筛分、破碎、磨矿和分级
磨矿与分级教案
磨矿与分级教案一、教学目标1、让学生了解磨矿与分级的基本概念和原理。
2、使学生掌握磨矿与分级的工艺流程和设备。
3、培养学生分析和解决磨矿与分级相关问题的能力。
二、教学重难点1、重点（1）磨矿的作用、原理和影响因素。
（2）分级的方法和设备。
（3）磨矿与分级的工艺参数及优化。
2、难点（1）磨矿过程中粒度分布的控制。
（2）分级效率的计算和提高。
三、教学方法1、讲授法：讲解磨矿与分级的基本概念、原理和工艺流程。
2、案例分析法：通过实际案例分析磨矿与分级过程中的问题和解决方案。
3、实验演示法：进行简单的实验演示，帮助学生理解磨矿与分级的原理和操作。
四、教学过程1、课程导入通过展示一些矿石加工的图片或视频，引出磨矿与分级在矿石处理中的重要性，激发学生的学习兴趣。
2、磨矿的基本概念和原理（1）讲解磨矿的定义：磨矿是将矿石破碎至一定粒度，使其适合后续选矿工艺的过程。
（2）磨矿的原理：主要包括冲击、研磨和挤压等作用，使矿石颗粒逐渐破碎变小。
（3）影响磨矿效果的因素：矿石性质（硬度、脆性、湿度等）、磨机类型、磨矿介质、磨矿浓度、磨矿时间等。
3、磨矿设备（1）介绍常见的磨矿设备，如球磨机、棒磨机、自磨机等。
（2）分别讲解各种磨矿设备的结构、工作原理和特点。
（3）通过图片、动画或视频等方式展示磨矿设备的运行过程。
4、分级的基本概念和方法（1）分级的定义：将磨矿产品按照粒度大小进行分离的过程。
（2）分级的方法：水力分级、筛分分级等。
（3）讲解不同分级方法的原理和适用范围。
5、分级设备（1）介绍常见的分级设备，如螺旋分级机、水力旋流器等。
（2）详细讲解各种分级设备的结构、工作原理和性能特点。
（3）对比不同分级设备的优缺点和应用场景。
6、磨矿与分级的工艺流程（1）以典型的磨矿与分级工艺流程为例，讲解流程中各个环节的作用和相互关系。
（2）分析工艺流程中可能出现的问题及解决方法。
7、磨矿与分级的工艺参数及优化（1）讲解磨矿与分级的主要工艺参数，如磨矿细度、分级粒度、返砂比等。
选矿流程
选矿流程选矿流程，英文mineral proeessing flowsheet，选矿工艺的作业组配和作业程序。
根据入选矿石的性质和矿物组成的不同，选矿厂进行选矿作业的组配也不同；不同矿石采用不同的选矿流程；不同产地的同类矿石的选矿流程也有差异。
适宜的选矿流程须根据选矿试脸来确定，并绘制成选矿流程图。
选矿流程主要包括破碎、筛分流程，磨矿、分级流程，分选流程和脱水流程等。
破碎、筛分流程在选矿厂，破碎和筛分作业是磨矿前的准备作业，在碎石厂和冶金辅助原料破碎厂则是主要作业。
破碎作业和筛分作业组成破碎段，所有破碎段(有时还包括洗矿等作业)的总和构成破碎、筛分流程。
常用的破碎、筛分流程有两段开路流程，两段闭路流程，三段开路流程和三段闭路流程。
当矿石较硬，要求破碎比大时，采用三段破碎流程。
与自磨工艺配套时常采用一段破碎。
在破碎流程中有时引入预选作业。
磨矿、分级流程磨矿作业与分级作业组成磨矿段，根据分选作业的要求，磨矿、分级流程按磨矿段数分为一段、两段和多段闭路流程。
分选流程由各种分选方法，如浮选、重选、破选、重选-浮选、磁选-浮选等构成，它包括分选段(由一个磨矿作业及其随后的分选作业组成一个分选段)、分选循环(分选出一个或者几个产品的分选作业组)以及各分选段的精选、扫选及中矿处理等。
在处理一些难选物料如难选中矿、有色金属氧化矿和金银矿石等时，还采用选-冶联合流程。
脱水流程大多数选矿过程均使用大量的水，必须脱去产品矿浆中的水分，而得到最终精矿。
选矿产品脱水的方法有浓缩、过滤和干燥。
重选法和磁选法产出的一部分粗粒产品可采用沉淀池、脱水筛、脱水仓等进行浓缩或过滤的一段脱水流程。
浮选法产出的细粒产品，常采用浓缩一过滤或浓缩-过滤-干燥等两段或多段脱水流程。
在选矿的不同阶段，有时为后续作业准备给矿，也进行局部脱水。
尾矿的脱水一般采用浓缩一段脱水流程，回水返回选矿厂使用。
选矿流程图按选矿作业顺序，用符号、图形、数字和文字表示选矿过程以及各作业间相互联系的示意图。
选矿车间工艺介绍PPT课件
02
工业大数据应用拓展
充分挖掘和利用生产过程中产生的数据价值，为选矿行业的可持续发展
提供有力支持。
03
5G通信技术助力智能化升级
借助5G高速、低延时的特点，推动选矿车间远程监控、实时数据传输
等应用的普及和发展。
感谢观看
THANKS
尾矿综合利用
通过技术手段对尾矿进行再选或提取有用成分，提高资源利用率。
环保要求与治理措施
尾矿处置应符合国家环保法规要求，采取有效的治理措施，如建设 截洪沟、排水沟等，防止尾矿对环境造成污染。
06
车间自动化与智能化技术应 用
自动化控制系统架构及功能
