无凸缘工序件尺寸确定有拉深系数
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查表4.3.1得切边量 h 6mm
坯料直径为 D d 2 4d(H h) 1.72dr 0.56r 2
代已知条件入上式得Ｄ＝98.2ｍｍ
学习情境3.1：圆筒形件拉深模设计
例4.4.1（续） （２）确定拉深次数
坯料相对厚度为 t 2 100% 2.03% 2%
D 98.2
按表4.4.4可不用压料圈，但为了保险，首次拉深仍采用压料圈。
圆角半径（见4.8.1）。
h1
0.25
D2 d1
d1
0.43
r1 d1
d1
0.32r1
h2
0.25
D2 d2
d2
0.43
r2 d2
d2
0.32r2
...
hn
0.25
D2 dn
dn
0.43
rn dn
dn
0.32rn
学习情境3.1：圆筒形件拉深模设计
第四节 圆筒形件的拉深次数及工序件尺寸的确定
需要多次拉深 2.拉深次数的确定 （1）查表法 ① 计算工件的相对高度h/d ② 确定需要几次拉深
学习情境3.1：圆筒形件拉深模设计
第四节 圆筒形件的拉深次数及工序件尺寸的确定
把相对高度h/d的计算值与表里的值比较，相对高度表里 第几次的值大于相对高度h/d的计算值即需几次拉深 （2）推算法 ① 计算零件所需的m ② 查出m1、m2、m3------mn ③ 使m1×m2× m3×------×mn≤ m
学习情境3.1：圆筒形件拉深模设计
第三节 圆筒形件的拉深系数
一、拉深系数及其概念
1.拉深系数的概念及其表达式
（1）拉深系数的概念
拉深系数m是以拉深后的直
径d与拉深前的坯料D（工
序件dn）直径之比表示。
第一次拉深系数：m1
d1 D
第二次拉深系数：m2
d2 d1
学习情境3.1：圆筒形件拉深模设计
第三节 圆筒形件的拉深系数
d1＝ｍ1 ′ × D d2＝ｍ2 ′ ×d1
…… dn＝mn ′ ×dn-1
学习情境3.1：圆筒形件拉深模设计
第四节 圆筒形件的拉深次数及工序件尺寸的确定
二、拉深次数与工序件尺寸
2．各次拉深工序件尺寸的确定
（２）工序件高度的计算
根据拉深后工序件表面积与坯料表面积相等的原则，可得
到如下工序件高度计算公式。计算前应先定出各工序件的底部
第四节 圆筒形件的拉深次数及工序件尺寸的确定 二、拉深次数与工序件尺寸
例4.4.1 求图4.4.4所示筒形件的坯料尺寸及拉深各工序件尺寸。 材料为10钢，板料厚度ｔ＝2ｍｍ。
解：因ｔ＞1ｍｍ，故按板厚中径尺寸计算。 （１）计算坯料直径
根据零件尺寸，其相对高度为
H 76 1 75 2.7 d 30 2 28
为了提高工艺稳定性和零件质量，适宜采用稍大于极限拉深
系数［m］的值。
学习情境3.1：圆筒形件拉深模设计
第四节 圆筒形件的拉深次数及工序件尺寸的确定 一、无凸缘圆筒形件的拉深次数及工序件尺寸的确定
1.如何确定是否需要多次拉深？ （1）相对高度 ① 计算工件的相对高度h/d ② 把计算值h/d与相对高度表里的h1/d1值比较 a 计算值大于相对高度表里的h1/d1值
n的值即拉深次数 3.多次拉深工序件尺寸的确定 （1）工序件直径的确定 ① 拉深系数的调整
学习情境3.1：圆筒形件拉深模设计
第四节 圆筒形件的拉深次数及工序件尺寸的确定
a m1′×m2′× m3′×------×mn′= m b m1′<m2′<m3′------<mn ′ ② 计算 最后按调整后的拉深系数计算各次工序件直径：
Z↑，m↓；Z↓，m↑。
学习情境3.1：圆筒形件拉深模设计
第三节 圆筒形件Fra Baidu bibliotek拉深系数
（2）摩擦与润滑 ① 需润滑的地方
坯料与压料圈、坯料与凹模接触处。 ② 不需润滑的地方
坯料与凸模接触处 （3）压料力 压料力↑，m↑；压料力↓，m↓ 。
三、极限拉深系数的确定
表5-6、5-7是圆筒形件在不同条件下各次拉深的极限拉深系数。
根据ｔ/Ｄ＝2.03％，查表4.4.2得各次极限拉深系数ｍ1＝0.50， ｍ2＝0.75，ｍ3＝0.78，ｍ4＝0.80，…。 故 ｄ1＝ｍ1Ｄ＝0.50×98.2ｍｍ＝49.2ｍｍ
ｄ2＝ｍ2ｄ1＝0.75×49.2ｍｍ＝36.9ｍｍ ｄ3＝ｍ3ｄ2＝0.78×36.9ｍｍ＝28.8ｍｍ ｄ4＝ｍ4ｄ3＝0.8×28.8ｍｍ＝23ｍｍ
第n次拉深系数：mn
dn d n1
