以降低库存水平，减少生产周期，提高产品质量，降低生产成本，增加企业盈利能力。
然而，精益生产的实施并不容易，需要企业做出系统性的改变，重新设计和优化生产流程，并通过培训和教育员工，建立一种文化和环境，支持精益生产的实施。
LPMS的基本功能LPMS是一种基于信息技术的管理系统，它主要包括以下几个核心模块：1.订单管理：LPMS可以跟踪和管理从订单接收到生产交付的整个过程。
它可以提供订单量、交付日期、生产进度等关键信息，帮助企业做出合理的计划和决策。
2.生产计划与排程：LPMS可以根据订单需求和生产能力，生成合理的生产计划和排程。
它可以优化生产资源的利用，提高生产效率，减少生产周期。
3.物料管理：LPMS可以跟踪和管理生产所需的物料和零部件。
它可以实时监控物料库存，提醒企业采购物料，避免出现物料短缺和过剩的情况。
4.质量控制与检测：LPMS可以将质量控制和检测的过程完全数字化。
它可以实时监测生产过程中的各个环节，提供质量指标和异常报警，帮助企业迅速发现和解决问题，确保产品质量。
5.绩效评估与改进：LPMS可以收集、分析和评估生产过程中的关键数据，包括生产效率、质量指标、成本等。
精益生产管理方案
精益生产管理方案引言在现代企业管理中，提高生产效率、降低生产成本一直是公司和组织关注的焦点。
精益生产管理是一种广泛应用的管理方法，通过消除生产过程中的浪费，提高生产效率和质量，实现生产过程的优化。
本文将介绍精益生产管理的基本原理和方法，并提出一个实施精益生产管理的方案。
精益生产的基本原理精益生产管理方法源于日本的丰田生产系统，旨在通过优化生产流程，实现高效率、高质量和低成本的生产。
精益生产的基本原理包括以下几点：消除浪费精益生产的核心是消除生产过程中的浪费，包括不必要的等待、运输、存储、处理和不良品等。
通过对生产过程进行分析，找出并消除这些浪费，可以大幅提高生产效率和质量。
价值流分析价值流分析是精益生产的重要工具，用于识别生产过程中的价值流和非价值流。
通过绘制价值流图，可以清晰地看到每个步骤的价值和非价值，从而确定改进的重点和方向。
持续改进精益生产强调持续改进的理念，认为任何生产过程都可以不断改进和优化。
通过设立改进目标、采集数据、分析问题，并制定相应的改进措施，可以持续提升生产效率和质量。
精益生产管理的方法和工具5S整理法5S整理法是一种用于组织和管理工作环境的方法，包括整理、整顿、清扫、清洁和素养。
通过实施5S整理法，可以改善工作环境，提高工作效率和品质。
Kaizen（改善）活动Kaizen是一种持续改进的活动，旨在通过小步改进来推动整体的提升。
Kaizen活动要求团队成员积极参与，并通过小改进的实践来不断优化工作流程和生产效率。
产线平衡产线平衡是指在生产过程中，合理安排每个岗位的工作量，避免出现工作环节之间的互相等待造成的浪费。
通过产线平衡，可以实现生产过程的高效运转。
供应链管理供应链管理是精益生产中一个重要的环节，通过优化供应链，可以实现原材料、半成品和成品的快速流通，减少库存和等待时间，提高生产效率。
实施精益生产管理的方案确立目标在实施精益生产管理之前，必须确定明确的目标。
可以制定生产效率、质量、成本等方面的目标，并与团队共享，形成共识。
【流程管理】BPM为实现精益管理提供了绝佳途径
BPM为实现精益管理提供了绝佳途径传统的精益管理思想为企业描绘了美好的蓝图，而BPM则为实现精益管理提供了绝佳的途径。
精益生产LP (Lean Production)的核心思想就是力求消除一切浪费，追求尽善尽美，称之为“世界级制造技术的核心”。
精益生产方式的优越性不仅体现在生产制造系统，同样也上升到产品开发、协作配套、营销网络以及经营管理等各个方面，上升到精益管理，它将成为21世纪标准的全球企业管理体系。
业务流程管理的主旋律之一就是使最终产出（不管是实体产品还是无形服务）具有更好的一致性和稳定性，它更能适应按需生产的要求和消费理性提高对产品和服务的高水准要求。
精益生产依托于制造流程，而业务流程管理依托于业务流程，从这个方面讲BPM追求的是业务流程的精益，精益管理和BPM追求的目标是一致的。
BPM实现流程精准化精益生产采用准时生产、零库存、一个流生产及自动化等先进的生产管理手段，来提高企业的管理水平。
BPM强调量化流程绩效目标，没有量化就没有精确。
一个业务流程好坏优劣的评定，不能只凭感觉和印象。
流程的指标是考核流程绩效的客观度量，正是流程精准化的体现。
