丰田模式鼎盛时期的jit与精益生产

完成 品
混合
45分钟/ 100个
成形
60分钟/ 100个
烘烤
45分钟/ 100个
60分钟/100个 30分钟/100个 45分钟/100个
因果分析图
浇铸温度 金属熔化温度 浇铸时间 干燥程度 模体厚度 浇铸顺序 铸勺状态 铸模 模体含碳量
表面有裂纹 炉渣量 原材料 混合比例 出炉频率 金属成份 炉膛温度 铸模温度 浇铸 浇铸顺序 浇涛量 过热与否 冷却温度

精益生产方式的基本理念
获取利润 降低成本—彻底排除浪费 适时适量 弹性作业人数 质量保证
Just In Time (JIT)
少人化
“自动化”
生产批量极 小化
生产同步 化
后工序领 取
设备布 置
多面手
缩短作业更 换时间
生产均衡化 标准作业 看板方式 现场改善 目视控制
精 益 生 产 方 式 的 构 造 体 系
产品D
5
7 7 6 1 2 3 10 1 2
6
7
8
4 5 6
16
15 14
1
2
产品A
12 11 10
产品B
9 8
产 6 品E
5
9
8 7
13
7
4
产 3 品 F 4
5 6
生产6种产品的联合生产线
3 1 2 3 4 5 18 17 16 15 14 13 12 11 10 9 8 6
4
5 6
1 9
2 8
精 益 生 产 方 式 的 构 造 体 系
（1）质量保证－“自动化”的含 义
融入生产组织中的两种机制
（1）设备运行机制： 使设备或生产线能够自 动检测不良产品，一旦发 现异常或不良产品即自动 停止。
（2）管理机制： 生产第一线的设备操作 工人发现产品或设备问题 时有权自行停止生产。
（2）弹性作业人数－“少人化”
实施步骤：
步骤1：彻底进行整理
步骤2：确定每件物品的最大和最小量
步骤3：根据使用频率确定最适当的放置位置
步骤4：放置位置贴上明确的标签（用彩色标签）
步骤5：制定一个行动计划
如何进行清扫？
定义：打扫和擦拭，使生产场地和设备干净 实施步骤：
步骤1：彻底进行整理和整顿
步骤2：发现污染源（灰尘，油渍，冷却液，泄漏 等） 步骤3：分析原因
步骤4：制定计划并安排任务
如何进行维护？
定义：持续保持整理、整顿和清扫的效果 实施步骤：
步骤1：制定生产现场维护的责任表，并张贴在现 场 步骤2：制定并张贴维护指南
步骤3：建立审查程序
步骤4：定期公布并张贴审查结果
分析与改进的工具
5W1H分析法
ECRS（四巧）技术
流程图
因果分析图 BPR
时间拖延 缺乏部 门协调
收费不合理
无明确的标准
无人关注 整个流程 各部门自行其事 顾客不满意
无日程计划
管理体制 “顾客第一” 的观念 技能
质量意识
工作责任感 修理质量差
业务流程设计
无专人面对顾客
工序A 库存
工序B 库存
工序C
完成
生产计划
拉动生产系统
工序A 看板
工序B 看板
工序C
完成
存放位置
领取看板
装配线
生产看板
零件加工
看板运行示意图
精益生产方式下的供应商关 系
“命运共同体” JIT式的供应 供应商改进能力和技术
能力的提高
精益生产方式下的产品开发
并行工程 团队工作 供应商的早期参加
“5S”的目的
“物有其位，物在其位” 目视管理 提高安全性 现场工作效率的提高 职工良好行为习惯的养成

如何进行整理？
定义： 区分生产现场必要和不必要的物品， 将不必要的物品除去。 必要物品：支持日常作业，并经常使 用的物品。
如何进行整理？ －实施步骤
步骤1：确定物品是否必须 步骤2：确定每件物品的使用频率－“优先权清单”
7 8 9
1
2
10
9 8 7
2 3 4 5 6
6
7
5
第N＋1月作业分配情况（作业者人数＝6人）
（3）适时适量－Just In Time (JIT)
“只在必要的时候，按必要 的量，生产必要的产品” （Just In Time）。
如何实现适时适量生产？
推动生产系统
拉动生产系统
看板控制方式
生产计划
推动生产系统
为什么完成这项工 作需要这些投入?
为什么这项工作需 要这种人员素质? WHEN
5W1H分析法（续）
第一次提问 第二次提问 现状 为什么 原因 why 干的必要性 理由是否充分 对象 what 干什么 为何要干它 地点 where 何处干 为何在此干 时间 when 何时干 为何在此时干 人员 who 方法 how 由谁干 怎样干 为何由他干 为何这样干 第三次提问 能否改进 有无新理由 能否干别的 能否在别处干 能否在其它 时间干 能否由别人干 能否用其它 方法干 结论 新方案 新理由 应该干什么 应在哪儿干 应在何时干 应该由谁干 应该如何干

