荧光粉配比怎么算
浮漂荧光漆配方
浮漂荧光漆配方
一、材料准备
1. 荧光粉——可选择红、黄、绿等颜色；
2. 透明漆——可选择亚克力漆、油漆等；
3. 浮漂——需要涂刷上荧光漆的浮漂；
4. 搅拌棒、称量器等工具。
二、配比方法
1.按照五克荧光粉和十毫升透明漆的比例进行称量；
2.将荧光粉和透明漆混合到一起并搅拌均匀；
3.涂刷荧光漆到浮漂上，需要涂刷两遍以保证颜色鲜艳和光亮。
三、使用注意事项
1. 制作过程应在通风良好的地方进行，避免吸入化学气味；
2. 使用荧光漆涂刷到浮漂上后，应在室内或阴凉处进行晾晒。
避免曝晒过程中太阳直射；
3. 制作出来的浮漂荧光漆应当放置在干燥的地方，避免受潮变质。
以上是浮漂荧光漆的制作方法及配方分享，希望对需要使用荧光漆的人们有所帮助。
这种荧光漆制作出来的浮漂不仅颜色鲜艳而且光亮度高，可以帮助垂钓者更快速地发现鱼浮动，提高垂钓效率。
但是也要注意荧光粉的质量，选择质量较高的荧光粉可避免制作出来的荧光漆褪色或者颜色不鲜艳的问题。
荧光粉简介
粒度为6um左右。
BAM的晶体结构
单峰蓝粉的光学特性
稀土蓝色荧光粉
BaMgAl10O17:Eu2+荧光粉吸收254nm的紫外光，发射450nm的 蓝光，半高宽50nm，属于宽带发光。量子效率95%左右。蓝 粉稳定性不佳。
单峰蓝粉的激发光谱(a)和发射光谱(b)
光谱图及色品参数
• 单峰蓝粉
双峰蓝粉的光学特性
Y2O3:Eu3+荧光粉的 激发光谱(a),漫反射光谱(b)
Y2O3:Eu3+荧光粉的 发射光谱
光谱图及色品参数
• 红粉
稀土红粉的发光原理
稀土红色荧光粉
Y2O3:Eu3+荧光粉中Y2O3为基质材料，Eu3+为发光中心。 Y2O3基质是强离子 型晶体，晶体场的微扰作用显著削弱了原属禁戒跃迁的4f电子层的禁戒程度， 在200~300nm范围内形成一个宽激发带，使其能强烈的吸收254nm的紫外 光。然后把能量传递给Eu3+离子使之被激发，被激发的Eu3+离子发生5D0— 7F 跃迁，同时发射出611nm的红光。 2
化学组成
(Ce,Tb)MgAl11O19(发射波长543nm) BaMgAl10O17:Eu2+ (发射波长451nm)
稀土发光材料的特点：
谱线丰富，属于窄带发光，光色纯，能得到高的显色指数。 抗紫外辐照，高温特性好，能适应高负荷荧光灯的要求。
发光效率高，三基色荧光粉的量子效率均在90%以上。
荧光灯的发光原理
荧光灯介绍
荧光灯主要由灯头、低压汞蒸气和荧光粉组 成。
荧光灯的结构示意图
荧光灯的发光过程
灯丝预热 发射电子 电子轰击 气体放电 紫外线激 发荧光粉
荧光灯的种类介绍
在道具上涂抹的夜光粉配方
配方：
红色夜光粉：硫酸钡55克、硫酸镁40克、硝酸铜3克、磷酸锂2 克；
黄色夜光粉：硫化钡55克、硫化镁40克、硫化铝2 克、硝酸钾3 克；
绿色夜光粉：硫化钙55克、硝酸铟13克、硝酸钡12克、硫化钠10克、硫化钾1 克；蓝色夜光粉：硫化钙63克、硫化镁10克、硫酸锶10克、氯化钠6 克、硫酸钠5 克、硫酸钾5 克、硝酸银1 克；
紫色夜光粉：硫化钙63克、硫化镁26克、硫化钠10克、硝酸锶1 克。
制作方法：配好原料后，把原料放到坩锅内或石棉片上在电炉上加热，也可直接把原料混匀后放在电炉上烧，温度为130度，烧1小时后，用挑出颜色不均匀的杂质，然后把烧好
的原料放在打印纸纸包里研磨或者碾压。
磨成细粉再用水浸泡沉淀，去掉清水，把沉下的粉状物放在干燥的塑料箱中干燥即可（最好有干燥剂，没有的可以用小布包一包石灰来作为干燥剂）。
使用：把清漆1份溶解在2份香蕉水中。
72小时后加入适量夜光粉即可涂在物体表面上
这个方法是07年跟随我的师父学做道具时，向师父请教得来的。
当时由于师父有现成的药粉给我使用，于是就没有自己制作过这套配方。