分布式控制系统（DCS）
01
实现选矿过程全流程自动化控制，包括破碎、磨矿、分选等环
水力旋流器
利用离心力原理，将物料按照密度和 粒度差异进行分离，重质物料被甩向 外侧，轻质物料则从中心排出。
磨矿分级工艺流程及操作要点
工艺流程：原矿破碎→磨矿→分级→ 产品处理。
操作要点
控制给矿粒度，避免过大或过小影响 磨矿效率。
调整磨矿介质配比和补加量，保持适 宜的研磨效果。
控制分级设备参数，如螺旋分级机的转速、水 力旋流器的压力等，以获得理想的分级效果。
03
根据物料性质选择合适的破碎
设备和破碎比。
04
定期检查和维护设备，确保正
常运行。
05
控制破碎产品的粒度，以满足
后续工级
磨矿设备类型及工作原理
01
02
03
球磨机
通过钢球在筒体内的旋转 和抛落，对物料进行冲击 和研磨，实现物料的粉碎。
棒磨机
利用钢棒作为研磨介质， 通过筒体的旋转和钢棒的 滑动，对物料进行研磨和 粉碎。
矿粉生产工艺流程
矿粉生产工艺流程矿粉是由煤矸石等矿石加工而成的细粉料，广泛应用于建筑行业中的混凝土、水泥制品、道路建设等领域。
下面将介绍一种常见的矿粉生产工艺流程。
矿石的选矿：首先需要对采集到的矿石进行初步的选矿工作。
根据矿石的特点和用途需求，使用物理或者化学的方法将其中的杂质和有害成分去除，保留目标矿物质。
矿石破碎：经过选矿的矿石进入破碎工序。
利用破碎设备，将矿石进行粗碎和细碎，将矿石破碎成指定的颗粒大小。
矿石磨矿：破碎后的矿石进入磨矿工序。
磨矿是将矿石细碎成细粉的过程，常用的设备有球磨机、立式磨、碾磨机等。
通过不断地摩擦和撞击作用，将矿石颗粒进一步细化，研磨成所需的细粉状。
矿粉分级：磨矿后的细粉进入分级工序。
分级是根据颗粒大小将矿粉进行粒度分级，得到固定颗粒大小的矿粉产品。
常用的设备有筛分机、离心机等。
通过筛分和离心力的作用，将粗、细矿粉进行分离，获得所需的矿粉规格。
矿粉烘干：分级后的矿粉进入烘干工序。
在烘干设备中，通过热风和机械搅拌的作用，将矿粉中的水分蒸发掉，使其达到所需的水分含量。
常用的设备有直接烘干器、间接烘干器等。
矿粉包装和储存：烘干后的矿粉进入最后的工序，即包装和储存。
根据用户需求，将矿粉定量包装成袋或桶，然后进行堆放或存储。
常用的包装方式有编织袋包装或大袋包装，常用的储存方式有露天堆放或封闭式仓储。
综上所述，矿粉生产工艺流程包括选矿、破碎、磨矿、分级、烘干、包装和储存等环节。
通过这些工序的组合和处理，原始矿石经过精细处理后转化为细粉状的矿粉产品，以满足建筑等行业中的需求。
这一生产流程的关键在于选择适当的设备和方法，并进行精确控制，以确保矿粉的质量和规格符合要求。
同时，还需关注环保和安全等问题，合理利用资源，减少浪费和污染，实现可持续发展。
矿粉生产工艺
矿粉生产工艺矿粉是一种矿石粉末，常用于建筑、道路、水泥等行业。
矿粉生产工艺包括选矿、破碎、磨矿和分级等过程。
首先是选矿。
选矿是将矿石中的有用矿物与废石分离的过程。
常见的选矿方法有重选、浮选、磁选和电选等。
通过选矿，可以将矿石中的有用矿物提取出来，减少废石的含量。
接下来是破碎。
破碎是将选矿后的矿石进行碎石，使其达到一定的颗粒度。
常用的破碎设备有颚式破碎机、冲击破碎机和圆锥破碎机等。
通过破碎，可以将矿石破碎成合适的粒度，为后续的磨矿做好准备。
然后是磨矿。
磨矿是通过磨削的方式将破碎后的矿石进一步细化。
常用的磨矿设备有球磨机和砂磨机等。
矿石在磨矿机中不断与磨料摩擦碰撞，从而使矿石细化。
通过磨矿，可以将矿石研磨成所需的粉末状。
最后是分级。
分级是将磨矿后的矿石按照一定的颗粒大小进行分级。
常用的分级设备有筛分机和旋风分离器等。
通过分级，可以得到不同粒度的矿粉，方便用于不同的领域。
矿粉生产工艺还需要注意以下几点。
首先是选矿过程中要选择适当的选矿方法和设备，以提高矿石的利用率。
其次是破碎过程要根据矿石的硬度和要求选择合适的破碎设备和参数，确保破碎效果。
再次是磨矿过程中要控制磨矿机的转速、磨料的投加量和磨矿时间，以获得所需的矿粉细度。
最后是分级过程中要根据矿粉的使用要求选择适合的分级设备和筛孔大小，以得到理想的矿粉颗粒分布。
总之，矿粉生产工艺包括选矿、破碎、磨矿和分级等过程。
通过科学合理地控制这些过程，可以获得所需的矿粉产品。
矿粉的生产工艺对产品质量和生产效率有着重要影响，因此需要进行技术改造和优化，以适应市场需求。
选矿的主要工艺流程
选矿目的要是使有用矿物与脉石矿物相互分开，为下一步的精选作业做准备，在整个选矿过程中主要的流程可以分为破碎、筛分、磨矿、分级、选别等。
下面按照先后顺序为大家介绍下这些工艺流程。
矿石的破碎从矿山开采出来的矿石块度都很大。
