液压系统泄漏的因素与控制
液压系统泄漏原因及解决方法
液压系统泄漏原因及解决方法1. 引言液压系统是工业生产中常用的一种传动方式，它通过液压能将液体的压力传递到执行元件，实现力的转换和传递。
然而，在实际使用中，液压系统常常会出现泄漏问题，泄漏不仅会导致能量损失和效率下降，还可能对操作人员和环境造成危害。
因此，了解液压系统泄漏的原因，及时采取解决方法，对于提高系统效率和安全性具有重要意义。
本文将介绍液压系统泄漏的常见原因，并提供一些解决方法，帮助读者更好地应对液压系统泄漏问题。
2. 液压系统泄漏的原因液压系统泄漏的原因很多，下面列举了几种常见的原因：2.1 密封件损坏液压系统中的密封件承担着关键的密封功能，起到封闭液压系统，防止泄漏的作用。
密封件主要包括O型圈、填料、密封垫等。
密封件长期受到高压、高温和摩擦等因素的影响，容易出现老化、硬化、腐蚀等损坏情况，导致液压系统泄漏。
2.2 系统压力过高液压系统中的工作压力一旦超过了系统设计压力范围，会导致系统泄漏。
过高的压力会使密封件位移或破裂，使液压油通过泄露口溢出。
2.3 系统振动和冲击系统振动和冲击也是液压系统泄漏的原因之一。
振动和冲击会导致密封件之间的松动或破坏，进而造成泄漏。
2.4 泄漏口未正确安装液压系统中的各种连接部件，如接头、管路等，如果安装不当，密封不紧密，会导致泄漏。
常见的问题包括螺纹接头松动、密封面凹凸不平等。
2.5 液压油质量差液压系统使用的液压油质量差也是泄漏的原因之一。
液压油中的杂质、气泡等会加速密封件的损坏，从而引起泄漏。
3. 液压系统泄漏的解决方法针对液压系统泄漏的原因，下面提供了一些解决方法：3.1 更换密封件当液压系统泄漏是由于密封件损坏引起时，应及时更换相应的密封件。
在更换密封件时，要选择质量可靠的产品，并按照标准操作程序进行安装。
3.2 控制系统压力对于液压系统压力过高引起的泄漏问题，可以通过合理设置系统压力限制阀控制压力，使其不超过系统设计压力范围。
3.3 减少振动和冲击为了减少液压系统泄漏，可以采取一些措施减少系统的振动和冲击。
车辆液压系统泄漏原因及防漏措施
点 、 铬脱 落 等 ， 封件 就会 有 变形 、 镀 密
油 泥 ， 低 液 压 油 的 润 滑 性 能 ， 速 降 加
部 件 的 磨 损 ， 还 会 造 成 控 制 阀 的 阀 水 杆 发 生 粘 结 ， 控 制 阀 操 纵 困难 划 伤 使 密封件 造成 泄漏 。 （ 温 度过 高 引起 的泄漏 ６）
不 符 ， 工 质 量 差 ； 接 头 拧 紧 力矩 加 管
过 大 或 不 够 ，在 压 力 脉 动 的 影 响 下 ， 引起管接 头松 动而 发 生泄漏 。 （ 元 件 质 量 引 起 的 泄 漏 ３）
所 有 的液 压 元 件 及 密封 部 件 都
当 油 温 过 高 时 ，油 液 黏 度 下 降 、
划 伤 、 合 精 度 低 、 死 或 压 不 实 等 配 压
现 象发生 ， 其密封 功能 下 降。 使
（ 铸 件 和 焊 接 件 缺 陷 引 起 泄 漏 ４） 壳 体 的 泄 漏 主 要 是 由 于 铸 件 和 焊 接件 有缺 陷 ， 液 压 系统 的压 力脉 在 动 或 中击 振 动 的 作 用 下 ， 陷 逐 渐 扩 缺 大而造 成泄 漏 。
有 严 格 的 尺 寸 公 差 和 表 面 处 理 、 面 表
光 洁 度 及 形 位 公 差 等 要 求 。 油 缸 的 若 活 塞 直 径 、 封 槽 深 度 或 宽 度 、 密 密 装 封 圈 的 孔 尺 寸 超 差 、 身 有 毛 刺 或 洼 本
统 内 部 由高 压 侧 流 向 低 压 侧 ， 要 产 主
液压系统外泄漏原因及解决措施
液压系统外泄漏原因及解决措施液压系统外泄漏是工业设备中比较常见的问题，这种故障会导致液压系统失压，降低系统的效率，甚至对操作者的安全带来威胁。
本文将介绍液压系统外泄漏的原因以及解决措施，并给出一些常见问题的实际案例。
1. 原因1.1密封失效液压系统密封件因长期使用或机械磨损等因素，导致其失效。
比如密封圈磨损将导致压力油泄漏；油封失效将导致液压泵和电机的油液泄漏。
同时，由于密封件失效导致的外泄漏会使液压系统的压力下降，导致系统性能降低。
1.2管道电缆连接部位松动管道电缆连接部位如果不紧固，就容易导致油液在部位外泄。
管道的松动通常是由于液压系统使用时间过长，震动、冲击等环境因素引起的。
1.3元件安装不当液压系统元件安装不当，常常导致油液在元件接口处外泄漏。
比如普通螺纹接头没有拧紧好而导致油液泄漏。
1.4油品污染油液污染也是一个重要的原因，油液中的杂质和污染物会磨损和腐蚀系统内部的元件和密封件。
这些磨损和腐蚀会导致系统中的油液压力下降，从而引起泄漏。
2. 解决措施2.1 防止密封失效要防止密封件失效，最重要的是要对液压系统进行定期的检查和保养。
在机器的每年维护计划中加入更换密封件的步骤，这将有助于降低系统故障的风险。
此外，还应确保系统中的油液质量和恰当的压力。
2.2 管道电缆连接部位检查运行过程中要定期检查管道电缆连接部位的紧固程度，如有松动，应及时拧紧螺栓，防止出现油液外泄漏。
2.3 元件安装安装每个元件时，都要仔细检查和确认它们的安装位是否正确、每个螺纹是否拧紧。
此外，还应使用合适的工具，以确保元件的安装是否正确以避免出现油液泄漏情况。
2.4 油品污染预防减少机器排放的杂质和污染品的最简单方法是定期更换液压油。
这不仅可帮助预防应用于机器的污染，还能提高机器的效率和性能，延长机器使用寿命。