至于师傅给的药粉，使用起来效果很不错，用电筒照射后可以持续发光1个小时以上。
不过还是建议大家在用之前先尝试调整树脂和夜光粉的比例。
2012年12月27日整理笔记
JOKER。
荧光粉通用测试方法
荧光粉通用测试方法1 水溶性氯化物的测定1.1仪器架盘天平：感量为0.1g；烧杯：100m1；比色管：25m1或50m1。
1.2 试剂和溶液硫酸锌溶液：5%，称取5.0g分析纯硫酸锌，用去离子水稀释至100m1，摇匀。
硝酸：5N，按GB 603—77《化学试剂制剂及制品制备方法》配制。
硝酸银：0.1N，按GB 603—77配制。
氯化物标准液：见GB 602—77《化学试剂杂质标准液制备方法》。
1.3 测定称取2.0g试样，放人烧杯中，加入20m1去离子水及l一2滴5%硫酸锌溶液，加热至沸，冷却至室温。
然后用定性滤纸过滤，乳液盛于比色管中，并用少量热去离子水洗涤滤渣2或3次，洗液并人滤液中，用去离子水稀释至25ml。
加0.5ml 5N硝酸及2ml 0.1N硝酸银，摇匀，放置10min，所呈浊度不应大于标准。
标准是按产品技术标准要求取一定数量的氯化钠标准液，加入1—2滴5%硫酸锌溶液，用去离子水稀释至25m1后，与试样同时同样处理。
2 机械杂质的测定称取10g试样，在白色瓷板上摊开，用目测或放大镜观测。
3 密度的测定3.1 定义单位体积荧光粉的质量，称作密度。
3. 2 仪器分析天平：感量不小于0.00lg；温度计：分度不大于0.5℃，比重瓶：25m1或50ml。
3.3 测定步骤3.3.1 称量比重瓶。
3.3.2 将3-5g干燥的试样，放入比重瓶中，称量。
3.3.3 往瓶中注入约2/3体积的去离子水，排除气泡，再注满水，并擦干瓶的外表面，称量。
然后测量瓶中的水温t 。
3.3.4 将比重瓶洗净，用相同温度的去离子水注满比重瓶，擦干瓶的外表面，称量。
3.4 计算荧光粉密度按式(1)计算：计算结果取至小数点后两位。
每个试样做两次，平行结果之差不应大于0.02，取算术平均值。
4 粒度分布的测定4.1 定义荧光粉颗粒的数目或团粒的重量按粒径的分布，称作粒度分布。
4.2 测定方法4.2.1 观察法取少量试样，分散在载片上，用显微镜按垂直投影法依次测量单个颗粒的尺寸。
弘大荧光粉高显色指数配比指南
弘大荧光粉高显色指数配比指南
1.显色指数90以上的配比:
2.Y-468显色指数75-85的配比：做大功率产品配比方案
3.Y-959显色指数75-85的配比：做大功率产品配比方案
指数更高。
此配比仅供参考，具体要与客户要求实验结果为准。
根据不同客户的需求而定，提供如下各荧光粉型号及参考配比
(以下配比A：B：荧光粉)
做大功率提供一下参考数据：
Y468 最佳芯片波段为 455-457.5nm(适用范围455-460nm) 单粉显色指数可做到75
做大功率配比是: 1：1：0.15~0.2
做3528 配比是 : 1: 1:0.06~0.08
做插件可以加432在里面：1：1：0.15：0.015
做5050配比是：1:1:0.08~0.10
如果改善光斑可以用Y468加432F在里面混用。
Y959 最佳芯片波段为450-452.5nm(适用范围450-455nm)单粉显色指数可做到75
做大功率配比是1：1：0.15~0.2
做3528 配比是1: 1:0.06~0.08
做插件可以加00901在里面：1：1：0.15：0.015
做5050配比是：1:1:0.08~0.10
如果改善光斑可以用Y959加432F在里面混用。
推荐使用荧光胶，道康宁6550，信越1018，东芝4542。
荧光碳粉的配比
荧光碳粉的配比荧光碳粉是一种广泛应用于荧光打印、荧光秀、荧光指甲、荧光局标、荧光食品等领域的特殊颜料。