目前，露天开采出来的矿块大尺寸为1000mm-1500mm，井下开采出来的矿块大尺寸为300mm-600mm块度这样大的矿石不能直接进行分选，因为，其中的有用矿物与无用矿物、有用矿物与脉石矿物紧密共生。
为了使它们相互分开，即达到单体分离，矿石送到选厂后，首先将矿石破碎到粒度，然后再送入磨矿机磨碎。
矿石的筛分松散物料通过筛子分成不同粒级的过程，称为筛分。
在选矿厂内，筛分多数是与破碎作业相结合。
在矿石进入某段破碎机之前，预先分出粒度已经符合要求的合格产物，这种筛分称为预先筛分。
它既能防止矿石的过粉碎，又可高破碎机的生产率。
当矿石含水分高和粉矿较多时，还可以避免破碎机的堵塞。
当矿石经过破碎机被破碎之后，应用筛分检查破碎产物的粒度，使不合格的过大块矿粒再返回破碎作业，再次进行破碎，这种筛分称为检查筛分。
用于矿石筛分的设备以圆形振动筛为主。
磨矿磨矿是矿石破碎过程的继续，其目的是使矿石中各种有用矿物颗粒全部或大部分达到单体分离，以便进行选别，并使其粒度符合选别作业的要求。
磨矿作业通常是在一个圆筒形的磨矿机中进行的，筒体内一般装有研磨介质，如钢球、钢棒或砾石等等。
装钢球（或铁球）的磨矿机为球磨机；装钢棒的为棒磨机；装砾石的为砾磨机。
若磨矿机内不装其它介质，只利用矿石自己研磨，则称为无介质磨矿机或称自磨机；自磨机中再加入适量钢球就构成所谓半自磨机。
磨机的规格，都以筒体的直径乘以长度表示。
分级在磨矿作业中，通常采用分级作业与之配合，以便把粒度合格的物料及时分出，既可避免产品过磨，又能提高磨矿效率。
选矿厂磨矿作业中使用的分级设备有机械分级机和水力旋流器。
目前，选矿厂应用多的机械分级机是螺旋分级机，至于耙式分级机、浮槽分级机等，已渐趋淘汰。
矿山矿石破碎与磨矿技术
分级：将磨好的粉末按粒度 大小进行分级
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浮选：利用浮选机将非铁矿 石中的非铁元素分离出来
过滤：将浓缩后的矿浆进行 过滤，得到干燥的矿粉
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磨矿：将小颗粒矿石磨成更 细的粉末
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磁选：利用磁选机将铁矿石 中的铁元素分离出来
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干燥：将过滤后的矿粉进行 干燥，得到成品矿粉
降低能耗：采用节能型破碎与磨矿设备可以降低能耗，减少生产成本。
提高产品质量：采用先进的破碎与磨矿技术可以提高产品质量，提高产品附加值。
提高市场竞争力：采用先进的破碎与磨矿技术可以提高企业的市场竞争力，提高企业的经济效 益。
提高资源利用率，降低生产成本
提升产品质量，增强国际竞争力
添加标题
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促进相关产业发展，增加就业机会
推动科技进步，促进产业升级
汇报人：
磨矿：将小块矿石磨成细粉， 便于后续选矿
选矿：将磨矿后的细粉进行选 矿，提取有用矿物
冶炼：将选矿后的有用矿物进 行冶炼，制成金属产品
非金属矿石的筛分：将磨好的 粉末进行筛分，得到不同粒度 的产品
非金属矿石的磨矿：将小块矿 石磨成粉末，便于后续加工
非金属矿石的破碎：将大块矿 石破碎成小块，便于后续磨矿
安全可靠：采 用安全可靠的 设备和工艺， 保障生产安全
创新研发：加 强环保型破碎 与磨矿技术的 研发和创新， 推动行业的可
持续发展
PART SIX
减少能源消耗：采用节能型破 碎与磨矿设备，减少能源消耗， 降低生产成本。
提高生产效率：通过优化破碎 与磨矿技术，提高生产效率， 降低生产成本。
筛分与分级的含义及区别
筛分与分级的含义及区别更新时间：2010-06-25 12:23:36筛分利用筛子把粒度范围较宽物料按粒度分为若于个级别作业。
分级根据物料在介质（水或空气）中沉降速度不同而分成不同粒级作业。
筛分一般用于较粗物料，即大于0.25毫米物料。
较细物料，即小于0.2毫米物料多用分级。
但近几年来，国内外正在应用细筛对磨矿产品进行分级，这种分级效率一般都比较高。
根据筛分目不同，筛分作业可以分为五类：（1）独立分筛其目得到适合于用户要求最终产品。
例如，在黑色冶金工业中，常把含铁较高富铁矿筛分成不同粒级，合格大块铁矿石进入高炉冶炼，粉矿则经团矿或烧结制块入炉。
（2）辅助筛分这种筛分主要用在选矿厂破碎作业中，对破碎作业起辅助作用。
一般又有预先筛分和检查筛分之别。
预先筛分指矿石进入破碎机前进行筛分，用筛子从矿石中分出对于该破碎机而言已经合格部分，如粗碎机前安装格条筛、筛分，其筛下产品。