3. 实际案例我们为一家制造企业提供过液压系统的解决方案，其工厂内的液压系统由于机器在操作过程中存在松动震动，以及元件安装不当等原因，导致出现了外泄漏故障。
注塑机液压系统泄漏故障原因和解决办法
注塑机液压系统泄漏故障原因和解决办法一、总论泄漏是注塑机普遍存在的故障现象，主要是由于液体在液压元件和管路中流动时产生压力差及各元件存在间隙等引起泄漏。
另外，恶劣工况条件也会对注塑机的密封产生一定的影响。
液压系统一旦发生泄漏，将会引起系统压力建立不起来，液压油泄漏还会造成环境污染，影响生产甚至产生无法估计的严重后果。
下面针对一些影响注塑机液压系统泄漏的因素来简单的谈一下其泄漏原因及对策。
二、泄漏的分类注塑机液压系统的泄漏主要有两种，固定密封处泄漏和运动密封处泄漏，固定密封处泄漏的部位主要包括缸底、各管接头的连接处等，运动密封处主要包括油缸活塞杆部位、多路阀阀杆等部位。
从油液的泄漏上也可分为外泄漏和内泄漏，外泄漏主要是指液压油从系统泄漏到环境中，内泄漏是指由于高低压侧的压力差的存在以及密封件失效等原因，使液压油在系统内部由高压侧流向低压侧。
三、影响泄漏的原因(一)设计因素(1)密封件的选择液压系统的可靠性，在很大程度上取决于液压系统密封的设计和密封件的选择，由于设计中密封结构选用不合理，密封件的选用不合乎规范，在设计中没有考虑到液压油与密封材料的相容型式、负载情况、极限压力、工作速度大小、环境温度的变化等。
这些都在不同程度上直接或间接造成液压系统泄漏。
另外，由于注塑机的使用环境中具有尘埃和杂质，所以在设计中要选用合适的防尘密封，避免尘埃等污物进入系统破坏密封、污染油液，从而产生泄漏。
(2)其他设计原因设计中考虑到运动表面的几何精度和粗糙度不够全面以及在设计中没有进行连接部位的强度校核等，这些都会在机械的工作中引起泄漏。
(二)制造和装配因素(1)制造因素所有的液压元件及密封部件都有严格的尺寸公差、表面处理、表面光洁度及形位公差等要求。
如果在制造过程中超差，例如：油缸的活塞半径、密封槽深度或宽度、装密封圈的孔尺寸超差或因加工问题而造成失圆、本身有毛刺或有洼点、镀铬脱落等，密封件就会有变形、划伤、压死或压不实等现象发生使其失去密封功能。
液压系统泄漏原因分析及控制措施
液压系统泄漏原因分析及控制措施1. 引言液压系统是工业领域中常用的能源传动系统，其具有高效、稳定和可靠性的特点。
然而，液压系统在运行过程中常常会出现泄漏问题，对系统的正常运行造成一定的影响。
本文将分析液压系统泄漏的原因，并提出相应的控制措施，以便更好地解决液压系统泄漏问题。
2. 液压系统泄漏原因分析液压系统泄漏的原因可以分为以下几个方面：2.1 密封件老化液压系统中的密封件会随着使用寿命的增加而老化，从而导致泄漏问题的出现。
密封件老化主要表现为密封圈的硬化、膨胀或磨损，密封垫片的断裂或变形等。
这些老化现象会导致密封件失去原有的密封性能，从而引起液压系统的泄漏。
2.2 安装不当液压系统在安装过程中如果不注意细节，可能会引起泄漏问题。
例如，安装时紧固件未拧紧到位、连接管路未正确安装、密封件未正确安装等。
这些安装不当的情况会导致液压系统的泄漏问题。
2.3 工作压力过高当液压系统的工作压力超过设计范围时，会增加系统内部的压力，从而导致密封件失效和泄漏问题的出现。
因此，控制液压系统的工作压力是避免泄漏问题的关键。
2.4 设计缺陷在液压系统的设计过程中，如果存在缺陷，可能会导致泄漏问题的出现。
例如，设计时未考虑到密封件的磨损和老化问题，或者设计时未合理安装密封件等。
这些设计缺陷会直接影响液压系统的泄漏性能。
3. 液压系统泄漏控制措施为了控制液压系统的泄漏问题，可以采取以下措施：3.1 定期检查和维护密封件为了避免密封件老化导致的泄漏问题，可以定期检查和维护液压系统的密封件。
定期更换老化的密封件，保持密封件的良好状态，从而减少泄漏问题的发生。
3.2 充分注意安装细节在液压系统的安装过程中，要充分注意安装细节，确保紧固件拧紧到位、连接管路正确安装，密封件正确安装等。
只有做好安装工作，才能避免因安装不当而导致的泄漏问题。
3.3 控制工作压力控制液压系统的工作压力是避免泄漏问题的重要措施。
根据系统的设计要求，合理设置工作压力范围，并配备相应的控制装置，及时采取措施降低压力，从而避免由于工作压力过高而导致的泄漏问题。
论机械中液压系统泄漏的危害与控制思考
论机械中液压系统泄漏的危害与控制思考机械中的液压系统是现代机械设备中常见的一种动力传输和控制系统，它通过压力传递液体来实现各种功能，比如提供力量、传递能量、控制运动和定位等。
随着使用时间的增加，液压系统中的泄漏问题开始逐渐显现出来，泄漏会给机械设备带来很大的危害，因此对液压系统泄漏的危害和控制进行深入的思考和研究是非常有必要的。
一、液压系统泄漏的危害1. 动力损失液压系统的泄漏会导致液压油的损失，从而减少了系统的有效工作压力，降低了系统的效率，使得系统的动力输出受到影响。
也会增加液压泵的负荷，降低泵的寿命，增加运行成本。
2. 环境污染液压系统泄漏会使液压油泄露到工作环境中，造成环境污染，对环境产生不良影响。
液压油污染土壤和水源会对生态环境造成危害，对人类和其他生物产生潜在的威胁。
3. 安全隐患液压系统泄漏会导致液压油在设备表面或地面形成油膜，增加了操作人员的安全风险，容易引发滑倒及其他事故，同时也会影响设备的稳定性和操作安全。
