15.06.11 第九章 库存控制

安全库存的数量与需求及供应的不确定性、企业 希望达到的服务水平有关。

在途库存也称运输库存：处于相邻两个工作地之 间或相邻两级销售组织之间的库存，包括从供应 商到工厂、从工厂到配送中心或顾客以及从配送
中心（或批发商）到零售商等等。

在途库存的数量取决于运输时间以及该期间内的
平均需求，它是一种客观存在。


（2）具备专业人员来核对库存的准确性；
（3）能及时发现错误的原因并加以补救； （4）维持较准确的库存记录。

A类物料占库存项目（品种）数量的15%-20%，占
物料资金总价值的60%-70%；C类物料占库存项目
（品种）数量的60%，占物料资金总价值的10%；B
类物资占库存项目（品种）的20%-25%，占物料资

1.形成库存成本（资金占用、租金、损耗等）；
2.库存会掩盖生产系统存在的问题，使这些问题 不会暴露出来，系统也得不到及时的改进。这些 问题包括：产品质量、工人缺勤、技术不熟练、 纪律松弛、现场管理混乱、计划安排不当、生产 控制不健全、供应不及时、交货不及时等问题。
水位高低：库存大小
（三）有效库存管理的必要条件
3.缺货损失费：库存不足造成的销售收入损失、 停工待料损失、延期交货对需方损失赔偿等。


4.货物成本：采购时机及批量对成本的影响。
第二节 单周期库存控制

一、期望损失最小法 二Байду номын сангаас期望利润最大法 三、边际分析法
9.2 单周期库存控制模型
单周期库存模型用于容易腐烂物品（新鲜水果、蔬菜、海 鲜、切花）以及有效期短的物品（报纸、杂志、专用仪器 的备件等）的订货。
成 品
供应商
制造企业
配送中心
零售商

1.周转库存 2.安全库存 3.在途库存 4.预期库存

周转库存的产生是由于管理者为了使包括库存的 持有及订购两种成本合计的库存总成本最小化的 目的。

当生产或订货是以每次一定批量，而不是以每次 一件的方式进行时，由于批量而周期性地形成的 库存就是周转库存。
库存控制
Inventory control
主讲 蓝福基
库存控制
第一节 库存控制的基本问题
第二节 单周期库存控制
第三节 多周期库存控制

一、库存的概念 二、库存分类 三、库存利弊分析

所谓库存，是为了满足未来需要而暂时闲置的资 源，包括原材料、半成品、成品等不同形态的物
品。或库存是“具有经济价值的任何物品的停滞
0.977/0.007 0.982/0.005 0.986/0.004 0.989/0.003
3
4 5
25%
33.3% 41.7%
1900
1000 2500
500
710 250
950000
710000 625000
B
33.3 %/25
6
7 8 9 10 11 12
50%
58.3% 66.7% 75% 83.3% 91.7% 100% 合计

设订货量为Q时的期望利润为


边际分析法
假定原计划订货量为Q。考虑追加一个单位订货的情况，由于追加了1个单 位的订货，使得期望损失的变化为：
则：
再根据经验分布就可以找出最佳的订货量。
39
第三节 多周期库存控制

一、经济订货批量模型 二、经济生产批量模型 三、什么时候以经济批量再订货 四、定期订货模型
B类存货清点次数少一些，大约每季度一次；C类 存货清点次数更少，大约6个月一次。

某卡车有限公司是一家高质量的垃圾车生产商， 它的库存物资约有5000个品种。自从雇佣了马特
·克拉克之后，公司确定了存货中A类物资有500
种，B类物资有1750种，C类物资有2750种。制定
的策略是每月（20个工作日）清点一次A类存货；

库存控制系统是指用来监控库存水平变化、确定
应维持的库存水平、决定库存补充的时间及订购
批量大小的整套制度和控制手段。

库存控制要回答两个基本问题：什么时候再订货？
一次订货的批量是多少？

根据以上两个问题，独立需求库存控制可以分为两种 类型：

一是定量控制（连续观测）系统，通过观察库存是否
达到重新订货点（预先设定的剩余库存量）来实现；
等可以通过计算精确确定其需求数量和需求时间。因此，
从属需求不是独立的、不可控的需求。
成品产出
转换过程：半成品产出
投入环节
成品
市 场
用户对零 件的需求
总装 工序
部件
部装 工序
零件
加工 工序
原材料 外购件
独立需求
从属需求（非独立需求）
从属需求