最常用的流程指标是流程及业务活动的运行周期（Lead-time），即完成某一个流程或业务活动，需要的时间周期。
如发货流程中的包装完好率和运输准时率等。
BPM实现卓越管理之目标精益管理强调“非常准时”和“按需要生产”，它要求生产过程中各个环节衔接的准时化，没有不必要的物流停顿和库存，按用户的质量、数量和交货期要求进行生产。
准时化生产通过对生产流程的物流和信息流的改善得以实现。
顾客想要的是: 快速、正确、便宜和容易。
精益管理的要求则是实现最快速度、准时准量、成本最优、服务最周到。
同样BPM以卓越管理目标为中心，追求在产品质量、成本和服务方面的不断完善。
BPM和卓越管理有同样的追求，如最低的库存、最短的生产周期、最合理的资源利用、最高的生产率、最低的生产成本、准确的交货日期、最强的市场适应能力等等。
精益生产管理与解决问题技能
精益生产管理与解决问题技能精益生产管理是一种以提高生产效率为目标的管理方法。
在现代企业中，通过采用精益生产管理方法可以优化生产流程，提高产品质量，降低生产成本，从而提高公司竞争力。
但是在实际应用过程中，还需要掌握一些解决问题的技能，才能有效地应对各种生产问题，从而实现生产目标。
精益生产管理的作用精益生产管理的目标是通过优化生产流程，降低生产成本，提高产品质量，提高企业竞争力和盈利能力。
具体来说，精益生产管理的作用主要体现在以下几个方面。
优化生产流程精益生产管理强调通过深入理解生产流程，识别和消除浪费，优化生产流程，提高生产效率。
通过实行“一次制造”和“及时制造”，在保证产品质量的前提下，减少生产时间和生产成本。
提高产品质量精益生产管理通过降低生产过程中出现缺陷的可能性，提高产品质量。
这不仅可以降低售后成本，减少客户退货率，也能提高客户满意度和公司声誉。
降低生产成本精益生产管理可以消除浪费，简化生产流程，减少制造成本。
同时，避免生产缺陷的出现也能减少售后维修成本。
提高企业竞争力和盈利能力通过减少成本和提高产品质量，精益生产管理提高了企业竞争力和盈利能力。
企业可以在市场上占据更大的份额，获得更好的利润。
解决问题技能在应用精益生产管理的过程中，可能会遇到各种问题。
这些问题可能涉及到物料短缺、生产中断、交通堵塞等方面。
为了能够有效解决这些问题，需要掌握一些解决问题的技能。
问题定义和分析能力在解决问题时，首先需要明确问题的类型和范围，分析产生问题的原因，找出问题的本质。
只有在经过充分分析的基础上，才能针对问题找到最合适的解决方案。
创新思维能力有时候，解决问题的传统方法可能已经不能满足要求。
这时候，需要有创新思维能力，寻找新的解决方案，通过创新提高生产效率。
团队合作能力解决问题通常需要多个部门或多个人的合作。
因此，需要具备良好的团队合作能力，协调各方资源，共同解决问题。
沟通能力沟通是解决问题的关键。
精益生产管理中，可能会涉及到各种各样的问题，需要与相关人员进行沟通，了解各方意见和要求，制定适合的解决方案。
精选少量多批的精益生产模式
一、精益生产的基本困难 1.市场波动化（A）/设备人力固定（B） 2.调配式运用4M资源/人机料法是必要手法（手段）二、JIT观念的活用
B
A
（X）（O）
（V）
2H
LP-A8 4M资源调配成功范例
一、案例—美商在台的电脑组装广（全球前五名）。二、情况—美国母公司随时丢订单下来，在台加工厂必须 配合需求，但是4M资源人力设备皆是固定。三、策略（限制）—不可以使用「招人/裁人」手法，亦不 可以多买太多设备，更不可以设法加班（要配合SA- 8000要求）。四、策略（方案）—以小夜班临时工手法解决。
LP-B7 PERT计划评核术
一、PERT=计划评核术Program Evaluate Review Tech. 1.PERT第一步是安排流程图（Process Chart） 2.可用同步/序列综合式有如节目图（Program） 3.这种简易的流程图即是运作计划（Plan） 4.运作计划与流程时时要做评价（Evaluate） 5.评估哪一流程才是关键步骤核心流程（Core P） 6.考量每一站点最早最迟出发完成时间（Time） 7.复核比较改善后的绩效差异(Review)二、LP精益生产第五精神=不同批量单的PERT必然不同，多做D/P设计流程工作,(D=Design/P- Process）。三、第四精神:借用专业模式
LP-C2 CPM要径法