这样就可以减少进入破碎机矿石量，可提高破碎机产量。
检查筛分指矿石经过破碎之后进行筛分，其目保证最终碎矿产品符合磨矿作业粒度要求，使不合格碎矿产品返回破碎作业中，如中、细碎破碎机前筛分，既起到预先筛分，又起到检查筛分作用。
所以检查筛分可以改善破碎设备利用情况，相似于分级机和磨矿机构成闭路循环工作，以提高磨矿效率。
（3）准备筛分其目为下一作业做准备。
如重选厂在跳汰前要把物料进行筛分分级，把粗、中、细不同产物进行分级跳汰。
（4）选择筛分如果物料中有用成分在各个粒级分布差别很大，则可以筛分分级得到质量不同粒级，把低质量粒级筛除，从而相应提高了物料品位，有时又把这种筛分叫筛选。
（5）脱水筛分筛分目脱除物料水分，一般在洗煤厂比较常见。
此外，物料含水泥较高时，也用筛分进行脱泥。
选矿厂矿物的破碎、筛分、分级流程
选矿厂矿物的破碎、筛分、脱水与干燥一、破碎与筛分1、破碎的一般概念从矿山运来的矿石最大块直径通常为300-1500毫米左右。
由于矿石中大多数有用矿物都是细粒浸染及与脉石矿物紧密共生,所以在分选之前必须将矿石中有用矿物“解离”或“单体解离”。
这就必须破碎与磨矿,将矿石碎磨到相适应的粒度。
就破碎而言,在大型选矿厂一般采用三段破碎(也有采用四段的)。
也就是说选厂通常采用阶段破碎的办法将大块矿石的尺寸逐步缩小。
通常将最终粉碎产品为5毫米以上的粉碎过程,称为破碎;取得更细产粒度的粉碎过程,称为磨矿。
当然,它们的划分是相对的,实践上常将1500毫米左右的矿块三段破碎使矿块粒度降到8~25毫米左右,再将8~25毫米的矿粒送入磨矿机进行磨碎,直到有用矿物能达到单体解离为止。
1）破碎比破碎比是破碎机的给矿石最大块度尺寸(D)与破碎机的产品中最大矿块尺寸(d)之比,即破碎比i=D/d。
破碎比表示经过破碎作业后产物缩小的倍数,它是衡量矿石破碎前后粒度变化程度和均衡分配各段破碎机工作的参数。
矿块最大粒度一般以95%的该物料能通过的方形筛孔尺寸来表示。
例如原矿最大粒度D=500毫米,破碎最终产物的最大粒度d=10毫米则破碎比i=D/d=500/10=50。
2）破碎段目前,任何一种常规破碎设备都难以达到50的破碎比。
因此,破碎过程通常需分段进行。
所谓破碎阶段的段数就是物料经过破碎的次数,在生产实践中,通常情况下采三段破碎,即谓粗碎、中碎、细碎。
粗碎、中碎、细碎又可分别称为第一段破碎、第二段破碎、第三段破碎。
段破碎的粒度范围如表11-1所示表11-1各破碎段粒度范围3）各段破碎比及其与总破碎比的关系各段破碎机给矿的最大粒度与排矿的最大粒度之比称为该段的破碎比。
作业总破石于各段破碎比的乘积。
如采用三段破碎,各段破碎比分别以il、i2、i3表示,则总破碎比i总=il*i2*i3。
一定的破碎设备,其破碎比范围固定。
因此,总破碎比往往决定了破碎段数。
筛分、破碎、磨矿和分级
使用范围： 反击式破碎机能处理边长不超过 500mm 、抗压强度不超过 350MPa 的各种粗、中、细物料（花岗岩、石灰石、混凝土等），广泛用于水电、高速公路、 人工砂石料、破碎等行业。 性能特点： 反击式破碎机结构独特、无键连接、高铬板锤、独特的反击衬板；硬 岩破碎、高效节能；产品形状呈立方体，排料粒度大小可调，简化破碎流程。 工作原理： 反击式破碎机工作时，在电动机的带动下，转子高速旋转，物料进入 后，与转子上的板锤撞击破碎，然后又被反击到衬板上再次破碎，最后从出料口 抛出。
Φ850 × 700
Φ1000 × 700 Φ1000 × 1050 Φ1250 × 1050 Φ1250 × 1400 Φ1000 × 1300 Φ1320 × 1500 Φ1320 × 2000
400 × 730
400 × 730 400 × 1080 400 × 1080 400 × 1430 650 × 1350 860 × 1520 860 × 2030
PE-150×250 PE-250×400 PE-400×600 PE-600×900 PE-900×1200 PE-500×750 PE-750×1060
1-3 5-20 15-50 45-110 90-220 15-65 105-195
896×745×935 1430×1310×1340 1700×1732×1653 2290×2206×2370 3800×3166×3045 2035×1921×2000 2655×2302×3110
破碎机可按工作原理和结构特征划分为：颚式破 碎机、圆锥破碎机、辊式破碎机和冲击式破碎机。 以下为主要类型破碎和磨碎设备的原理示意图。
颚式破碎机