相关需求库存管理：这种需求实际上是由成品生产所形 成的物料需求，与成品的需求之间有确定的对应关系。 其中数量关系可以用物料清单表示，说明成品所需零部 件的构成；时间关系可用生产周期、生产提前期、运输 时间等通过计算确定，这部分是生产计划所要控制的对 象，是生产计划与控制系统的一部分。
2500
400 500 200 1000 3000 9000
192
200 100 210 35 10 3
480000
80000 50000 42000 35000 30000 27000
1092900 0
%
0.99/0.003 1.00/0.003
C 50% /3%
100 %
三、独立需求下的库存控制

①订货间隔期，即两次订货之间的间隔时间； ②订货批量，即每次订货的数量。 两者之间的关系:当需求量一定，每次订货批量越 大，两次订货之间的时间间隔就越长，周转库存 量也越大。平均周转库存量为Q/2，Q为订货批量。

如何在订货成本与库存成本之间进行权衡，是库 存决策时考虑的主要因素。

安全库存：又称缓冲库存，是生产者为了应付需 求和供应的不确定性，防止缺货造成的损失而设 置的一定数量的库存。
得），并直接用于生产最终输出品的物品。 2）保养、维修和操作类物料库存指用于支持及维

护运营活动的那些物品，包括备件、易耗品及储
备品。

3）在制品库存指所有那些已经离开原材料库存，
但还未被转化或装配为最终产品的制品。 4）成品库存是完工产品的库存。

原 材 料
原 材 料
工序1 在制品
工序n
成 品
成 品

二是定期控制（定期观测）系统，通过周期性的观测
实现对库存的补充。

（一）随库存量增加而增加的费用 （二）随库存量增加而减少的费用

1.资金成本：库存物资占用资金所形成的成本， 如利息支出；

2.存储成本：建筑物的租金、税金和保险费用，
仓库设施设备折旧费，维护与修理费用，照明及
电力成本，保安人员及工人的工资，库存物资的

8）补充率可无限大，全部订货一次交付
费 用 总费用曲线
库存持有成本 （是库存量的线性函数）
订货成本 0
Q0
订货批量
库存量
订货数量Q （最大库存量）
使用率
平均库 存Q/2
最小库存量
0
时间
2 DR Q H 年总成本 年订货成本 年存货持有成本 D Q TC R H Q 2 TC 年总成本 D 该存货项目的年需求量 Q 最佳订货批量 R 每次生产准备或订货成 本 H 单位产品的年平均持有 成本
每季清点一次B类存货；每6个月清点一次C类存货。
那么每天需要清点多少种存货呢？
库存等级 A
数量 500
周期盘点 策略 每月
（20个工作日）
每天清点的项目 数 500/20=25/天
B
C
1750
2750
每季
（60个工作日）
1750/60=29/天
2750/120=23/天
6个月
（120个工作日）
每天清点77个库存品种（25+29+23=77）
与储存” 。

制造业企业的库存一般可分为：原材料、产成品、 零部件、低值易耗品以及在制品。 在服务行业，库存一般指用于销售的有形商品以

及用于管理的耗用品。

（一）按其在生产和配送过程中所处的状态划分
（二）按库存的作用划分 （三）按用户对库存的需求特征划分

1）原材料是指来自组织外部（通常通过采购获
D 预期订货次数 N Q 年工作天数 预期订货间隔T 预期的订货次数 再订货点RL 日平均需求量 订货提前期 d LT d 日平均需求量常数 LT 订货提前期常数
订货提前期 : 从下订单到收到订货之间的时间

A公司以单价10元每年购入某种产品8000件。每次 订货成本为30元，资金年利息率为12%，单位物品
金总价值的20%-30%。
项目
种类比重累 计
年需求
单位成本
年价值 430000 0 360000 0
价值比重累计
分类
A 16.7% / 72%
1
2
8.3%
16.7%
1000
5000
4300
720
0.39
0.72/0.33
0.81/0.087 0.87/0.065 0.93/0.057 0.97/0.044