一、CPM=要径法Critical Path Method二、评价三项 1.哪一流程步骤是关键步骤/核心流程 2.在核心流程中，哪一站点可改善 3.每一流程的最早最迟出发到达时间三、复核工作—改善后最早最迟时间
②
C=12HB=14HA=17H
LP-A6 JIT同步会合模式
精益生产管理成功大要领
精益生产管理成功大要领简介精益生产管理是一种管理方法论，旨在通过消除浪费和不必要的工作来提高生产效率。
本文将介绍精益生产管理的成功大要领，帮助企业实现持续改进、降低成本、提高质量和提升客户满意度。
1. 了解精益生产管理的核心原则精益生产管理的核心原则是通过消除浪费、提高效率和质量来实现持续改进。
以下是精益生产管理的核心原则：•消除浪费：浪费包括超产、等待、运输、瑕疵品、库存、过度加工和运动。
通过识别并消除这些浪费，可以提高生产效率。
•持续改进：精益生产管理强调持续改进的文化，鼓励员工主动参与改进流程和提供改进建议。
•价值流思维：价值流思维是指关注整个价值流，而不是单个工序或部门。
通过优化整个价值流程，可以降低生产成本。
•系统性方法：精益生产管理采用系统性的方法来解决问题，包括流程改进、标准化、可视化和错误防止等。
2. 分析和改进价值流程分析和改进价值流程是精益生产管理的核心内容之一。
以下是价值流程分析和改进的步骤：2.1 观察和记录观察和记录价值流程是第一步。
通过观察和记录每个步骤和工序的情况，可以识别出存在的问题和浪费。
2.2 价值流映射价值流映射是绘制整个价值流程的图表，包括原材料的采购、生产工序、产品交付和客户使用等。
通过价值流映射，可以清晰地了解整个流程，并识别出存在的浪费和不必要的环节。
2.3 识别和分析问题在价值流映射的基础上，识别和分析存在的问题和浪费。
一些常见的问题包括等待时间过长、运输距离过长、产品瑕疵率高等。
2.4 制定改进计划根据问题的识别和分析，制定改进计划。
改进计划应该具体明确，包括目标、措施和时间表等。
2.5 实施和监控改进措施根据改进计划，实施和监控改进措施。
对于每个改进措施，应该制定相应的指标，并进行跟踪和监控。
3. 建立标准化工作流程标准化工作流程是精益生产管理的重要环节。
以下是建立标准化工作流程的步骤：3.1 确定关键工序确定关键工序，并对其进行分析和改进。
关键工序是影响整个生产流程的环节，通过对关键工序的改进，可以提高整体效率和质量。
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第五招： 全面品质管理
●追求零不良：100%检查 ●品质三不政策：不制造不良、 不流出不良、不接受不良 ●不良杜绝法：一个流生产、标准作业、 全数检查、自主品管、防错装置
第六招：提高现场管理水平的6S
●整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全 ●使用目视管理方法 红牌作战 标示 画线定位 不良品示众
第七招：均衡化生产
全面质量管理
强调质量是生产出来而非检验出来的，由生产中 的质量管理来保证最终质量.生产过程中对质量的 检验与控制在每一道工序都进行。重在培养每位 员工的质量意识，在每一道工序进行时注意质量 控制，保证及时发现和解决质量问题. 如果在生产过程中，可以根据质量问题，立即停 止生产，直至解决问题，从而保证防止对不合格 品的无效加工。
实现精益生产的核心问题 ——缩短制造周期
长的制造周期带来的问题： 生产情况需要预测 对订货内容估计不足 按照计划进行生产 前工程向后工程送 大批量制造使时间不均衡 解决问题的方法——连续统的生产
河流与水库
在连续流生产过程中，一定设法使物流、 信息流、价值流使其不断流动，切切不可 停止，停止的东西不能创造附加价值。
精益生产 Lean Production，简称LP
精益生产方式 既是一种以最大限度地减少企业生产 所占用的资源和降低企业管理和运营成本 为主要目标的生产方式，又是一种理念、 一种文化。
精益生产 Lean Production，简称LP
精益生产方式产品品种能尽可能量满足顾客需求， 通过各个环节杜绝浪费（人力、物力、时间、空 间）的方法与手段满足顾客对物美价廉的要求。 精益生产方式消除一切浪费，追求精益求精不断 改善，去掉生产环节中无无价值活动，每个岗位 的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位； 精简产品设计开发、生产、管理中一切不增值的 工作。 目的是以最优品质、最低成本和最高效率对市场 需求作出最完美的响应。