颚式破碎机是出现较早的破碎设备，因其构造简单、坚固、工作可靠、维护和检 修容易以及生产和建设费用比较少，因此，直到现在仍然广泛地在冶金、化工、建材、 电力、交通等工业部门，用于破碎抗压强度在147～245MPa的各种矿石和岩石的粗、 中、细碎。近年来，为满足冶金、矿山、建筑等工业部门破碎高强度、高硬度的微碳 铬铁的需要，专门研制了强力颚式破碎机。 颚式破碎机一般分为复摆和简摆两种，主要用于粗、中碎。近年来，又出现用于 细碎的复摆颚式破碎机和破碎高强度、高硬度微碳铬铁强力破碎机。颚式破碎机主要 问题是颚板寿命低。因此，要研制专用材料，为改善启动过程，避免过载损坏，还要 在大型机上采用了液力偶合器，改善设备性能。
铜矿石破碎筛分及磨矿分级工艺技术现状和进展
世上无难事，只要肯攀登铜矿石破碎筛分及磨矿分级工艺技术现状和进展选矿厂在破碎磨矿阶段的能耗一般占整个选矿过程的50%以上，为了尽可能降低生产成本，提高经济效益，选矿厂在破磨阶段始终坚持多碎少磨、以碎代磨的原则。
目前，国内常见的铜选矿破碎磨矿工艺流程为以下三种：(1)常规碎磨工艺(三段一闭路破碎+球磨)。
其主要特点为流程较复杂、占地面积大、基建投资大、处理量较小；但适应性较好，受矿石性质变化影响较小。
(2)SABC 工艺(半自磨+球磨+顽石破碎)。
在德兴铜矿、乌努格吐山铜钼矿选矿厂应用效果良好，SABC 工艺省去了二段破碎和筛分流程，减少了设备投资，减轻了操作人员劳动强度，降低了破碎过程中大量粉尘污染。
(3)HPGR 碎磨工艺(高压辊碎磨)。
采用高压辊磨机代替细碎圆锥破碎机，使破碎产品表面产生更多的微裂纹，减少整个碎磨系统的能耗。
胡根华对澳大利亚某自然铜硫化铜矿石进行研究发现，高压辊磨机排矿采用圆简洗矿机+圆筒筛和振动筛联合分级工艺，可以大大提高分级效率。
自动化控制技术在选矿生产过程中的应用已越来越广泛，安庆铜矿通过自动化控制解决磨机台时效率和分级溢流细度达不到规定要求的问题。
湖北三鑫金铜公司通过对其磨矿系统进行自动化改造，稳定了选矿工艺生产过程，提高了磨矿分级效率和选别指标。
胡平将PLC(可编程逻辑控制器)作为德兴铜矿磨矿分级控制系统的控制器，减少了设备故障停机时1 司，降低了工人劳动强度，提高了生产效率。
广大技术人员通过现场实践，对铜选矿破碎筛分、磨矿分级过程存在的诸多问题做了改进。
德兴铜矿通过采用高效单元组合振动筛更换单层轴偏心式自定中心振动筛，解决了选矿厂振动筛磨损严重、振动器漏油和甩油现象、生产效率低等问题。
方志坚通过对大山厂半自磨机出料端盖衬板部分的改型、进料端。
矿石选矿设备工作流程
矿石选矿设备工作流程矿石选矿设备工作流程是指在矿石加工过程中使用的一系列设备和工作步骤。
选矿设备的作用是对矿石进行破碎、磨矿、筛分等处理，以便分离出有用矿物。
下面将详细介绍矿石选矿设备工作流程。
一、破碎工艺破碎工艺是矿石选矿的第一步，其目的是将原始矿石从较大的块状压碎成较小的颗粒。
这一过程通常使用破碎机进行，常见的破碎机有颚式破碎机、冲击式破碎机和圆锥破碎机等。
选用合适的破碎机种类和规格，根据矿石的硬度和颗粒大小要求，进行适当的破碎。
二、磨矿工艺磨矿工艺是指将破碎后的矿石颗粒进行细磨，以进一步释放有用矿物，并提高磨矿效果。
磨矿设备常见的有球磨机、磨矿机、仿真磨、工作板磨等。
这些设备通过摩擦和冲击作用将矿石颗粒逐渐细化，直到达到所需的颗粒大小。
三、浮选工艺浮选工艺是矿石选矿的主要工艺之一，它通过物理和化学的方法将有用矿物与废石分离，以提高矿石的品位。
浮选设备常见的有浮选机、搅拌机、浮选槽等。
在浮选过程中，通过药剂和泡沫的作用，使有用矿物与泡沫一起浮到液面上，而废石则下沉，实现分离。
四、脱水工艺脱水工艺是指将浮选后得到的浮选泥浆进行固液分离，以减少水分含量和提高产品的质量。
常见的脱水设备有压滤机、离心机、真空过滤机等。
这些设备通过压力、离心力或真空，将泥浆中的水分挤出，使得泥浆变得更干燥，方便后续处理和运输。
五、筛分工艺筛分工艺是指将磨矿和浮选过程中得到的矿石颗粒进行分级，以满足产品的粒度和品位要求。
常用的筛分设备有振动筛、鼓式筛、线性筛等。
这些设备通过筛网的振动、回转或线性移动，将矿石颗粒按照不同的大小分离出来，得到符合要求的产品。
六、制浆工艺制浆工艺是指将矿石颗粒与药剂进行混合，形成浓度适宜的矿浆，以便进行后续处理。
制浆设备主要有搅拌桶、混合机等。
在制浆过程中，矿石颗粒和药剂按照一定比例混合，形成稳定的浆料，以便于后续处理步骤的进行。
七、储运工艺储运工艺是指将选矿后的产品进行储存和运输。
这一过程通常需要使用储存设备和输送设备，如料仓、输送机和皮带输送机等。
破碎与筛分
1、破碎与筛分通过对原煤进行破碎磨矿，得到适合浮选粒度要求的煤样，即小于0.5mm。
并选取200g煤样进行筛分试验，绘制煤样粒度特性曲线。