4. 设备损坏液压系统泄漏会导致液压元件和密封部件的过早磨损和损坏，增加了设备的维护成本，同时也会影响设备的正常工作状态，降低了设备的可靠性和稳定性。
二、控制液压系统泄漏的思考1. 优化设计在液压系统的设计阶段，应充分考虑密封件的选择和安装方式，优化密封结构，减少泄漏点，尽量减少泄漏的可能性。
选择合适的密封材料和密封方式，提高密封性能，降低泄漏风险。
2. 规范安装在液压系统的安装过程中，应严格按照设计要求进行安装，避免因为安装不当导致密封件破损或者泄漏。
特别是在紧固螺栓力矩、管接头焊接等工序中，要严格控制质量，杜绝泄漏的可能性。
3. 定期检查维护对于已经投入使用的液压系统，定期进行检查和维护非常重要。
定期检查系统的液压管路、接头、密封件等部件，及时发现并处理泄漏问题，可以有效降低泄漏风险，保证系统的正常运行。
4. 提高技术水平加强操作人员的培训和技术指导，提高他们识别和处理泄漏问题的能力，采取正确的处理措施，避免造成不必要的损失。
液压设备泄漏原因及控制措施
液压设备泄漏原因及控制措施一、常见泄漏原因1、密封件方面：如密封件质量有问题；密封件选用不合理；密封件的安装沟槽设计不当；安装间隙与压缩量选择不合理等。
2、油液污染：只要有气体污染使油液形成气泡，在高压侧产生高温在低压侧发生爆裂，高速冲向元件表面时加速表面的磨损，引起泄漏；颗粒污染刮伤密封元件的密封面；水污染形成酸性物质和油泥，加速部件的磨损，划伤密封件。
3、元件制造装配精度超差：精度差造成密封件会有变形、划伤、压死或压不实等现象发生，使其失去密封功能。
4、油液温升过高：当油温经常超过60℃时，油液黏度大大下降，密封圈膨胀、老化、失效，导致液压系统产生泄漏。
5、液压系统压力冲击：液压系统中由于频繁换向，在较高压力下突然启动油泵或关闭阀门及缸体快速动作都会造成瞬时峰值压力高达工作压力的好几倍，足以使密封装置、管道或其它液压元件损坏而造成泄漏。
二、控制泄漏主要措施1、在设计和加工环节中要充分考虑影响泄漏的重要因素。
2、应注意磨合期的渗漏情况，作到及早发现、及时处理。
3、在液压油的污染控制上，要从污染的源头入手，加强污染源的控制，还要采取有效的过滤措施和定期的油液质量检查。
4、装配方面。
液压系统装配前，应检验元件的耐压性能，检查元件各结合面有无外渗漏现象，若出现渗漏，则应采取相应措施。
5、减小液压冲击。
常用的方法有：（1）尽量降低系统的启动、停止和换向频率。
（2）对于需要频繁换向的液压系统，尽可能用带阻尼器的换向阀。
（3）在控制阀的前面设置蓄能器，减小冲击波传播的距离，从而减缓液压冲击。
（4）加大管道通径，尽量缩短管道长度或采用橡胶软管。
（5）设置安全阀，系统压力增大时，可起卸荷作用降低压力冲击。
液压油泄漏防控措施
液压油泄漏防控措施液压系统在各种机械设备中起着至关重要的作用。
然而，由于长时间的使用和不合理的操作，液压系统容易出现油泄漏问题。
油泄漏不仅会造成能源浪费，还会对环境造成污染，并且可能导致设备故障和生产中断。
因此，采取一系列合适的液压油泄漏防控措施是至关重要的。
一、定期检查液压系统为了及时发现潜在的泄漏问题，应定期检查液压系统。
首先，检查液压管路的连接是否紧固，确保油管与接头之间没有松动。
其次，检查密封件是否完好，如液压缸的活塞密封、单向阀的密封等。
如果发现有破损或老化的密封件，应及时更换。
此外，还需要检查液压油箱的排气阀是否正常工作，以避免油箱内部产生过高的压力。
二、保持液压系统清洁保持液压系统的清洁度是预防油泄漏的重要手段之一。
在工作环境中，灰尘和颗粒会进入液压系统，并通过液压油导致密封件磨损。
因此，应定期清洗和更换液压油箱中的过滤器。
此外，在液压系统中安装高效的过滤器，可以有效地阻止杂质进入油液，并保护密封件的正常工作。
三、正确操作液压系统正确使用和操作液压系统是防止油泄漏的关键。
首先，操作人员应接受专业的培训，了解液压系统的结构和工作原理，并熟练掌握各种操作技巧。
其次，在正常操作过程中，不得随意调节阀门和控制器，以免造成系统过载和液压油泄漏。
最后，在设备停机前，应将所有的液压元件归位，并确保密封件处于正常的工作状态。
四、合理设计液压系统合理设计液压系统是防止油泄漏的基础。
在设计过程中，应尽量减少液压管路的数量和长度，减少连接点和弯曲处，以减少泄漏的风险。
此外，还应选择高质量的密封件和管路材料，确保其耐腐蚀性和耐磨性。
另外，在液压系统中适当安装压力传感器和温度传感器，能够提前发现和处理异常情况，避免油泄漏的发生。
五、建立液压油泄漏监测系统建立液压油泄漏监测系统是防控油泄漏的重要手段。
该系统可以通过监测油液压力和流量的变化，实时检测液压系统的工作状态，并在泄漏发生时发出警报。
此外，还可以通过监测液压油的消耗量，及时补充和更换液压油，保证系统的正常运行。
液压系统的泄漏和防治措施
液压系统的泄漏和防治措施液压系统由各种管道、阀门、油泵等组成，用于传递和控制液体，在机械工业、建筑工程、航空航天等领域广泛应用。
但是，液压系统中经常会出现泄漏问题，严重影响设备的工作效率和使用寿命。
因此，对于液压系统的泄漏问题，必须采取有效的防治措施。
液压系统泄漏原因液压系统泄漏的原因有很多，最常见的原因是管道接头松动、密封件老化和损坏、管路磨损、加工和装配过程中的缺陷等。
在实际使用中，由于液压系统的运行长期暴露在高温、高压、高速等严酷的工况环境下，因此也容易发生泄漏问题。
液压系统泄漏危害液压系统泄漏不仅会浪费成本，还会影响其它部件的工作状态，进而引发一系列安全隐患。