主要特征
精益生产方式的主要特征表现为： （1）品质——寻找、纠正或解决问题； （2）柔性——小批量、一个流； （3）投放市场时间——把开发时间减至 最小； （4）产品多元化——缩短产品周期、减小规 模效益影响； （5）效率——提高生产率、减少浪费； （6）适应性——标准尺寸总成、协调合作； （7）学习——不断改善。
精益生产方式的本质 彻底消除浪费
●消除浪费可以有效降低成本 ——（精益生产方式的本质） ●消除浪费的前提是如何改变我们的思路 和观念，使用精益思想发现“浪费”,寻 求降低和消除“浪费”的方法。
工厂中的七大浪费
1、制造过剩的浪费 2、等待的浪费
3、搬运的浪费
4、加工的浪费
5、库存的浪费
6、工作的浪费
第九招：看板拉动系统
1、看板拉动的充方式 2、信息泛滥导致无法交货 3、所有的标识都是看板 4、看板系统是确保信息流的畅通手段
第十招：追求完美持续改善
1、改善的需求为基础 2、并不只做会做的事，应向该做的事挑战 3、应成为改善者，不能成为被改善者 4、彻底的追究真相 5、改善设备之前先进行作业改善 6、改善方案确定之后，首先确认安全和质量
精益生产 Lean Production，简称LP
学习福特是丰田创新的开始 1950年，日本的丰田英二考察了美国底持 律的福特公司的轿车厂。 当时这个厂每天能生产7000辆轿车，比丰 田公司一年的产量还要多。 但丰田在他的考察报告中却写道：“那里 的生产体制还有改进的可能”。
精益生产 Lean Production，简称LP
● 月计划的平准作用 ● 人喜欢有节拍的平稳工作 ● 混流生产是平准化的最高境界 数量均衡 品种均衡
第八招：快速更换模具
●多品种小批量的不经济 ●方法：彻底6S 迎福进门，驱鬼出门 消除螺栓运动 手动，脚和基准不动 将轮换标准化 生产前准备
为什么会周期冗长和停滞
1.生产批量大 2.程序复杂 3.按售出生产的概念淡薄 4.物流水准低
7、生产不良的浪费
浪费的源头
●等待的浪费 ●搬运的浪费 ●加工的浪费 ●动作的浪费 ………… ●制造过剩的浪费，人员过多的浪费
精益生产方式两大支柱
自动化定义 当生产异常时，设备或生产线具有自动停止或 作业员使之停止的能力。
准时化定义
在必要的时间，按必要的数量，生产必要的产 品。
பைடு நூலகம்
大库存是百害之首
并行工程Concurrent Engineering
在产品的设计开发期间，将概念设计、结构设计、 工艺设计、最终需求等结合起来，保证以最快的 速度按要求的质量完成。 各项工作由与此相关的项目小组完成。进程中小 组成员各自安排自身的工作，但可以定期或随时 反馈信息并对出现的问题协调解决。依据适当的 信息系统工具，反馈与协调整个项目的进行。
精益生产 Lean Production，简称LP
精益生产（Lean Production，简称LP）又 称精良生产，其中“精”表示精良、精确、 精美；“益”表示利益、效益等等。精益 生产就是及时制造，消灭故障，消除一切 浪费，向零缺陷、零库存进军。 美国麻省理工学院
精益生产 Lean Production，简称LP
精益生产方式源于丰田生产方式，是由美 国麻省理工学院组织世界上17个国家的专 家、学者，花费5年时间，耗资500万美元， 以汽车工业这一开创大批量生产方式和精 益生产方式JIT的典型工业为例，经理论化 后总结出来的。
精益生产 Lean Production，简称LP
1990年著作《改变世界的机器》，第一次 把丰田生产方式定名为 LeanProduction， 即精益生产方式 1996年经过四年的“国际汽车计划” （IMVP）第二阶段著作《精益思想》。
通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现 无废品和零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势 同时，精益生产把责任下放到组织结构的各个层次，采用 小组工作法，充分调动全体职工的积极性和聪明才智，把 缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位。
拉动式准时化生产