分析得出煤样粒度与产率及灰分的关系。
结果表明：煤样灰分在30.03%左右，粒度在0.045-0.125mm 之间的煤样灰分较低。
选煤过程通常是由选前的矿石准备作业、选别作业和选后的脱水作业所组成的。
选前的准备作业，包括矿石的破碎与筛分、磨矿与分级，这些作业通称为粉碎作业。
而为了进行本次煤粉可浮性试验研究，我们第一步进行选前的准备作业即破磨试验和样品的缩制及筛分实验研究。
准备作业在选矿中的地位，破碎和磨矿过程在选矿厂占有重要地位。
矿石经粉碎后，有用矿物与脉石矿物的单体解离程度直接影响分选指标。
若有大量有用矿物和脉石的连生体存在，它们进入精矿就降低了品位，如进入尾矿，又降低了有用矿物的回收率。
但矿粒不是碎得越细越好，否则就会出现两个问题：一是增加了加工费用，一是造成过粉碎而恶化选矿过程，故粉碎粒度要“恰到好处”。
选矿厂的破碎磨矿设备基建费几乎占全厂总基建费的一半以上，其生产费用亦约占选矿总成本的30~50%。
因此，确定合理的粉碎粒度和工艺流程，合理选用、使用、维护破碎和磨矿设备，对于提高生产能力，减少基建投资、节约能耗，降低选矿成本和改善选矿指标，具有重要作用。
首先，我们取了一定质量的原煤，因原煤的粒度较大，用XPC-100x150颚式破碎机对原料进行粗碎，为达到浮选入料粒度用xpm-Φ100x4行星四筒研磨机和qm-3sp2行星四筒研磨机磨煤。
1、颚式破碎机：鄂式破碎机是出现较早的破碎设备，因其构造简单、坚固、工作可靠、维护和检修容易以及生产和建设费用比较少，因此，直到现在仍然广泛地在冶金、化工、建材、电力、交通等工业部门，用于破碎抗压强度在147～245MPa的各种矿石和岩石的粗、中、细碎。
近年来，我厂为满足冶金、矿山、建筑等工业部门破碎高强度、高硬度的微碳铬铁的需要，专门研制了强力鄂式破碎机。
碎磨实验指导书
第一篇筛分、破碎与磨矿实验实验一破碎实验及细粒物料粒度组成筛分分析一、试验目的学习使用破碎机，完成基本操作。
学习使用振筛机对松散细粒物料进行干法筛分的方法；学习筛分数据的处理及分析方法，研究、确定、分析物料的粒度组成及分布特性；学习、训练利用筛分试验结果数学分析及粒度特性曲线分析。
二、基本原理破碎原理：物料在破碎机的破碎腔里受到巨大的挤压作用，当挤压力超过物料颗粒之间的内聚力时，物料就会被破碎。
松散物料的筛分过程主要包括两个阶段：1. 易于穿过筛孔的颗粒和不能穿过筛孔的颗粒所组成的物料层到达筛面；2. 易于穿过筛孔的颗粒透过筛孔。
实现这两个阶段，物料在筛面上应具有适当的相对运动，一方面使筛面上的物料层处于松散状态，物料层将按粒度分层，大颗粒位于上层，小颗粒位于下层，筛子的运动都促使堵在筛孔上的颗粒脱离筛面，有利于其它颗粒透过筛孔。
松散物料中粒度比筛孔尺寸小得多的颗粒在筛分开始后，很快透过筛孔落到筛下产物中，粒度与筛孔尺寸愈接近的颗粒（难筛粒），透过筛孔所需的时间愈长。
振筛机一般，筛孔尺寸与筛下产品最大粒度具有如下关系=d⋅KD最大（1-1）——筛下产品最大粒度，mm；式中d最大D——筛孔尺寸，mm；K——形状系数。
K 值表通常用筛分效率E 来衡量筛分效果，其表示如下：)()(θβαθαβ--=E （1-2） 式中 E ——筛分效率，％；α——入料中小于规定粒度的细粒含量，％；β——筛下物中小于规定粒度的细粒含量，％； θ——筛上物中小于规定粒度的细粒含量，％。
三、仪器设备及材料1. 颚式破碎机两台，对辊破碎机一台；振筛机一台，摇动次数221次/min ，振动次数147次/min ；振筛仪1台；2. 标准套筛，直径200mm ，孔径0.5、0.25、0.125、0.075、0.045mm 的筛子各一个，底、盖一套；3. 托盘天平一台，称量200~500g ，感量0.2~0.5g ；4. 中号搪瓷盘6个，中号搪瓷盆6个；大盆2个；5. -2mm 散体矿样若干（混矿1000g ）；6. 制样铲、毛刷、试样袋。
铁矿石选矿设备工作流程
铁矿石选矿设备工作流程铁矿石选矿是指通过一系列的选矿工艺流程，从铁矿石中提取有价值的铁元素的过程。
在铁矿石选矿工艺中，选矿设备的作用至关重要。
本文将详细介绍铁矿石选矿设备的工作流程，以及各工艺环节的作用和工作原理。
一、破碎和磨矿工艺铁矿石在选矿前需要进行破碎和磨矿处理，以使矿石颗粒细化并获得合适的矿粉颗粒。
首先，原始的铁矿石经过颚式破碎机等选矿设备的破碎，将较大的铁矿石块破碎成小块。
然后，通过圆锥破碎机等设备将矿石进一步细化，在适当的颗粒度下形成矿粉。
二、矿石筛分工艺铁矿石筛分工艺是为了分离出不同粒度的铁矿石。
经过破碎和磨矿后的矿石经过振动筛、离心式筛等设备进行筛分，将符合要求的矿石颗粒分离出来，而不符合要求的矿石则被筛分出去。