具体有以下几个方面：气泡的影响泄漏会使液压系统中的油受到污染，产生气泡，进而影响整个系统的油量和压力，导致机器系统失去控制。
脏积物影响泄漏液体中的污染物可以对机器的传感器、过滤器等份处造成影响，导致机器无法正常工作，需要拆卸和清洗。
泄漏会导致机器油量不足，引起机器的异常响声、漏电、火灾等危险。
液压系统泄漏防治对于液压系统泄漏问题，可以采取以下措施进行防治：定期检查和维护通过对液压系统进行定期检查和维护，发现问题及时进行处理和更换损坏的零件。
保养油品选择适合工作状况并符合规定的液压油，定期对油液进行检查、更换、添油等保养措施，保证油液质量。
合理操作在使用液压系统时，操作人员要按照产品的使用说明进行正确操作，减少误操作和人为破坏，以减少液压系统泄漏的风险。
氧化保护选择添加氧化保护剂的液压油，并在操作过程中最大限度地减少系统中的氧气，以延长液压系统元件的使用寿命。
加强产品检验和生产控制，提高液压系统元件和材料的质量，降低了失效率，并提高了系统的可靠性。
结论液压系统泄漏的防治工作对于维护设备和增加工作效率至关重要，且需要通过定期检查和保养、合理操作、氧化保护、选择合适的油品，以及加强产品检验和质量控制等多种因素来减少泄漏问题，保障设备的安全与稳定运行。
浅析液压系统泄漏故障排除及控制措施
浅析液压系统泄漏故障排除及控制措施摘要:液压系统的泄漏严重影响着机械设备工作的安全性和可靠性，不仅造成油液浪费、环境污染、还会增加机械设备的停工时间，降低作业率、直接增加生产成本，对产品造成污损，因此，我们应及时排除液压系统的泄漏故障并采取行之有效的控制措施来防漏治漏，以安全可靠地使用液压传动系统设备。
本文针对此浅析液压系统泄漏的原因、排除方法以及防漏与治漏的主要措施，对于推广液压传动系统的应用，优化液压系统的设计，指导维修人员排除故障、维护液压设备有着积极意义。
关键词液压系统泄漏故障排除防漏措施液压传动系统具有体积小、重量轻、传递功率大、运行平稳、可实现无级调速等优点，近年来得到广泛应用。
但由于液压油的可压缩性和泄漏造成液压传动不能保证严格的传动比，也因为流体流动的阻力损失和泄漏较大，导致液压系统效率低，由此可见液压系统的泄漏直接制约着液压系统推广应用。
液压系统泄露治理是一项系统性工程，涵盖了液压系统设计，元件的选型，制造，安装，冲洗，调试及运行各个环节。
本文就针对此浅析液压系统泄漏故障的排除及防漏、治漏的措施，对于推广液压传动系统的应用，优化液压系统的设计，指导维修人员排除故障、维护液压设备有着积极意义。
正文液压系统油液的泄漏是指油液在液压元件、附件（含管道）组成的封闭容腔内，由于压差的存在，液压油从高压侧通过缝隙流向低压侧而不做功的过程。
泄漏可分为外泄漏和内泄漏。
外泄漏主要是指液压油从系统漏到环境中，如管路、阀件连接出现松动、密封破损等造成的泄露，致使油液由系统外泄至周围环境。
内泄漏是指因液压元件内高低压力差的存在以及密封件失效，使液压油在系统内部从高压腔流向低压腔，但液压油仍在系统内循环，尽管对环境不造成影响，但内泄严重时可造成液压传动效率低，不能完成指定动作。
一、液压系统常见泄漏故障的排除方法：1.齿轮液压泵内漏的处理方法：1.1液压泵齿轮与泵壳的配合径向间隙超过规定极限偏差。
处理方法是：更换泵壳或采用镶套法修复，保证液压泵齿轮齿顶与壳体配合间隙在正常范围之内（正常间隙为0.13～0.16mm）。
液压系统的泄漏和防治措施
液压系统泄漏及预防措施(1) 泄漏原因1) 阀体磨损间隙过大。
2) 接合面平面度超差，表面粗糙，压缩后的变形和不均匀拧紧力。
3) 安装密封件的沟槽尺寸设计不合理，预压收缩小，密封性差，甚至起不到密封作用。
4) 液压系统设计不合理，系统中具有冗余功能的电路或部件，泄漏环节多，选用的液压元件结构陈旧，泄漏量大等。
对于专用液压元件，结构设计不合理，如封油长度短或封油边小，回油不畅，也会造成内外泄漏严重。
5) 油温过高，机油粘度降低或所选机油粘度太小。
6) 系统压力过高，润滑油过多等。
7) 液压元件有缩松、气孔、砂眼等缺陷。
(2) 防止泄漏的措施1) 采用间隙密封的运动副，严格控制加工精度和配合间隙：平面接合面泄漏时，可进行修磨或研磨，减少接头表面的平面度误差和表面粗糙度值; 也可加软垫或敷涂密封胶。
密封是解决液压系统泄漏的有效手段。
但如果密封过度，虽然解决了泄漏，却增加了摩擦阻力和功率损耗，加速密封圈磨损。
因此，在修理时应注意以下几个方面：①密封圈的预压缩量对密封效果影响很大。
系统压力高，预压缩量大;反之，预压缩量小。
如OO形圈的预压缩收缩通常被视为其截面直径10%～15%; 固定结合面的密封圈预压缩量较大，对OO形圈的预压缩收缩通常被视为其截面直径15%～25%。
②拆卸时，不要用锋利和粗糙的工具钩。
拆卸后检查密封件的硬化和尺寸精度，以及变形和磨损程度，从而确定是利用还是更换。
③有的密封件其密封作用有方向性，如Y形、V形等。
因此装配时不能装反，应将唇口对着压力油腔，使唇口在压力油作用下胀开，随着压力的增加，其密封效果更加可靠。
同时，安放密封件时，应千万注意保护唇口，避免被零件的锐边、毛刺等锋口切除而失去密封作用。
④一般密封件后面有压盖、挡圈挡住以防滑出 (如液压缸中的密封件)。
在调整时不能压得过紧以免增加摩擦阻力，但也不能压得过松而引起泄漏。
往复运动的双出杆液压缸，两端支架中密封件的压盖调整紧密度应尽可能一致，否则会产生往复速度差。
机械液压传动系统泄漏原因分析及控制措施
口 杜炬辉 彭登志 尹 镪