由于独立需求的对象和数量的不确定性，其测定 只能通过预测的方法进行粗略的估计。

相关需求或非独立需求是企业内部物料转化过程中各环 节之间所发生的需求（与其他需求有内在相关性）。

特征：这种需求在时间和数量上取决于顾客对最终产品 的需求（或订货），一旦订货通过协议确定下来，这项 订货产品所包含的一切物料需求，包括零部件、原材料

预期库存：为应对将来可能发生某些事件而持有 的库存。如涨价、季节性需求增长，所以要持有 预期库存。

1.独立需求库存
2.相关（从属）需求库存

独立需求是来自用户对企业产品和服务的需求。
独立需求是指那些随机的、企业自身不能控制而 是由市场需要所决定的需求，这种需求与企业对 其他库存产品所作的生产决策无关。
持有库存成本按所购货物成本的18%计算。若每次
订货的提前期为2周，试求经济订货批量、最低年
总成本、年订货次数和订货点（52周/年）。
C 10元/件, D 8000件/年, S 30元, LT 2周, H 10 12% 10 18% 3元 / 件 年 . 2 DS 2 8000 30 Q 400件 H 3 D Q TC DC S H Q 2 8000 400 8000 10 30 3 81200元 400 2 D 8000 年订货次数N 20次 Q 400 D 8000 订货点RL LT 2 307.7件 52 52

企业可以接受的库存误差的大小是不同的。美国 生产与库存控制协会推荐的误差标准是：ABC分类
中的A类物资允许±0.2%的误差；B类物资允许
±1%的误差；C类物资允许±5%的误差。

库存误差需要用安全库存作为缓冲。

（1）消除了年度实地盘点时停产和打断生产过程 的弊端（每日盘点成为日常库存管理工作）；

（一）基本经济订货批量模型
（二）价格折扣模型

假设条件： 1）需求是已知且稳定的； 2）交货时间（订货提前期）是已知的； 3）一次订购的货物在同一时间整批到达； 4）没有数（批）量折扣；
5）订货费用与订货批量无关，即订货费用固定；
6）库存持有成本是库存量的线性函数，以平均库存为计算依据； 7）如果及时订货，完全可以避免缺货。

独立需求库存管理：由于需求时间和数量不是企业本身 所能控制的，所以只能将不确定的外部需求问题转化为 对内部库存水平的动态监视与补充的问题。

（一）库存的作用
（二）库存的代价 （三）有效库存管理的必要条件

1.改善服务质量（按时交货、快速交货）； 2.节省作业转换过程中设备调整的费用； 3.保证生产的连续性（防止原材料供应延迟）； 4.可以从数量折扣中得到优惠； 5.均衡生产，提高生产效率； 6.节省订货费用（较大批量订货减少订货次数）； 7.防止脱销，满足需求的变化。
税金，其他保管费用等；

3.物资过时、变质和陈旧等所造成的损失。

1.订货费用：与发出订单活动和验收入库活动有 关，与订货次数有关，与订货批量无关。

2.生产管理费用：与企业生产库存物品有关的费 用，包括两类：设备调整（设置）费用，与组织 生产的次数有关；生产管理费用，批量越大，每 件物资分摊的管理费用就越少。
确定单周期最佳订货量方法
期望损失最小法 期望利润最大法 边际分析法
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期望损失最小法
就是比较不同订货量下的期望损失，取期望 损失最小的订货量作为最佳订货量。
生产与运作管理
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期望利润最大法
期望利润最大法就是比较不同订货量下的期望利润，取期望利润最大的订货
量作为最佳订货量。

1.库存管理的目标；
2.库存盘存系统； 3.信息支持； 4.库存的ABC管理。

周期盘点就是由专业人员对存货记录的准确性经 常地予以核实。 周期盘点通过使用ABC分析法对库存物资进行分类，

做到每天清点每一级别的一些存货，核实记录，
找出导致记录不准确的原因，并加以修正。

一般地，A类存货清点的频率较高，大约每月一次；