以最终用户的需求为生产起点. 按照下道工序要求 （数量/时间）加工，强调物流平衡，追求零库 存。 生产线指令依靠看板（Kanban）的形式。由 看板传递下道工序需求的信息（形式不限，关键 在于传递信息）。生产中的节拍人工干预、控制， 重在保证生产中的物流平衡（每一道工序保证对 后工序供应的准时化）。
第三招：一人多序的标准作业
●确定制造节拍 ● 确定作业顺序 ● 确定标准手持 ● 搬运工作标准化 ● 少人化 ●多能工培养 ●动作的三不政策：不摇头不转身不 “插秧”
标准作业
●作业方面
以人的动作为中心 反复作业 ●设备方面 设备故障少 线上作业的偏差小 ●品质方面 加工品质的问题少 精度偏差小
标准作业条件
丰田英二和他的伙伴大野耐一进行了一系 列的探索和实验，根据日本的国情，提出 了解决问题方案。 经过30多年的努力，终于形成了完整的丰 田生产方式，使日本的汽车工业超过了美 国，产量达到了1300万辆，占世界汽车总 量的30％以上。
精益生产核心
其核心是消除一切无效劳动和浪费，它把 目标确定在尽善尽美上
团队工作法Team work
团队成员强调一专多能，要求能够比较熟 悉团队内其他工作人员的工作，保证工作 协调的顺利进行。团队人员工作业绩的评 定受团队内部的评价的影响。（这与日本 独特的人事制度关系较大）团队工作的基 本氛围是信任，以一种长期的监督控制为 主，而避免对每一步工作的稽核，提高工 作效率。
大库存的危害 ●增加利息负担 ●占用场地厂房 ●管理人员增加 ●出入库的搬运 ●除锈等工作浪费 ●长时间失效的浪费 ●最大问题：掩盖了工厂的问题
–产生库存的根源
– 1、“时代错误”的库存 – 2、“积习难改”的库存 – 3、“产能不均”的库存 – 4、“工序集结”的库存 – 5、“消化不良”的库存 – 6、“候鸟作业”的库存 – 7、“讨厌换模”的库存 – 8、“月底赶货”的库存 – 9、“基准没改”的库存 – 10、“顾及安全”的库存
6S
清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与 看不见的地方清扫干净，保持工作场所干 净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少 工业伤害。
6S
清洁（SEIKETSU）——维持上面3S成果
6S
素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好 的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动 的精神（也称习惯性）。 目的：培养有好 习惯，遵守规则的员工，营造团员精神。 态度决定行为 行为决定习惯 习惯决定性格 性格决定命运
执行6S的好处
（1）提升企业形象——整齐清洁的工作环境，吸引 客户，增强信心； （2）减少浪费：人员 门口的展品区、时间 取分子 筛、场地 杂物乱放，其他东西无处放。 （3）提高效率：良好环境，心情，摆放有序，省时 省力，减少搬运作业。 （4）质量保证：做事认真严谨，杜绝马虎，品质可 靠。 （5）安全保障：通道畅通，宽广明亮，人员认真负 责，事故少。 （6）提高设备寿命：清扫、点检、保养、维护； （7）降低成本：减少跑冒滴漏，减少来回搬运； （8）交期准：一目了然，异常现象明显化，及时调 整作业
6S
整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品 区分为有必要和没有必要的，除了有必要 的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出 空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的 工作场所。
6S
整顿（SEITON）——把留下来的必要用的 物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标 示。目的：工作场所一目了然，消除寻找 物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除 过多的积压物品。
●工作 ●重视性 ●人的动作 ●设备及生产线 ●最少的问题 ●品质 ●均匀
标准作业三要素
1、节拍时间 节拍时间=制造一个产品所需要的时间 日产量=每月产量/每月工作日数 节拍时间=每日工作时间/每日产量