其具有亮度高、色彩鲜艳、耐光性好等特点，并且能够在黑暗环境下产生荧光效果。
荧光碳粉的配比是制定荧光碳粉配方的关键步骤，下面将介绍一些相关的参考内容。
1. 荧光碳粉的基本成分荧光碳粉的基本成分包括颜料、定型剂和稳定剂。
其中，颜料是荧光碳粉的主要成分，可以发出荧光效果；定型剂是用于固定颜料的成分，保证颜料能够均匀地分布在荧光碳粉中；稳定剂则是用于提高荧光碳粉的稳定性，延长其使用寿命。
2. 荧光碳粉的配比原则荧光碳粉的配比需要遵循一定的原则，例如颜色的均匀性、亮度的一致性和稳定性的要求。
配比过程中，需要考虑到不同荧光颜色的成分比例，以及与基料的相容性等因素。
同时，还应根据具体使用要求来确定荧光碳粉的配比。
3. 荧光碳粉配比的实验确定荧光碳粉的配比往往需要通过实验来确定最佳比例。
可以根据所需颜色的色调和亮度来调整不同颜料的配比，以达到最理想的荧光效果。
在实验中，可以使用光谱仪、显微镜等仪器来对荧光碳粉的颜色和性能进行测试和评估，从而确定最合适的配比。
4. 不同颜色荧光碳粉的配比参考不同颜色的荧光碳粉配比有所差异。
以荧光黄色为例，一种常见的配比是将荧光颜料、定型剂和稳定剂按照2∶1∶0.2的比例混合，经过调配后可以得到亮度高、色彩鲜艳的荧光黄色。
类似地，荧光绿色、荧光红色等颜色的配比也可以根据需要进行调整。
5. 荧光碳粉的应用要求荧光碳粉的应用要求主要包括使用环境、用途以及工艺要求等方面。
例如，在荧光打印领域，要求荧光碳粉具有良好的UV抗光性和湿度耐久性，能够在不同温度下保持长久的荧光效果。
而在荧光指甲的制作中，则需考虑其对人体的安全性和对指甲的附着力等要求。
通过上述内容的介绍，可以了解到荧光碳粉的配比是制定荧光碳粉配方的重要环节。
在配比过程中，需要考虑颜色的均匀性、亮度的一致性和稳定性等要求，并通过实验确定最佳比例。
荧光粉色值cmyk
荧光粉色值cmyk
在设计软件中，荧光粉（也称为霓虹粉或亮粉色）的颜色值使用CMYK色彩模式表示时，可能会有所不同，因为不同的印刷材料和打印机可能产生略微不同的结果。
然而，一个常见的CMYK值用来表示荧光粉色可能是：
- C（Cyan）：0%
- M（Magenta）：100%
- Y（Yellow）：10%
- K（Key/Black）：0%
请注意，这个值只是一个参考，实际的CMYK值可能需要根据具体的打印环境和所需的精确颜色进行调整。
设计师通常会使用色彩管理工具和打样来确保最终印刷品的颜色符合预期。
在RGB色彩模式下，荧光粉可能会有一个更明确的颜色值，例如：
- R（Red）：255
- G（Green）：0
- B（Blue）：127
这个RGB值提供了一个基本的屏幕上表示，但请记住，从屏幕到印刷品的颜色转换通常涉及颜色校正和调整，因为RGB是基于光的色彩模式，而CMYK 是基于颜料的色彩模式，两者表现颜色的方式有本质上的不同。
荧光粉配比步骤
2、根据《量产规格书》或工程通知单中荧光粉配比和生产数量，计算出各种物料所需的重量。
3、调整精密电子称四个底座使电子称呈水平状态。
4、将干净的小烧杯放置于精密的电子磅秤上，估娿后，根据量产规格书中荧光粉的配比，分别称取所需重量的荧光粉和A、B胶。
5、将配好的荧光粉手动搅拌20分钟至30分钟不等，直到荧光粉分布均匀为止。
灯是死的，人是活的，可以根据客户要求来做。最好让他附样品，做得和他的差不多，能被承认就OK。
6、把配好的荧光胶抽真空至看不见气泡的状态，取出后，放在室温下用干净的玻璃盖上使用，使用前需按同一方向缓慢搅拌2分钟到3分钟，搅拌速度每转2秒至3秒。
Y轴由你选用的荧光粉来决定，
在确定好晶片波长后，选择你认为合适的荧光粉（不知道怎么选？试试就知道，但是每次试验一定要记录，以备查用）。荧光粉决定了Y轴方向，一般来说，XY相差不要超过0.02为最好，这样做出来的产品颜色显色好，亮度好，好分光，好操作，好控制，好心情，好好好，好呀好呀，好得不得好啊！