三、矿石选别工艺矿石选别是通过使用磁选机、重介质分选机等设备，根据矿石中的矿物特性来分离不同成分的矿石。
其中，磁选工艺适用于铁矿石中含有磁性矿物的情况，通过磁力对铁矿石进行分离。
重介质分选工艺则适用于铁矿石中各种密度不同的矿物，通过利用重力和浮力的差异将矿石分离。
四、矿石浮选工艺铁矿石浮选是使用气泡在矿石中与目标矿物发生作用，使其浮到液面上，从而实现分离的工艺。
浮选工艺常见的设备有气浮机、浮选机等。
在浮选过程中，通过控制气泡的生成和气泡对矿石的附着能力，实现将目标矿物与非目标矿物分离。
五、矿石脱水工艺在选矿过程中，矿石中会含有一定的水分，需要进行脱水处理。
脱水工艺可以使用压滤机、离心机等设备，将矿石中的水分脱除，从而获得干燥的矿石产品。
六、矿石干燥工艺矿石脱水后需要进行干燥处理，以进一步降低矿石的水分含量。
常见的矿石干燥设备有回转干燥机、滚筒干燥机等。
通过将矿石与热空气接触，在适当的温度和湿度下，使矿石进行干燥，从而得到具有一定水分含量的矿石产品。
七、矿石成品经营环节经过以上的选矿工艺，最终得到的矿石产品可以进行销售或进一步加工。
矿石产品可以根据需求进行贴标、包装和储存等操作，以便于运输和销售。
选矿厂浮选精扫工艺流程
选矿厂浮选精扫工艺流程答案：1、浮选工艺流程中的破碎筛分阶段：原矿经矿车运送到矩形矿仓中储存，然后经由电振给矿机送入颚式破碎机中进行一段破碎，破碎产物经皮带运输机运送到自定中心振动筛，进行筛分，筛上产物经皮带运回到圆锥破碎机进行第二段破碎，圆锥破的产物同颚破的产物经同一皮带运输机送到振动筛上，振动筛的筛下产物经皮带运输机运送到圆锥储矿仓中储存。
2、浮选工艺流程中的磨矿分级阶段：矿仓中的矿经电振给矿机给入到球磨机中进行磨矿，磨矿产物送入螺旋分级机中进行分级，分级机底流返回球磨机再磨，溢流则由管道输送到二段球磨机进行细磨，二段磨矿产物进水力旋流器进行分级，分级底流返回二段球磨机再磨，溢流则由管道输送到搅拌槽中进行搅拌。
3、浮选工艺流程中的选矿阶段：搅拌产物进入浮选机进行浮选，矿浆通过一次粗选、二次精选、一次扫选得到精矿，选别过程中粗选精矿和一次精选尾矿返回至粗选浮选机中再选，二次精选尾矿矿浆返回至一次精选浮选机中再选。
4、浮选工艺流程中的精矿脱水阶段：精矿输送到深锥多锥高效浓密机中进行浓缩，溢流水返回生产再利用，浓缩底流进入板式压滤机中进行过滤，滤饼由皮带运输机输送到精矿仓中储存。
5、浮选工艺流程中的尾矿处理阶段：尾矿矿浆由泵输送到浓缩旋流器进行浓缩，浓缩溢流被输送到尾矿高效浓密机中进行再次浓缩，浓密机溢流水返回再利用，底流则同浓缩旋流器底流输送到高效多频脱水筛中进行过滤，滤液水返回到尾矿矿浆，滤饼由皮带运输机输送，形成尾矿堆。
扩展：总体工艺流程中中破碎系统采用两段一闭路破碎，磨矿系统采用两段两闭路磨矿，高效节能。
浮选生产线采用的浮选工艺，一粗两扫两精得到精矿产品;经混合浮选后的尾矿经过一粗两扫三精得到精矿产品;精矿经过一粗两扫四精，底流再次得到精矿，精矿尾矿分别经浓缩过滤得到最终精矿和尾矿。
在确定多金属矿石的浮选工艺流程原则流程时，为了得出几种产品，除了确定选别段数外，还要根据有用矿物的可浮性及矿物间的共生关系确定各种有用矿物的选出顺序。
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2 体积假说 破碎的体积假说是由俄国学者吉尔皮切夫与德国学者基
克各自独立提出的。 体积假说认为：将几何形状相似的同类物料破碎成几何
形状也相似的产品时，其破碎功耗与被破碎物料块的体积或 质量成正比，或内力的单元功 dA2与破碎物料块的变形体积 的微量 dV 成正比。
i= D d
它的大小，说明矿石经破碎（磨）以后，其 粒度缩小的倍数，是衡量矿石破碎前后粒度变 化程度和均衡分配各段破碎（磨矿）机工作的 参数。
矿块的最大粒度一般以95％的该物料能通 过的方形筛孔尺寸来表示。
作业总破（磨）碎比等于各段破（磨）碎比 的乘积。
如采用三段破碎，各段破碎比分别以i1、 i2、 i3表示，则总破碎比
许多小块。榜德提出的个计算破碎功耗的公式为：
W
10Wi
1 P
1 F
式中 W—将单位质量物料从粒度为 F 破碎到粒度为P时所
用能量；
F—80％的入料所能通过的方形筛孔宽；
P－80 ％的排料所能通过的方形筛孔宽；
Wi— 功指数。
Wi是理论上不限定的粒度破碎到 80％可以通过
100μm 筛孔宽( 或 65％可以通过 200网目筛孔宽)时所需
第二章 破碎、筛分与磨矿、分级
材料工程学院
2010年9月
本次课内容提要
1、破碎与筛分。 2、磨矿与分级。
破碎作业的分类
可按不同的分类标准(方式）进行分类
粗碎
破碎作业按破碎产 物的粒度不同分为
中碎 细碎