（2）拉深系数与变形程度的关系。
拉深系数小变形程度大、拉深系数大变形程度小 。
2.拉深系数的极限性
拉深系数有一个最小值
二、影响极限拉深系数的因素
1.材料的组织与机械性能
组织均匀、晶粒大小适当，屈强比（σs/σb）小、塑性好、
板平面方向性（Δr）小、板厚方向系数大（r）、硬化指数(n)
需要多次拉深 b 计算值小于相对高度表里的h1/d1值
不需要多次拉深 （2）拉深系数
学习情境3.1：圆筒形件拉深模设计
第四节 圆筒形件的拉深次数及工序件尺寸的确定
① 计算工件需要的拉深系数m ② 把计算值与拉深系数表里的m1值比较 a 计算值大于拉深系数表里的m1值
不需要多次拉深 b 计算值小于拉深系数表里的m1值
大的板料能使拉深系数减小。
学习情境3.1：圆筒形件拉深模设计
第三节 圆筒形件的拉深系数
2.板料的相对厚t/D t/D ↓、m ↑；t/D ↑、m↓ 。
3.拉深工作条件 （1）模具几何参数 ① 凸、凹圆角半径 a 凹模圆角半径
rA↑，m↓；rA↓，m↑。 b 凸模圆角半径
rT↓，m↑；rT↑，m↓。 ② 凸、凹模间的间隙
（3）工序件圆角半径的确定 ① 首次拉深凸、凹模的圆角半径 ② 中间各次拉深凸、凹模的圆角半径 ③ 最后一次拉深凸、凹模的圆角半径 a 满足工艺条件
凸、凹模的圆角半径等于工件内壁的圆角半径。 b 不满足工艺条件
凸、凹模的圆角半径先按工艺条件取值，然后整形，使工 件的圆角半径符合要求。
学习情境3.1：圆筒形件拉深模设计
学习情境3.1：圆筒形件拉深模设计
上次课的主要内容：
1.拉深件坯料尺寸的计算遵循什么原则？ 2.简单旋转体与复杂旋转体的拉深件坯料尺寸的计算方法？
学习情境3.1：圆筒形件拉深模设计
本次课的重点：
1.影响拉深系数的因素有哪些？ 2.拉深系数与变形程度的关系是怎样的？ 3.用相对高度法和拉深系数法如何判断是否需要多次拉深？ 4.如何用相对高度法和拉深系数法确定到底需要几次拉深？ 5.最后一次拉深时凸模的圆角半径如何确定？
坯料直径为 D d 2 4d(H h) 1.72dr 0.56r 2
代已知条件入上式得Ｄ＝98.2ｍｍ
学习情境3.1：圆筒形件拉深模设计
例4.4.1（续） （２）确定拉深次数
坯料相对厚度为 t 2 100% 2.03% 2%
D 98.2
按表4.4.4可不用压料圈，但为了保险，首次拉深仍采用压料圈。
圆角半径（见4.8.1）。
h1
0.25
D2 d1
d1
0.43
r1 d1
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0.32r1
h2
0.25
D2 d2
d2
0.43
r2 d2
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0.32r2
...
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0.25
D2 dn
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rn dn
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0.32rn
学习情境3.1：圆筒形件拉深模设计
第四节 圆筒形件的拉深次数及工序件尺寸的确定
需要多次拉深 2.拉深次数的确定 （1）查表法 ① 计算工件的相对高度h/d ② 确定需要几次拉深
学习情境3.1：圆筒形件拉深模设计
第四节 圆筒形件的拉深次数及工序件尺寸的确定
把相对高度h/d的计算值与表里的值比较，相对高度表里 第几次的值大于相对高度h/d的计算值即需几次拉深 （2）推算法 ① 计算零件所需的m ② 查出m1、m2、m3------mn ③ 使m1×m2× m3×------×mn≤ m
学习情境3.1：圆筒形件拉深模设计
第三节 圆筒形件的拉深系数
一、拉深系数及其概念
1.拉深系数的概念及其表达式
（1）拉深系数的概念
拉深系数m是以拉深后的直
径d与拉深前的坯料D（工
序件dn）直径之比表示。
第一次拉深系数：m1
d1 D
第二次拉深系数：m2
d2 d1
学习情境3.1：圆筒形件拉深模设计
第三节 圆筒形件的拉深系数
d1＝ｍ1 ′ × D d2＝ｍ2 ′ ×d1
…… dn＝mn ′ ×dn-1
学习情境3.1：圆筒形件拉深模设计