如果是正白光这个基本没有问题，一般X比Y小0.01的样子，当XY等于0.3333，0.3333，大约 5400K左右时，色温开始下降，XY会发生变化，X变大，Y变小，最后可以相差到0.04-0.05也是很正常的，总的来说，怎么配都没有关系，最重要的客户能够接受。
技术是张纸，说破不值一文钱啊！
LED荧光粉配胶程序是LED制作过程中，相当重要的一个环节！
准备工作：
1、开启并检查所有的LED生产使用设备
2、用丙酮清洗配胶所用的小烧杯。
3、准备所需的量产规格书或相应的联络单，及相应型号胶水等并确认其都在有效的使用期内。
开始配胶：
1、配胶顺序说明：跃盍剂+A胶按比例混合，结果再加入荧光粉+B胶按比例混合物体。在后再抽真空。
6500K三基色荧光粉的配比相对为
6500K三基色荧光粉的配比相对为：40%红粉，30%绿粉，30%蓝粉；显指80-85以上；IΦI=R*1+G*4.5907+B*0.0601=5.6508 Im红粉；611nm x=0.650 y=0.364 u=0.4447 v=0.3549 Ra=25.9 1015K 绿粉；543nm x=0.327 y=0.598 u=0.1374 v=0.3767 Ra=21.9 5624K 单峰兰粉；465nm x=0.1471 y=0.0573 u=0.1734 v=0.1014 Ra=-26.2 ≥100000K 双峰蓝粉；477.7nm x=0.1414 y=0.1489 u=0.1256 v=0.1983 Ra=15.0 ≥100000K混合粉中，红粉主要降色温；绿粉增加光效，提高亮度；蓝粉主要提高显色指数。
X=2.7689R+1.7517G+1.1302B x=(1.1302+1.6378r+0.6215g)/(6.7846-3.0157r-0.3857g)=x/(x+y+z)Y=1.0R+4.5907G+0.601B y=(0.0601+0.9399r+4.5306g)/(6.7846-3.0517r-0.3857g)=y/(x+y+z)Z=0.0R+0.0565G+5.59 43B z=z/(x+y+z)三基色环境测试结论：1；环境温度低6℃(标准24℃)；色温上升约120K，功率上升1.6W，光效下降5.5 lm/w; 2；提高供电电压230V（标准210V），功率升高，光效下降，色温基本不变；当电压降至160V时，光效下降，色温升高；3；整灯毛管以电子镇流器为标准，一般整灯光效会上升2lm/w,色温会降低200k左右；4；毛管管压偏高，功率会上升，色温会升高50k左右，光效会下降0.4im/w;5; 光通持续率，100h以后有明显光衰，其他参数基本不变。
LED灯丝中荧光粉的配比研究
LED灯丝中荧光粉的配比研究■ 文/杨 文1 李 霞2 1.南昌市知识产权保护中心 2.江西省人力资源有限公司1 引言140多年前，美国著名科学家托马斯·阿尔瓦·爱迪生(Thomas Alva E d i s o n)发明了人类史上最早的电光源——白炽灯，将世界引入了人工照明时代[1]。
如今，全球气候变暖趋势严峻，土地沙漠化也越来越严重，低效率的白炽灯意味着需要消耗更多的能源资源，也意味着更多的二氧化碳被排放到大气中。
随着人们逐渐对节能环保提高重视，低耗能的产品越来越受到大家的欢迎，节能、环保、高光效、长寿命的发光二极管（LED）产品受到了广大消费者的热烈追捧，同时国家的大力推广，使得L E D渐渐成为未来主流的照明光源，会更广泛应用于商业照明、家居照明、工业照明、户外照明等领域。