６ １５ ） ｌ７ ６ （ 南 交通 大学 机 械 工 程 学 院 西 四川 ・ 都 成
摘
要： 机械液压传动系统的泄漏 因素是 多方面的， 文章主要针对机械液压传 动系统泄漏的原因进行 了分析 ， 同
原 因分 析 控 制 措 施 文 献 标 识 码 ：Ａ 文 章编 号 ：１０ ．９３（ ０ ０ ０ －３ －ｌ ０ ７３ ７ ２ ｌ ） ９０ ３０
２２ 制 造 和 装 配 因素 ． ２ 密封 件 及 配合 件 相 互 磨损 ． ４
在 机 械 液 压 系 统 中 ， 漏 是 普 遍 存 在 的 故 障 现 象， 乎 所 泄 几 有 的液压 系统 在使 用一 段时间后， 都发生泄漏现象， 液压系统 旦 泄 漏 或 泄 漏 严 重将 会 引起 系 统 压 力 建 立 不起 来 ， 法 保 证 无 正常 的传 动 比 。 压 油 泄 漏 还 会 造 成 环 境 污 染 ， 响 生 产 甚 至 液 影 产 生 无 法 估 计 的严 重 后 果 。 因此 ， 液 压 系 统 的 泄漏 ， 须 加 对 必 以控 制 。 面 针 对 一 些 影 响机 械 液 压 系 统 泄 漏 的 因 素， 单 分 下 简 析 其 泄漏 原 因及 控 制 措 施 。 １泄 漏 的分 类 通常机械液压系统 的泄漏有两种，固定密封处和运 动密 封处泄漏 。从液压油 的泄漏上也可分为外泄漏和 内泄漏。外 泄漏主要是指液压 油从系统泄漏到环境中， 内泄漏是指 由于高 低 压 侧 的 压 力 差 的存 在 以及 密 封 件 失 效 等原 因， 液 压 油 在系 使 统 内部 由高压侧流 向低压侧 。 ２ 影 响 泄 漏 的 原 因 ２１设 计 因素 ． 液压系统 的可靠性， 在很大程度上取决于液压系统密封的 设计和密封件的选择， 由于设计中密封结构选用不合理， 密封件 的选 用 不合 乎规 范， 设 计 中没有 考虑 到 液压 油与 密封 材料 的相 在 容型 式 、 负载 情 况 、 限 压力 、 作速 度 、 境温 度 的变 化等 ， 极 工 环 这些 都在不同程度上直接或 间接造成液压系统泄漏 。 设计中考虑到 运动 表 面 的几何 精 度 和粗 糙 度不 够全 面 以及 在 设计 中没 有进 行 连接部位的强度校核等， 这些都会在机械的工作 中引起泄漏。
工程机械液压系统泄漏分析及预防措施
工程机械液压系统泄漏分析及预防措施摘要：随着工程机械的普及，对其液压控制技术提出了更高的要求。
但是，在工程机械中，液压系统的泄露问题一直是一个无法回避的问题。
早期的密封元件失效往往不易被检测到，一旦发生失效，不但会影响生产效率，还会对环境造成污染，甚至会导致人员的死亡。
所以，对施工机械液压系统发生泄漏的原因进行分析，并提出有效的解决措施就显得非常重要。
关键词：工程机械；液压系统；泄漏；预防措施1工程液压系统泄漏的定义及分类在不同的工程机械设备中，由于缺乏加工工艺和装配工艺，设备表面之间存在着移动，会产生磨损缝隙。
当润滑油通过配合间隙时，润滑油从间隙中溢出，此现象称为泄漏。
在施工机械中液压传动系统中，在互相移动的密封元件和静止元件的密封元件之间存在着较大的泄露。
相互运动密封处泄漏，主要指的是油缸活塞杆部位、多路阀阀杆等部位。
固定装置密封处泄漏指的是液压阀组、各管接头的连接处泄露。
此外，还可以从油液的泄漏方向上来进行分类，它可以被分为两种方向，一种是外泄漏，另一种是内泄漏。
内泄露是因为系统中有压差，导致密封松脱时，液压油会油压高的一侧泄露向油压低的一侧。
2工程机械液压系统泄漏位置及原因分析2.1液压胶管处泄漏液压软管泄漏包括橡胶软管部分长期磨损引起的泄漏和软管接头处的泄漏。
橡胶管接头的泄漏主要发生在橡胶管接头与橡胶管扣压接头的接合面附近，以及橡胶管接头和直接头的装配和密封位置。
软管泄漏的主要原因是：软管接头尺寸不合格；橡胶软管未压到位；液压冲击或机械振动引起的接头松动；橡胶软管的方向不合理；橡胶软管总成拧紧力矩不当；与橡胶软管连接的直接头密封面尺寸不合格；软管压力等级选择不当。
2.2设计不合理常见的泄露问题，其中一个重要的因素是密封元件的选型不合理或元件的不完善。
密封元件是防止泄露的关键部件，其构造的优劣将直接影响到其使用效果及使用寿命，若所构造的密封元件无法达到最根本的密封要求，则会导致在实际使用中无法实现有效的密封，从而造成液压系统泄露。
压铸机液压系统泄漏原因及防治措施
考虑 密封 沟槽 的设计合理性及加．质 量等防治措施 。 Ｙ －
中 图分 类 号引 言 Ｔ ４ Ｂ２源自文献 标 识 码一
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漏和 内泄漏 ， 泄漏 主要是指液压油从系统泄漏到环境 中， 外 内泄
压铸机是压铸生产 的最基本 的设备 ，液压传动系统是压 铸 机 的重要组成部分 ，压铸机 的运行是 由液压传 动系统驱 动完成 的， 因此 ， 液压 系统质量优劣直接影响压铸机的性能 。 液压 系统 的泄漏是压铸机 目前普遍存 在的故障现象 ，主要 是 由于液体在液压元件和管路 中流动时产生压 力差及各元件存