４种
粉碎
破碎作业 按其在选 矿(煤)工艺 中的作用 不同可分 为
准备破碎( 分选前) 最终破碎(分选后)
1 面积假说 破碎理论的面积假说是由德国学者P.R.雷廷格
(P.R.Rittinger)于1867年提出的，这是最早的系统 的破碎理论。
事实上，物料表面上的质点与其内部的质点不 同，物料表面相邻的质点不能使其平衡，故物料表 面存在着不饱和能。
破碎过程使物料增加新的表面，为此雷廷格认 为：物料破碎时，外力做的功用于产生新表面，即 破碎功耗与破碎过程中物料新生成表面的面积成正 比，或内力的单元功dA1与物料的破断面的面积增量 dS成正比。即：
三种假说都从某个角度解释了破碎的某一阶段。 面积假说只注意了新生表面积所需要的能量，而忽视了物 料破碎前先出现变形和实际中物料又是非均质的。 体积假说只考虑了破碎时的变形能，没有考虑到新生表面 积的增加，同样具有片面性。 裂缝假说是介于面积假说与体积假说之间，提出破碎功耗 与方形筛孔D1/2成正比，但没有充足的理论根据，而且由于它是 根据实际资料整理出的经验公式，所以具有一定的适用范围。 根据试验研究证实：
的功，它在一定程度上表示物料粉碎的难易程度，即可碎
性或可磨性。
4 破碎理论的评述
以上所介绍的三种破碎理论都有局限性和误差。 导出的公式还不能完全用于定量计算，因为在计算破碎功
的绝对值时，比例系数为未知数。这些公式只能用于破碎和磨 碎过程的定性研究。
要准确地选择破碎机和磨矿机的电动机功率，必须在理论 计算的基础上广泛地利用实验资料。
根据体积假说，破碎功只与破碎比的体积假说与虎克定 律有关。
3 裂缝假说
裂缝假说是由 F.C.榜德( F.C.Bond )在整理了破碎与
磨碎的经验资料后，于 1952 年提出的介于面积假说和体
积假说之间的一种破碎理论。
裂缝假说认为破碎矿石时，外力首先使物料块产生变
形，外力超过强度极限以后，物料块就产生裂缝而破碎成
总的来说，破碎过程是复杂的，三个假说均有许
破碎作业按其所消耗的能量形式不 同分为
机械能破碎， 即用机ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ力破 碎物料
非机械能破碎，即 应用电能、热能等 进行破碎
选煤厂和选矿厂主要是采用机械能破碎。 机械能破碎有五种基本方式。
压碎、劈碎、折断、磨碎、击碎
破（磨）碎比
破（磨）碎比
破碎（磨矿）机的给矿最大矿块尺寸 （ D ) 与该段破碎（磨矿）机的产品中 最大矿块尺寸（ d ）之比。
榜德公式可应用于以下几个方面：
① 计算破碎、磨碎功耗。在测出功指数Wi 的情况下， 可以计算各种粒度范围内的破碎磨碎功耗。 ② 选择破碎或磨碎机械。测出矿石的功指数Wi，可以 计算设计条件下的需用功率，从需用功率的容量上选 择破碎或磨碎机械。 ③ 比较不同破碎设备的工作效率。如：两台破碎机消
耗的功率相同，但产品粒度不同，分别计算出其操作 功指数，就可以看出哪一台破碎机的效率高。
粗碎时新生表面积不多，体积假说较为准确，裂缝假说结 果不可靠；
细碎时(破碎到 10μm 以下时)裂缝假说求得的数据过小， 此时新生表面积增加，表面能是主要的，面积假说较为准确；
在粗碎与细碎之间的广泛范围内，裂缝假说比较适用，因 为榜德的经验公式是根据一般破碎设备得出结论，所以在中等 破碎比情况下与它大致相符。
各假说在适合各自的粒度范围内与实际情况的误差不大， 因而在应用时，应正确加以选择。其中，裂缝假说较有实际意 义与应用价值。因为面积假说及体积假说公式中的 K1与 K2分 别表示单位表面积与单位体积变形所需的分离与变形功，这在 目前无法确定，故这两个公式的应用受到限制，只能在矿石性 质相同的情况下消去比例系数而作一些相对计算分析，定性地 说明一些问题。裂缝假说使用的是破碎的净功耗，公式中的各 项均是可测定的，故具有广泛的实用价值。
i总=i1×i2×i3
一定的破碎设备，其破碎比范围一定。因 此，总破碎比往往决定了破碎段数。
破碎基本理论 破碎理论是研究矿石在破碎过程中能量消耗与哪些因素 有关，并确定外力破碎矿石时所做的功的学说，也叫破碎的 功耗学说。 虽然人类使用破碎工具已有上千年的历史，但是，提出 破碎理论还是 19 世纪的事情。在选矿厂中， 40％-60％的 动力消耗是在破碎和磨碎作业中，这必然引起人们的关注。 物料块破碎是沿最脆弱的断面裂开的。这些脆弱断面在 物料块被破碎后就不存在了，所以在物料破碎过程中，脆弱 点和脆弱面逐渐消失。 随着物料粒度的减小，物料变得越来越坚固。因而，破 碎较小的物料时，消耗的能量就较多。 破碎物料块所消耗的功，一部分使被破碎的物料变形， 并以热的形式散失于周围空间；另一部分则用于形成新表面， 变成固体的自由表面能。