目前，市场上主流的L E D照明光源，有插件L E D、贴片L E D、集成大功率板上芯片封装（C O B）等种类，因为照明光源需要有一定的光强，并且光线的均匀性也要好，所以L E D照明光源通常都需要安装一个用来反射或折射的光学器件，额外的光学器件不仅影响照明效果，还阻碍部分光线的吸收，降低LED照明光源的能效，如不加这些光学器件，光线就只能平面射出[2]。
L E D灯丝就突破了这一限制，它由数个微型LED芯片通过串联的方式封装在L E D灯丝支架上，采用回流焊技术。
这种封装方式，可以达到360°全周角度发光，不用额外增加实现反射或折射效果的光学器件，避免了因折射或反射导致的光损，满足人们全周发光的需求，增强了人们的照明体验，达到照明和节能的均衡[3]。
2 LED灯丝局限性近几年，L E D灯丝产品在照明市场上一直处于风口浪尖，其在2013年崭露头角的时候，当时存在着很大的争议，很多人认为L E D灯丝存在散热不良、功率不高、性能不稳定等问题，甚至说“L E D灯丝是走回头路”,国内市场前景不甚明朗, 很多业内人士并不太看好L E D灯丝，在自主研发的过程中也走了不少崎岖的路。
Ba2SiO4荧光粉的制备流程
(1)Ba2SiO4：Ce3+，Eu2+采用高温固相法在CO弱还原气氛中合成。
按化学剂量比称取适量的BaCO3 (AR)，SiO2 (GR)，Eu2O3(99.99% )，CeO2(99.99% )及适量的Li2CO3做电荷补偿剂，磨匀后在弱还原气氛中，于1250℃灼烧3h。
高温取出，冷却至室温。
即得Ba2SiO4：Ce3+，Eu2+样品。
(2)样品采用高温固相法制备．所用试剂为Eu2O3(99.99％)、BaCO3(A.R)、SiO2(A.R)、
Na2CO3 (A.R)、H3BO3 (A.R)、BaF2(A.R)和NH4F(A.R)。
按所设计的化学计量比(Ba0.98-Eu0.02 )2 SiO4称取以上原料，在玛瑙研钵中研磨0.5 h混合均匀。
将研磨均匀的原料装入刚玉坩埚，在V(H2):V(N2)=3:7的还原气氛中1400℃下焙烧4 h，制得(Ba0.98-Eu0.02)2 SiO4样品。
合
成过程中BaF2作为助熔剂时，用量为原料质量的2％，4％，6％，8％和10％。
其他助熔剂的用量均为原料质量的2％。
总结：Ba2SiO4：Bi3+，Dy3+采用高温固相法制备。
1300℃左右下还原气氛中保温4h左右。
led荧光粉配比
荧光粉配比
绿色+黄色+蓝色的led芯片=高亮度的白色光
绿色+蓝色的led芯片=绿光
绿色+红色+蓝色LED芯片=白色光
混合得到的白光的显色指数CRI与蓝色光芯片以及YAG荧光粉、相关色温有关
其中YAG的影响最大，不同色温区LED使用的YAG荧光粉和芯片不一样。
目标色温越低的管子用的粉发射峰值要越长，芯片的峰值也要长，低于4000K色温，还要另外加入发红光的粉，以弥补红光成分的不足，提高显色指数，保持芯片和粉不变，色温越高显色指数越高
所的出来的一般都是白光。
荧光粉制备
含氧酸盐荧光粉的粉体构 成通常偏离最终产物的化 学计量比 如卤粉粉体组成中，P组 分应超过化学计量比23% 再如：在Zn2SiO4的粉体 中SiO2 应过量添加 超过化学计量的部分
• 在煅烧过程中挥发掉 • 也可能形成一些副产物，需 要在煅烧后清洗去除
• 有某些杂质虽然不猝灭特定的发光，但却可能使晶体中产生不需 要的额外的发射谱带
使用分离不够纯净的某种稀土离子掺人晶体作为激活剂时，很可能带 入另一种稀土离子，使晶体产生另一稀土离子的发光谱带，造成不纯 正的发光颜色
在发光材料制备和生产过程中，始终都要注意物质的纯净 和环境的洁净问题，包括各种器皿、用具的洁净、高纯去 离子纯水的制备或取得、各种化学原料试剂的提纯、工作 场所的洁净和空气的净化等。
络合色层提纯法提纯ZnSO4
使用两根有机玻璃柱