尺寸及公差 ，使安装后的密封件到一定挤压产生变形 以便填塞 配合表面 的微观 凹陷 ，并 把密 封件 内应力提高到高于被密封的 压力 。 当零 件刚度或螺栓 预紧力不够大时 ， 配合表 面将在油液压 力作用下分离 ，造成间隙或加 大由于密封表面不够平而可能从 开始就存在的间隙。随着 配合表面 的运动 ，静密封就成了动密 制轴承在运转过程中的异音 ， 足 Ｄ 满 Ｎ值在 ５ Ｏ万以上的高速轴 承 的长期运行要求 。优 良的耐 高低温性能 、 润滑性 ， 良好的胶 体 安定性和机械安定性 。防水性强 ， 能抵受水 冲洗 ， 并在较宽温度 范 围下保持硬度 。抗 氧化性能优异 ， 抗磨损性能好 ， 以致使用寿 命极长 ， 使用寿命是锂基脂的 ５ １ 倍 。极高 的高温承受能力 及 ～０ 高速抗剪切能力 ， 使其在高温高速环境 下应付 自如 。 使用温度范
静密封件在刚性 固定表面之间防止油液外泄 。合理设计密封槽
液 压系统用 的密封件 多为 静密封 ｆ 面密 封１往 复动密 封 端 、 （ 活塞、 活塞杆密封） 及旋转密封 。压铸机液压系统泄漏主要有两 种， 固定 密封处泄漏 和运 动密封处泄漏 。 固定密封处 泄漏的部 位
轧钢设备液压系统泄漏原因与控制措施
轧钢设备液压系统泄漏原因与控制措施摘要：随着社会的发展和发展，我国工业装备的各个方面都得到了长足的发展，而且越来越趋向于全自动化，这就使得企业对设备的精度要求越来越高。
与此同时，轧机的液压系统也会发生各种故障，其中以液压设备泄漏最为普遍，一旦泄漏，将会对设备的性能产生很大的影响，特别是对性能要求较高的设备，哪怕只有一点点泄漏，也有可能导致产品质量不合格。
另外，由于存在着环境污染和生产成本上升等问题，因此，必须对其成因和控制策略进行深入的探讨，才能促进我国钢铁工业的健康发展。
关键词：液压设备；液压系统泄漏；原因与控制策略引言轧钢是一种在现代工业中较为常用的工艺方法，它是通过特殊的模具来控制铸锭和铸件的形状。
在日常生活中，汽车板、船板等的钢材都采用了轧钢技术。
轧钢液压设备是轧钢技术中的一个关键环节，它保证了生产的顺利进行。
然而，在现代轧钢技术发展过程中，液压油泄漏是不可避免的，泄漏问题将直接影响到轧钢的生产效率和质量。
泄漏的原因很多，如压差、间隙过大、安装不当、设计不当、制动幅度过大等。
其中，内泄漏是从液压设备的内部泄漏和外部泄漏，而外部泄漏则是从液压设备的内部泄漏到外部。
但这两种泄漏都会带来很大的影响，不仅会降低生产效率，还会对环境造成一定的污染，所以要从根本上解决问题，并加大对轧钢液压设备泄漏的预防和控制。
1.液压系统概述轧钢是钢铁企业产品的关键环节，其中应用最多的是中厚板轧机、薄板轧机、棒材轧机、型钢轧机、管材轧机等。
随着产品质量的逐步提高，各类轧机的自动化和控制精度不断提高，液压控制技术的应用领域也在不断扩大。
从实际情况来看，轧机液压系统的优点是显而易见的，它可以实现柔性化、动态特性优良等，因此在机械制造中要得到充分的利用。
另外，由于功能上的要求，有关的执行器要增加所设计的液压系统的复杂度，使得液压油可以通过更多的阀门进入，从而使控制工作面临很大的困难。
由于液压系统在恶劣的工作条件下，粉尘的产生日益增多，设备的振动和频繁的振动，以及设备周边的高温，使得设备出现了大量的故障。
轧钢设备液压系统泄漏原因与控制措施
轧钢设备液压系统泄漏原因与控制措施在钢铁企业中，轧钢设备得到了良好的运用，使液压系统的控制技术有了严格要求。
轧钢设备液压系统的泄漏问题，不仅对环境的影响极大，也会造成极大浪费。
因此对液压系统中液压油泄漏问题进行控制和改善有着重要意义。
本文就轧钢设备液压系统泄漏原因与控制措施展开探讨。
标签：轧钢设备；液压系统；泄漏分析；控制策略引言近年来，我国大多钢铁企业中随着轧钢设备控制精度的提高以及自动化程度的加强，导致液压控制技术被广泛应用于各大钢铁企业中。
液压系统拥有动力大、体积小、传动平稳以及控制简单的优点，同时也存在液压油泄漏的难题。
液压油泄漏这一故障不仅会对企业的正常生产工作造成一定程度的影响，甚至还会污染环境，从而提高轧制成本，所以解决轧钢装置中液压系统的泄漏故障具有甚至重要的意义。
1 轧钢设备液压系统的特征对于轧钢设备液压系统，具有以下几点明显的特性：（1）液压泵站的分布比较密集，在执行机构方面的组成具有一定的繁复性。
（2）压力比较大，且流量也较大。
（3）执行机构在实际操作中，比较频繁，其执行效率较高，可以做出较快的反应。
（4）应用了很多的比例阀、伺服阀等，在控制阀的精度方面，具有较高的要求。
（5）管路比较复杂，在很多位置都设置了弯头。
（6）工作的环境十分恶劣，存在高温、粉尘、振动冲击等情况。
（7）设备处于连续地工作状态，但是，液压系统的运行效率比较高。
2 液压系统泄漏问题2.1 内泄漏液压系统内泄漏是指系统内部组成元器件的封闭效果不好，导致液压油被高压力挤压到压力较低部位的过程，因这个液压油流动过程是在液压系统设备的内部发生，因而称之为内泄漏。
内泄漏可分为2种，一是对系统有益处的，二是对系统无益处的。
在液压传动系统中，有益处的内泄漏可起到润滑作用，或一定的控制作用，能为系统的稳定运行提供一定的保障而需要的泄漏。
例如，油泵结构里的内泄漏可对轴承等零部件起到润滑作用。
在液压系统中无益处的内泄漏，不是工艺设计或系统运行需要的泄漏，是指因元件长时间的工作磨损或破坏失效等原因，导致密封作用失效、过度磨损加剧了裂缝的扩张等原因而引起的泄漏。
液压系统漏油原因分析及控制措施
液压系统漏油原因分析及控制措施【摘要】液压系统的漏油仍是当前液压设备存在的普遍性问题, 由于密封不良, 外界污染物侵入, 导致恶性循环, 液压元件出现磨损、乃至失效，这使液压系统的效率显著降低。
本文对液压系统漏油的类型、危害及其原因进行了分析,并提出了控制液压系统泄漏的措施，以此进一步提高液压系统的可靠性和工作质量。