第四节 圆筒形件的拉深次数及工序件尺寸的确定
二、拉深次数与工序件尺寸
2．各次拉深工序件尺寸的确定
（２）工序件高度的计算
根据拉深后工序件表面积与坯料表面积相等的原则，可得
到如下工序件高度计算公式。计算前应先定出各工序件的底部
第四节 圆筒形件的拉深次数及工序件尺寸的确定 二、拉深次数与工序件尺寸
例4.4.1 求图4.4.4所示筒形件的坯料尺寸及拉深各工序件尺寸。 材料为10钢，板料厚度ｔ＝2ｍｍ。
解：因ｔ＞1ｍｍ，故按板厚中径尺寸计算。 （１）计算坯料直径
根据零件尺寸，其相对高度为
H 76 1 75 2.7 d 30 2 28
为了提高工艺稳定性和零件质量，适宜采用稍大于极限拉深
系数［m］的值。
学习情境3.1：圆筒形件拉深模设计
第四节 圆筒形件的拉深次数及工序件尺寸的确定 一、无凸缘圆筒形件的拉深次数及工序件尺寸的确定
1.如何确定是否需要多次拉深？ （1）相对高度 ① 计算工件的相对高度h/d ② 把计算值h/d与相对高度表里的h1/d1值比较 a 计算值大于相对高度表里的h1/d1值
n的值即拉深次数 3.多次拉深工序件尺寸的确定 （1）工序件直径的确定 ① 拉深系数的调整
学习情境3.1：圆筒形件拉深模设计
第四节 圆筒形件的拉深次数及工序件尺寸的确定
a m1′×m2′× m3′×------×mn′= m b m1′<m2′<m3′------<mn ′ ② 计算 最后按调整后的拉深系数计算各次工序件直径：
Z↑，m↓；Z↓，m↑。
学习情境3.1：圆筒形件拉深模设计
第三节 圆筒形件Fra Baidu bibliotek拉深系数
（2）摩擦与润滑 ① 需润滑的地方
坯料与压料圈、坯料与凹模接触处。 ② 不需润滑的地方
坯料与凸模接触处 （3）压料力 压料力↑，m↑；压料力↓，m↓ 。
三、极限拉深系数的确定
表5-6、5-7是圆筒形件在不同条件下各次拉深的极限拉深系数。
根据ｔ/Ｄ＝2.03％，查表4.4.2得各次极限拉深系数ｍ1＝0.50， ｍ2＝0.75，ｍ3＝0.78，ｍ4＝0.80，…。 故 ｄ1＝ｍ1Ｄ＝0.50×98.2ｍｍ＝49.2ｍｍ
ｄ2＝ｍ2ｄ1＝0.75×49.2ｍｍ＝36.9ｍｍ ｄ3＝ｍ3ｄ2＝0.78×36.9ｍｍ＝28.8ｍｍ ｄ4＝ｍ4ｄ3＝0.8×28.8ｍｍ＝23ｍｍ
第n次拉深系数：mn
dn d n1
（2）拉深系数与变形程度的关系。
拉深系数小变形程度大、拉深系数大变形程度小 。
2.拉深系数的极限性
拉深系数有一个最小值
二、影响极限拉深系数的因素
1.材料的组织与机械性能
组织均匀、晶粒大小适当，屈强比（σs/σb）小、塑性好、
板平面方向性（Δr）小、板厚方向系数大（r）、硬化指数(n)
需要多次拉深 b 计算值小于相对高度表里的h1/d1值
不需要多次拉深 （2）拉深系数
学习情境3.1：圆筒形件拉深模设计
第四节 圆筒形件的拉深次数及工序件尺寸的确定
① 计算工件需要的拉深系数m ② 把计算值与拉深系数表里的m1值比较 a 计算值大于拉深系数表里的m1值
不需要多次拉深 b 计算值小于拉深系数表里的m1值
大的板料能使拉深系数减小。
学习情境3.1：圆筒形件拉深模设计
第三节 圆筒形件的拉深系数
2.板料的相对厚t/D t/D ↓、m ↑；t/D ↑、m↓ 。
3.拉深工作条件 （1）模具几何参数 ① 凸、凹圆角半径 a 凹模圆角半径
rA↑，m↓；rA↓，m↑。 b 凸模圆角半径
rT↓，m↑；rT↑，m↓。 ② 凸、凹模间的间隙
（3）工序件圆角半径的确定 ① 首次拉深凸、凹模的圆角半径 ② 中间各次拉深凸、凹模的圆角半径 ③ 最后一次拉深凸、凹模的圆角半径 a 满足工艺条件
凸、凹模的圆角半径等于工件内壁的圆角半径。 b 不满足工艺条件
凸、凹模的圆角半径先按工艺条件取值，然后整形，使工 件的圆角半径符合要求。
学习情境3.1：圆筒形件拉深模设计
学习情境3.1：圆筒形件拉深模设计
上次课的主要内容：
1.拉深件坯料尺寸的计算遵循什么原则？ 2.简单旋转体与复杂旋转体的拉深件坯料尺寸的计算方法？
学习情境3.1：圆筒形件拉深模设计
本次课的重点：
1.影响拉深系数的因素有哪些？ 2.拉深系数与变形程度的关系是怎样的？ 3.用相对高度法和拉深系数法如何判断是否需要多次拉深？ 4.如何用相对高度法和拉深系数法确定到底需要几次拉深？ 5.最后一次拉深时凸模的圆角半径如何确定？