• 一根填充混有10%络合剂二甲基已二酮肟的纯活性炭炭粒，粒度 0.2~0.6mm • 另一支中填充活性炭 • 两只吸附柱先后串联
待提纯的ZnSO4或CdSO4（10%，PH=5.8~6.0）从第一柱上口 注入，从第二柱下口流出，流出液即为高纯znso4或CdSO4溶液 除Co2+效果较差，可改用α -亚硝基-β -萘酚、5，7-二溴-8羟基喹啉 等与炭粒混合填柱，Co2+也可<10-6 工作容量高，48g络合剂可以提纯600Kg ZnSO4·2H2O
PH=3.5-4
CaHPO4+2NH4Cl
CaHPO4的晶型、粒度、密度直接决定着荧光粉的晶型、 粒度和密度（如： Ca5(PO4)3(F，Cl):Sb3+，Mn2+）
氧化镁包膜荧光粉
氧化镁包膜荧光粉
氧化镁包膜荧光粉是在荧光粉的表面上包覆有MgO膜。
包膜方法是：采用pH值处于8.0～12.0之间的共轭酸碱体系配成pH值缓冲液且该缓冲液的浓度大于0.1M小于2M，按MgO与荧光粉之重量比为(0.25～15)∶100的比例，称取相应量的水溶性镁盐，配成浓度为0.01～1M的水溶性镁盐滴定溶液；将荧光粉放入pH值缓冲液中，配制成浓度为0.2～5％的荧光粉悬浮液，搅拌、超声分散，使荧光粉分散在缓冲液中；将荧光粉悬浮液加热至20～70℃并将温度控制在此间，以100r/m～300r/m速度搅拌并将水溶性镁盐滴定溶液滴入荧光粉悬浮液中，滴加速度为2～15ml/min，然后继续保温和搅拌30～180min，得包膜荧光粉悬浮液，经分离、水洗、脱水后在60～120℃下烘干，并使包膜荧光粉的含水率小于0.25％，200～400℃下灼烧1～3h，随炉空冷。
偏铝酸锶荧光粉成分比例
偏铝酸锶荧光粉成分比例一、偏铝酸锶荧光粉的成分比例偏铝酸锶荧光粉是一种由特定比例的化合物组成的荧光材料。
其主要成分是偏铝酸锶，其化学式为SrAl2O4。
除了偏铝酸锶外，荧光粉中还包含有少量的杂质和掺杂物，用于调节荧光粉的发光性能。
具体来说，偏铝酸锶荧光粉的成分比例如下：- 偏铝酸锶（SrAl2O4）：主要组成成分，占比约为70%至90%。
- 杂质与掺杂物：少量掺杂的杂质能够调节荧光粉的发光颜色和强度，常见的掺杂元素包括氧化锶（SrO）、氧化铝（Al2O3）等。
二、偏铝酸锶荧光粉的特性1. 发光性能优异：偏铝酸锶荧光粉具有良好的发光性能，可以在可见光范围内发出明亮的荧光。
其发光颜色可以通过掺杂不同的杂质来调节，包括蓝色、绿色、黄色、红色等多种颜色。
2. 高亮度和长寿命：偏铝酸锶荧光粉具有高亮度和长寿命的特点。
其发光强度较高，可以在暗光环境下提供明亮的荧光效果。
同时，偏铝酸锶荧光粉的寿命较长，能够保持较长时间的发光效果。
3. 耐高温性能：偏铝酸锶荧光粉具有较好的耐高温性能。
在高温环境下，其发光性能不会受到明显的影响。
这使得偏铝酸锶荧光粉可以广泛应用于各种高温环境下的荧光材料。
4. 光稳定性好：偏铝酸锶荧光粉具有较好的光稳定性，不易受到光照的影响。
在长时间的光照下，其发光性能基本保持不变，不会出现明显的衰减现象。
5. 广泛应用：由于偏铝酸锶荧光粉具有优异的发光性能和稳定性，它被广泛应用于各个领域。
例如，在荧光显示器、LED照明、荧光标识和荧光涂料等领域都可以看到偏铝酸锶荧光粉的身影。
总结：本文对偏铝酸锶荧光粉的成分比例和特性进行了详细介绍。
偏铝酸锶荧光粉的成分主要包括偏铝酸锶和少量掺杂的杂质。
它具有优异的发光性能、高亮度和长寿命、耐高温性能、光稳定性好等特点。
由于其广泛的应用领域，偏铝酸锶荧光粉在现代科技和工业生产中扮演着重要的角色。
荧光粉探伤配比标准
荧光粉探伤配比标准1. 引言1.1 背景介绍荧光粉探伤是一种常用的无损检测技术，通过在被检测物体表面涂布荧光粉，并使用紫外光照射，来检测材料内部的缺陷和裂纹。