关键词：液压系统; 漏油; 原因; 控制措施;1 液压系统漏油的类型、危害液压系统中的液压油是在液压元件、辅件组合的封闭容腔内暂存或流动的, 循环的液压油理应限定于规定的容腔内, 但由于压力、间隙等因素的影响, 有部分液压油超过容腔边界流出, 这种现象称为漏油。
1.1 漏油的类型漏油分为内泄漏和外泄漏。
内泄漏是指液压元（辅）件的高压腔流向低压腔的泄漏。
外泄漏是指液压元件或管路中流向外部的泄漏。
1.２漏油的危害漏油如果得不到控制, 将会造成:(１) 系统发热;(２) 系统压力调不高;(３) 元件容积效率低;(４) 执行机构速度不稳定;(５) 控制失灵;(６) 油液浪费;(７) 污染环境;(８) 引起火灾。
2漏油的原因液压传动在实际中漏油情况复杂，产生漏油的原因较多，有设计、制造方面的问题, 也有设备维护、保养等方面的问题。
但液压系统中漏油问题的大多数原因是密封失效。
2.1管路接头漏油液压系统漏油发生在管路接头处最为多见。
其根本原因是接头密封不良, 封油压力低于液压油峰值压力, 此时将管接头拆洗并重新拧紧即可解决。
2.2橡胶密封圈破损漏油(1) 密封面之间的间隙过大。
在有相对运动的密封面之间, 都留有一定的间隙。
工作中, 橡胶密封圈在液压油压力的作用下, 有一部分被挤入间隙。
当工作压力一定时, 密封面之间的间隙扩大, 橡胶密封圈被挤入的部分就增加, 所承受的剪力也就增大, 也就越容易被撕裂。
(2) 工作压力过大和油压脉动的影响。
如果工作压力过大, 将使橡胶密封圈挤入间隙部分增多, 从而加剧了对橡胶圈的磨削和切割作用。
液压缸泄漏原因及处理方法
液压缸泄漏原因及处理方法01—液压缸泄漏的种类液压缸的泄漏一般都是在使用一段时间后产生，其泄漏可分为内泄漏和外泄漏。
液压缸外泄漏可从外观直接发现，是常见的运行故障，也是影响安全与污染环境的重要因素。
内泄漏则无法直接观察到，难以作出准确判断02—液压缸外泄露形式及原因(1) 缸筒与导向套间漏油缸筒与导向套之间是静密封。
密封圈质量不好、预压量不足、刮伤损坏或扭曲变形、缸筒与导向套配合表面加工粗糙等均可造成缸筒与导向套外密封间漏油(2) 活塞杆与缸盖配合处漏油缸盖与活塞杆之间为动密封。
因缸体、缸盖、活塞杆及活塞加工和装配不良，或活塞杆弯曲变形，在液压缸工作时，活塞杆与缸体轴线倾斜，使缸盖密封圈单边变形，引起活塞杆与缸盖配合处的漏油(3) 活塞杆与导向套间相接触表面间的漏油活塞杆与导向套相对运动表面之间的漏油，多数是由于安装在导向套上的密封圈损坏，及活塞杆表面拉伤而引起漏油(4) 缸体与缸盖间漏油缸盖处密封圈材质过硬、老化、损伤或重复使用，检修时将密封件损伤或安装不良，均会引起漏油(5) 液压缸各部件缺陷引起漏油因缸体和缸盖有制造缺陷，或导向套有砂眼、气孔或缩松等铸造缺陷，在液压系统的压力作用下，缺陷逐渐扩大而引起漏油。
03—液压缸内泄漏形式和原因(1)活塞与缸壁之间内泄活塞与缸壁之间的密封为动密封，如所选用密封元件形式与材质不当、密封安装部位结构与尺寸不当、安装不符合要求、密封件损坏或脱落、活塞与活塞杆同轴度不符合要求、工作温度过高以及液压油不清洁等，都会引起液压缸内泄(2) 活塞杆与活塞间内泄活塞杆与活塞之间的密封是静密封，密封槽通常开设在轴上。
密封结构设计不当或密封圈选用不当，会引起内泄04—液压缸泄漏的防治造成液压缸泄漏主要有设计、装配和使用等几方面因素，只有采取综合防治措施，才能减少或避免液压缸泄漏(1) 防止污染物进入液压缸环境恶劣，空气中的粉尘含量高，污染物会通过油箱呼吸孔进入液压油a) 机械液压设备在运行过程中要保证油箱的空气滤清器完好，液压缸缸盖应装有防尘密封圈，并保证其完好。
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安全管理编号：LX-FS-A86652 液压系统泄漏的因素与控制
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液压系统泄漏的因素与控制
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一、泄漏的危害
三漏（漏油、漏水、漏气）问题到目前为止仍旧是工程机械的顽疾，尤其是液压系统泄漏影响着系统工作的安全性、可靠性，造成油液浪费、污染周围环境、增加机器的停工时间、降低生产率、增加生产成本及对产品造成污损，因此，对液压系统的泄漏我们必须加以控制。
二、泄漏的因素
通常液压机械所用的液压油，均由于使用与管理的不当，使可继续使用的油成为废油，不但造成无谓的浪费，增加了维护成本，更造成环境的污染。
几乎
所有的液压系统的泄漏都是在使用一段时间后由于以下几个原因引起的：(1)液压系统固体颗粒污染，导致密封件及配合件相互磨损；(2)设计及制造的缺陷；(3)冲击和振动造成管接头松动；(4)油温过高及橡胶密
封与液压油不相容而变质。
三、泄漏因素及控制措施
（一）液压系统固体颗粒污染的分析和控制
1.液压系统污染物的来源液压系统的污染源主要有潜在污染物、再生污染物和浸入污染物。
液压系统中的污染物的类型大致可分为固体颗粒、空气、水、化学物质和微生物等，其中，固体颗粒污染发生的最为普遍。
2.固体颗粒的危害与产生的原因（1）固体颗粒的组成
主要由剥落物、胶质、金属粉末、空气中带来的粉尘、砂子、研磨粉、沉积物和纤维等组成。
（2）固体颗粒的主要来源