六、现场管理与连续改进
连续改进的基本思想 从“5S”开始做起 分析与改进的工具

连续改进的基本思想
任何一个组织，在任何环境下，都有
改进的余地 改进的对象：产品与服务质量，工作 效率，业务流程，作业现场……. 贵在“连续” 全员参与
从“5S”开始作起
什么是“5S”？ 1、整理： 区分生产现场必要和不必要的物品，将不必 要的物品除去 2、整顿： 使必要物品的放置标准化，易于识别、易于 使用 3、清扫： 打扫和擦拭，使生产场地和设备干净 4、维护： 持续保持整理、整顿和清扫的效果 5、教养： 养成自觉遵守生产场地纪律和秩序的习惯
如何获取利润？
成本＋％（利润）＝价格
or
利润＝价格－成本
如何降低成本？
彻底排除浪费
浪费的含义
“只使成本增加的生产 诸因素” “不会带来任何附加 价值的诸因素”

七种浪费
1 ） 过 量 生 产 的 浪 费 2 ）等待的浪费 ( 工件等待、人员等待、设备等待 ) 3 ） 搬 运 的 浪 费 4 ） 库 存 的 浪 费 5 ） 动 作 的 浪 费 6 ） 工 序 安 排 中 的 浪 费 7）不合格品的浪费
E: 取消
C: 合并
ECRS(四巧) 技 术
R: 重排 S: 简化
混合
成形
烘烤
原材 料
混合 成形 烘烤
WIP
包装
完成 品
数据 & 计划 信息流 物流 市场需求， 订单
60分钟/100个
混合
原材 料
45分钟/ 100个
成形
60分钟/ 100个
烘烤
45分钟/ 100个
WIP 包装
45分钟 /100个
精益生产方式与大量生产方式的比较
大量生产方式 1 1 1 1 1 精益生产方式 1/2 1/10 1/2 1/4 3
所需人力资源 在制品库存 工厂占用面积 成品库存 产品质量
精益生产方式的本质及其普遍意义
不仅仅是一种基于日本社会、文化及政 治背景的产物 包括生产经营全过程、全方位的生产和 经营模式（Lean production →Lean enterprise) 对企业如何高质量、低成本地创造价值， 赢得竞争的深刻思考（Lean thinking)
操作
搬运
检查
等待
存储
生产过程中的各种活动
原材料
完成品
传统的生产过程
精益生产过程
精益生产方式的主要方法
获取利润 降低成本—彻底排除浪费 适时适量 弹性作业人数 质量保证
Just In Time (JIT)
少人化
“自动化”
生产批量极 小化
生产同步 化
后工序领 取
设备布 置
多面手
缩短作业更 换时间
生产均衡化 标准作业 看板方式 现场改善 目视控制
3 4
2
1 3
7 8 4 5
5
7 7 6 6 1 2 3 4 1
7 8 9
1
2
10
9 8 7
2 3 4 5 6
6
7
5
第N月作业分配情况（作业者人数＝8人）
3 1 2 3 4 5 18 17 16 15 14 13 12 10 11 9 8 6
4
5 6
1 9
2 8
3 4
2
1 3
7 8 4 5
5
7 7 6 6 1 2 3 4 1
JIT与精益生产方式
丰田生产方式，JIT与精益生产方式 精益生产方式的基本理念 精益生产方式的主要方法 精益生产方式下的供应商关系与产品开 发

生产方式的基本概念
生产者对所投入资源要素、生产过 程以及产出的有机组合方式和运营方 式的总称。
丰田生产方式、JIT生产方式 与精益生产方式
丰田生产方式：日本汽车工业是怎 样崛起的？ JIT生产方式－市场多样化环境下 如何制造产品？ 精益生产方式－如何赢得全球竞争？
根据生产量的变动，弹性增减各生产线 的人数； 尽量用较少的人力完成较多的工作。

如何实现弹性配置作业人数？
独特的设备布置－U型布置 “多面手” “标准作业”的制定和组合

入口
1 3 2 7 4 6 5 8
10
9
出口
3 1 2 3 4 5 18 17
4
5 6
1 9
2 8
3 4
产品C
2
1 3 8 9 7
5W1H分析法
为什么这项工作是 必不可少的? 为什么这项工作要 以这种方式这种顺 序进行? WHAT 这项工作的目的 何在? 这项工作如何能 更好完成?
HOW
WHY
为什么 为什么为这项工作 制定这些标准?
WHO
WHERE
何人为这项工作 的恰当人选?
何处开展这项工 作更为恰当? 何时开展这项工 作更为恰当?
步骤4：给贴上标签的物品分类，除去那些确实已 经无用的物品 步骤5：如果这些工作很费时，制定一个行动计划
生产现场整理行动计划
需要整理 的物品 ·无用的物品 和包装箱 ·废弃的工具 和设备 ·剩余维修物品 ·过量存货 存放 负责人 开始 目标 已完成 地点 时间 （％）
如何进行整顿？
定义：使必要物品的放置标准化，易于识别、易 于使用
优先权 低 优 先 权 清 单 使用频率 存放 ·小于一年一次 ·扔掉 ·可能一年一次 ·存放在较远的地方 ·2至6个月一次 ·存放在工作区附近 ·至少1个月一次 ·至少1周一次 ·至少1天一次 ·存放在个人工作点 ·至少1小时一次
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平均 高
如何进行整理？ －实施步骤（续）
步骤3：给不需要的物品贴上标签，并暂时存放在 指定的地点