荧光粉探伤技术在航空航天、汽车制造、铁路运输等领域广泛应用，可以有效地检测到细小的裂纹和缺陷，确保产品质量和安全性。
荧光粉探伤的效果受到荧光粉配比的影响。
荧光粉配比不合理会导致探伤效果不佳，无法有效地检测出材料内部的缺陷。
制定科学合理的荧光粉探伤配比标准是至关重要的。
本文旨在探讨荧光粉探伤配比标准的制定过程，评估不同配比对探伤效果的影响，优化配比标准，进行实验验证，并提出使用注意事项。
通过对荧光粉探伤配比标准的研究和探讨，旨在为相关行业提供科学的指导和建议，提高荧光粉探伤技术在无损检测中的应用效果。
1.2 研究目的研究目的是为了建立一套科学合理的荧光粉探伤配比标准，以提高探伤效果和识别准确度。
通过对不同材料、不同表面状态和不同缺陷类型的探伤实验和分析，确定最佳配比比例，确保荧光粉在探伤过程中能够充分发挥作用，准确反映被测物体的表面缺陷情况。
通过配比标准的制定和优化，提高探伤效率，节约荧光粉的使用量，降低成本。
在实验验证阶段，将对标准进行不断调整和完善，进一步验证其可行性和有效性。
最终的目标是为用户提供一份可靠的荧光粉探伤配比标准，保证探伤结果准确可靠，为工程质量和安全保驾护航。
通过本研究，希望能为相关领域的科研人员和工程技术人员提供参考，推动荧光粉探伤技术的发展和应用。
2. 正文2.1 荧光粉探伤配比标准的制定荧光粉是一种常用的探伤辅助剂，能够帮助检测人员在检测金属表面裂纹和缺陷时更加直观和准确。
荧光粉探伤配比标准的制定是为了保证探伤效果和安全性。
在制定荧光粉探伤配比标准时，需要考虑到材料的种类、厚度、表面处理等因素。
需要确定荧光粉的种类和粒度。
不同种类的荧光粉适用于不同类型的金属材料，而粒度的选择会影响到探伤的灵敏度和分辨率。
需要确定荧光粉与溶剂的比例。
荧光粉测试实验方案
荧光粉测试实验方案实验器材：蓝光LD、烘箱、电子称、研钵、玻璃棒、油画笔、固定支架、光谱仪、功率计、电脑、连接线若干实验用品：透明玻璃板、黄色荧光粉、硅胶（透过率1.4）实验步骤：1.称量荧光粉1g，硅胶6g—12g，按荧光粉：硅胶=1：6~ 12。
至于硅胶应为6g ~ 12g之间的多少重量，视蓝光的功率大小调整：A、蓝光功率大者，在荧光粉重量固定不变下，硅胶重量应较少（例1∶8）；B、蓝光功率小者，硅胶重量应较多（例1∶12）。
实验室用蓝光功率大，应适当增加硅胶的比重。
2.将荧光粉与硅胶混合在研钵里，并用玻璃棒搅拌，使其混合均匀。
搅拌注意气泡产生，若气泡太多则需用真空机抽出。
3.用工具将透明玻璃板切割成1*1或2*2cm的小方块，以便实验测试用。
并打磨好小玻璃板的边缘。
4.将混合均匀的荧光粉用油画笔均匀地涂敷在透明玻璃板上，具体操作如下。
取制作好的小玻璃板4块，编号为1—4号。
取1号板，用油画笔平整地在一面涂敷一次；取2号板，用油画笔平整地在两面各涂敷一次；取3号板，用油画笔平整的在一面涂敷两次；取4号板，用油画笔平整的在两面涂敷两次；3号板及4号板的多次涂敷可以在步骤5过后再完成，这样可避免原来的荧光粉未干造成涂敷不均匀。
5.将涂敷好的荧光板放入烘箱，设定温度为70度，工作时间为1小时。
6.1小时后，取出荧光板，放入设计加工好的支架，进行荧光粉实验测试，测量其透过率，反射率，对蓝光的吸收转化效率及其厚度对光输出效率的影响。
7.重复实验，进行验证，因实验环节较多，因避免偶然因素影响，也可增加对荧光粉调配涂敷工艺的熟练程度。
测试实验数据，分析与第一次的异同，并找出原因。
8.购买不同的荧光粉，探索荧光粉配比对光输出效率的影响，找出与实验室蓝光LD最匹配的几种荧光粉的组合及配比。
实验分析总结：记录实验各项数据，并进行数据分析，数据记录表格如下：。
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荧光粉配比怎么算