①系统硬管管道内壁附着的片状铁锈，酸洗后残留在管内的化学药品类；②硬管在切割和套丝等加工过程中存留的铁屑；③密封件、密封圈残渣；④高压软管总成内部灰尘及部分接头部位残留胶状碎片；⑤液压系统装配现场由于环境因素进入管道内部的石子、尘土等，这种情况并不多见；⑥液压元件内部存留的型砂残留物、加工铁屑、密封残渣等。
（3）固体颗粒污染的危害
①粘着和堵塞过滤器孔眼和各种间隙、通道，从而使液压泵运转困难，产生气蚀和躁声；②破坏润滑油膜，增大机器的摩擦力和磨损。
磨损会导致液压元件产生泄露，效率降低，使用寿命缩短甚至损坏；③
加速密封材料磨损，增加外泄漏量；④部分或全部堵塞液压元件的孔隙，使控制元件动作失灵；⑤固体颗粒中的金属和金属化合物粒子会对油液的氧化，变质起催化作用，油液的氧化将劣化油液质量，降低润滑性能，导致密封件或运动部件磨损加剧，使泄漏发生。
当元件的间隙被固体颗粒所淤塞，会产生磨损的链式反应，使系统元件进一步磨损，产生更多的固体颗粒。
采取有效措施去除油液污染物，尤其是固体污染物，是保证工程机械液压系统正常工作的前提。
3.防污措施
（1）设计阶段的污染控制
在设计阶段，应慎重选用易于产生颗粒杂质而污染系统油液的装置、结构等。
如从控制固体颗粒污染角度，宁可选凸缘连接结构而少用管接头，因为装配
维修时管接头产生大量磨屑；油箱呼吸口设计位置高一些，并尽量掩蔽些，以防雨水和灰尘侵入；软管可选用加衬里的油管等等。
在设计阶段最重要的是滤油器的设计和选择。
可考虑在对液压油污染较敏感的液压元件进油处及容易产生磨屑的液压元件的回油处增设吸油滤油器，在关键性液压元件的进油口设置辅助滤油器，在污染物侵入量大的系统中，安装旁路过滤，改善清洁度，延长滤油器使用寿命等等。
（2）制造阶段的污染控制
外携外购件如各种阀、高压软管、缸等以及液压油要严格进行进厂检验。
关键件需进行加载、抛光和清洗。
除外购的液压元件以及一些软管外，在现场配制的液压管道必须经过酸洗除锈。
管道按以下工艺流程进行：脱脂、酸洗、中和、钝化、干燥、涂油、封闭。
酸洗前应将经过脱脂处理后的管子用净化压力水
冲去关内外壁的碱性溶液和洗去油污。
所有密封面、丝扣等必须涂油覆盖以后才能进行清洗。
酸洗处理后，必须对管道进行打压冲洗，打压冲洗是液压系统装配过程中非常重要的环节。
管道经过打压冲洗以后，可以将管道中杂质冲去。
冲洗时重点对焊口、法兰、变径、三通及弯头部位定时进行均匀敲打，使这些部位的杂质振落随油一起冲走。
应注意管道的酸洗与打压冲洗应在装配前进行，因为过早进行这些处理而长期搁置不用，管道装配时仍有生锈的可能性。
(二)密封件质量保证
1.减少动密封件的磨损（1）消除活塞杆和驱动轴密封件上的侧载荷；（2）用防尘圈、防护罩和橡胶套保护活塞杆，防止磨料、粉尘等杂质进入；（3）设计选取合适的过滤装置和便于清洗的油箱以
防止粉尘在油液中累积；（4）使活塞杆和轴的速度尽可能低。
2.设计及制造缺陷的解决方法
（1)液压元件外配套的选择在液压系统的泄漏中起着决定性的影响。
在新产品设计、老产品的改进中，对缸、泵、阀件、密封件、液压辅件等的选择，要本着好中选优、优中选廉原则慎重的、有比较的进行。
（2）合理设计安装面和密封面。
当阀组或管路固定在安装面上时，为了得到满意的初始密封和防止密封件被挤出沟槽和被磨损，安装面要平直；密封面要求精加工，表面粗糙度要达到0.8μｍ，平面度要达到0.01／100mm，表面不能有径向划痕，连接螺钉的预紧力要足够大，以防止表面分离。
（3）在制造及运输过程中要防止关键表面磕
碰、划伤，对装配调试过程进行严格监控，保证装配质量。
3.减少冲击和振动
（1）使用减震支架固定所有管子以便吸收冲击和振动；(2)使用低冲击阀或蓄能器来减少冲击；(3)适当布置压力控制阀来保护系统的所有元件；(4)尽量减少管接头的使用数量，管接头尽量用焊接连接；
(5)使用直螺纹接头，三通接头和弯头代替锥管螺纹接头；(6)尽量用回油块代替各个配管；(7)针对使用的最高压力，规定安装时使用螺栓的扭矩和堵头扭矩，防止结合面和密封件被蚕食；(8)正确安装管接头。
4.对静密封件的要求
静密封件在刚性固定表面之间防止油液外泄。
合理设计密封槽尺寸及公差，使安装后的密封件到一定
挤压产生变形以便填塞配合表面的微观凹陷，并把密封件内应力提高到高于被密封的压力。
5.控制油温防止密封件变质
密封件过早变质可能是由多种因素引起的，一个重要因素是油温过高。
温度每升高10℃则密封件寿命就会减半，所以应合理设计高效液压系统或设置强制冷却装置，使最佳油液温度保持在65℃以下，工程机械不许超过80℃。
四、结论
泄漏产生的原因和主要部位在液压系统中，从元件到辅件，从油箱到液压泵、液压缸等各个环节，都可能存在泄漏问题，造成泄漏的原因也很多，本文强调以下几个方面：(1)振动和冲击。
(2)由间隙变大而使产生泄漏或者使得泄漏增加。
(3)从实际维修中发现，液压系统中的颗粒物污染是加剧间隙增大和密封
精编范本，实用简洁安全管理编号：LX-FS-A86652 件失效的重要原因。
油液的清洁、油液的注入、油液的过滤；元件的清洁、装配的清洁、装配的规范；调试及工作中的正确使用等都是对液压系统的保护，同时降低了泄漏的可能性。
泄漏的控制大致可从油液、元件、使用三方面来保证，而保持液压系统的清洁无污染，是维系系统的设计使用寿命并可有效控制泄漏的简单易行的措施。
请在该处输入组织/单位名称
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