连续油管具体作业

1、气举排液作业
1.1、了解井内液量和液面高度。

1.2、根据套管强度，确定最大掏空深度，连续油管最大作业深度应小于套管最大掏空深度。

1.3、对高含硫施工井，应在开始返出氮气后关闭放喷阀门，起连续油管出井口后，关闭清蜡阀门，再进行放喷，尽量减少连续油管与高浓度硫化氢的接触，防止连续油管发生氢脆伤害甚至断裂。

1.4、根据井筒压力变化情况，应保持适当的自封盒压力。

2、洗井作业
2.1、了解井内液面高度，预算返排时间，计算冲洗液在小环空内的上返速度。

2.2、准备足量的冲洗工作液。

2.3、准备冲洗工具，使用焊接冲洗头时，喷嘴尺寸宜采用ф3mm×4。

2.4、连续油管入井即开始连续泵注，泵注排量要满足冲砂、携砂要求。

2.5、对沉砂段应反复冲洗，钻压控制在2t以内，观察返排情况，定时取样，以进出口液体基本一致为合格。

2.6、严禁冲洗过程中擅自停泵。

2.7、泵注过程中井内失返，应在保持连续泵注的同时上提连续油管。

3、钻磨、扩眼作业
3.1、首先通过光油管或冲洗工具清洗、通井。

3.2、探阻塞面位置，校核悬重，调整作业参数。

3.3、泵注排量应小于螺杆马达的最大排量，循环正常后进行钻磨、扩眼作业。

3.4、在作业过程中，应严格控制钻压，宜小于250㎏，随时观察泵压的变化，判断螺杆马达是否停转。

3.5、在作业过程中，保证泵注设备连续泵注。

3.6、钻磨、扩眼作业结束后，不应带工具串继续加深通井。

4、切割作业
4.1、通过光油管或冲洗头清洗、通井。

4.2、下至切割井深，校核悬重。

4.3、泵注设备平稳、连续泵注，排量小于螺杆马达的最大排量，进行切割作业。

4.4、切割作业结束后，不应带工具串继续加深通井。

5、解堵作业
5.1、冲砂解堵作业
5.2、了解井内液面、砂面高度，预算返排时间。

5.3、根据施工设计确定冲洗或钻磨组合工具。

5.4、连续油管入井后，开始连续泵注，泵注排量满足冲洗（钻磨）和携砂的要求。

5.5、对堵塞段反复冲洗或钻磨，观察返排情况，定时取样，以进出口液体基本一致为合格。

5.6、严禁在冲洗过程中擅自停泵。

5.7、泵注过程中井内失返，应在保持连续泵注的同时上提连续油管。

6、打捞作业
6.1、用铅印探鱼顶，确定鱼头形状、位置。

6.2、验证设计打捞工具管串的适用性和安全性。

6.3、打捞时最大上提拉力应控制在连续油管极限拉力的80%以内。

7、拖动酸化作业
7.1、连续油管下至设计井深。

7.2、按施工设计要求进行酸液泵注和连续油管拖动，最高泵注压力小于等于60MPa。

7.3、极限连续油管拖动拉力（内外压力为零的工况条件下）应控制在连续油管极限拉力的80%以内操作。

7.4、连续油管内外压力差宜控制在20MPa内，防止连续油管变形或挤毁。

7.5、在井内压力系统作用下，连续油管最大拖动拉力应控制在连续油管在该系统压力影响下（可参照该规格连续油管双椭圆应力曲线）最大抗拉强度的80%以内。

7.5、起连续油管
7.5.1、作业任务完成，应在上提过程中对连续油管外壁进行防腐处理。

井内有腐蚀性介质时，先用清水对连续油管外壁进行冲洗，再进行防腐处理。

7.5.2、根据悬重变化情况，调节内张、外张和驱动压力。

7.5.3、光连续油管最大上提速度不大于50m/min，带工具管串最大上提速度不大于20m/min。

7.5.4最大上提拉力小于连续油管极限抗拉强度的80%。

7.5.5当深度计数器显示深度为50m时，将上提速度降至5m/min，同时派专人观察注入头喇叭口，防止因计数器显示错误而导致连续油管在不受控制的情况下起出井口。

7.5.6、当计数器显示值为零时，试关闭清蜡闸门，判断连续油管（或工具）是否起离井口。

对于井口压力低、远离火源、且为光连续油管作业的井，可用直接将连续油管起出防喷盒的喇叭口，及时关闭防喷器全封的办法来实施井口控制。

7.6 在确认连续油管自由端起出井口后，关井口总闸或清蜡闸门，通过放喷管线或泵注设备针形阀泄压。