YAG铝酸盐荧光粉，
优点：亮度高，发射峰宽，成本低，应用广泛，黄粉效果较好
缺点：激发波段窄，光谱中缺乏红光的成分，显色指数不高，很难超过85
硅酸盐荧光粉
优点：激发波段宽，绿粉和橙粉较好
缺点：发射峰窄，对湿度较敏感，缺乏好的红粉，不太耐高温，不适合做大功率LED，适合用在小功率LED
氮化物荧光粉
优点：激发波段宽，温度稳定性好，非常稳定红粉、绿粉较好
缺点：制造成本较高，发射峰较窄
硫化物荧光粉
优点：激发波段宽红粉、绿粉较好，
缺点：湿度敏感，制造过程中会产生污染，对人有害（属于淘汰的产品但市场有卖假粉的人为了赚取更多的利润，有可以用这种成份的荧光粉来充当好荧光粉）
荧光粉对白光LED光衰的影响
实现白光LED的途径有多种，目前使用最为普遍最成熟的一种是通过在蓝光晶片上涂抹一层黄色荧光粉，使蓝光和黄光混合成白光，所以荧光粉的材质对白光LED的衰减影响很大。
市场最主流的荧光粉是YAG钇铝石榴石荧光粉、硅酸盐荧光粉、氮化物荧光粉，与蓝光LED芯片相比荧光粉有加速老化白光LED的作用，而且不同厂商的荧光粉对光衰的影响程度也不相同，这与荧光粉的原材料成分关系密切。
选用最好材质的白光荧光粉，使做出的白光LED相比同行在衰减控制方面有了很大的提高。
荧光粉在LED制造过程起着至关重要的作用。
使用绿色荧光粉配合黄色荧光粉和蓝色LED芯片，可获得高亮度白光LED；若使用绿色荧光粉配合蓝光LED芯片，可以直接获得绿光；若使用绿色荧光粉配合黄
色荧光粉与蓝色LED芯片，可以获得冷色调白光；绿色荧光粉也可配合红色荧光粉与蓝色LED芯片而获得白光。
白光LED的显色指数（CRI）与蓝光芯片、YAG荧光粉、相关色温等有关，其中最重要的是YAG 粉，不同色温区的LED，用的粉及蓝光芯片不一样。
目标色温越低的管子用的粉发射峰值要越长，芯片的峰值也要长，低于4000K色温，还要另外加入发红光的粉，以弥补红成分的不足，达到提高显色指数的目的，在保持的芯片及粉不变的条件下，色温越高显色指数越高。
在生产中总结出来的经验来看，蓝光与YAG的最佳匹配关系如下：
YAG发射峰值/nm 蓝光峰值波长/nm
530±5 450-455
540±5 455-460
550±5 460-465
555±5 465-470
这样做出的白光比较白，一般芯片厂家提供的都是主波长，峰值波长要用专门仪器测试，测出来的值一般都比主波长短5nm左右。
荧光粉与芯片波长决定了色坐标中一条直线，确定了荧光粉与芯片波长。
只要增加减少配比都可以调节色坐标在此一条直线上位置。
常见的LED晶粒如下：
材料波长材料波长
InGaN 475-485nm InGaN 525nm
InGaN 465-475nm InGaN 505nm
InGaN 455-465nm InGaN 515nm
InGaAlP 620-640nm GaAlAs/GaAs 660nm
InGaAlP 610-620nm GaAlAs/GaAlAs 660nm
InGaAlP 600-610nm GaP 700nm
InGaAlP 592-600nm GaP 570-575nm
InGaAlP 580-593nm GaP 565-570nm
InGaAlP 567-577nm GaP 550-565nm
InGaAlP 550-565nm PY---GaAlAs 585nm
由于荧光粉目前有无机类和有机类荧光粉。
若不添加有机类荧光粉之情况，YAG荧光粉和AB胶之比例一般为1：6 ~ 10（重量比）。
至于AB胶应为6 ~10g之间的多少数量，必须视蓝色芯片的功率大小做调整。
芯片功率大者，在荧光粉数量固定不变下，AB胶数量应较为少（例如1：6）。
反之，功率小者AB 胶数量应较为多（例如：1：10）。