冷拔无缝钢管缺陷分类与产生原因基本知识

冷拔无缝钢管缺陷分类与

产生原因基本知识

一. 擦伤:

特征:钢管表面呈现长短不一，方向不定的无规则的擦痕，一般呈直线形，均能看到其底。

产生原因：1）退火时操作不当；

2）在吊运中划伤；

3）在矫直过程中，钢管在套筒处擦伤。

二．划道（又称拉丝、拉毛、直道包括青线）

特征：钢管内外表面上呈现纵向直线形的长短不一划道，外为沟状，可见底，表面有损伤内划道，表面无损伤直线。

产生原因：1）毛管上划道；

2）毛管上残存有氧化铁皮；

3）润滑剂涂层不良，引起摩擦力增加，致使模具发热焊接金属；

4）内外模具硬度不够或不均，光洁度差；

5）锤头不良，过渡部分产生尖锐的棱角，模具磨损，造成划道。

三．抖纹：

特征：在钢管内外表面上，沿长度方向呈高低不平的整圈或半圈波形的环痕，逐个相间排列，有连续的，也有断续的。一般由拉拔动时抖动（称“打机枪”）所造成。

产生原因：1）酸洗过程未冲净，润滑不良，涂层不均；

2）退火性能不均匀，抗拉强度过大，含碳量较高的热轧钢管冷却速度过大，造成钢质较硬，加工硬化；

3）管子过大，头部无空隙，皂化不良；

4）芯棒细，拔制时芯棒产生弹性变形，引起抖动； 5）拉拔时启动速度过快，或开拉时链条振动；

6）配模不合理，入口锥角太大，管与模孔接触面积小，或模具定径位置不当，拔制时变形不稳，定面抖动。

四．凹坑（包括压痕）：

特征：钢管表面呈面积不一的局部凹陷，有的呈周期性，也有的无规律。缺陷表面有破伤为凹坑，表面无破伤的为压痕。

产生原因：1）由于氧化铁皮或其他质硬的污物粘附在钢管表面，在拔制或矫直中压入钢管表面后剥落而留下压痕；

2）矫直辊粘附了异物，在矫直过程中钢管表面压成凹坑；

3）原先存在于钢管表面的翘皮剥落。

五．麻点：

特征：钢管表面成片的点状细小凹坑。

产生原因：1）酸洗时产生点状腐蚀；

2）退火后氧化铁皮过厚矫直后压入了钢管表面；

3）钢管保存不好产生锈蚀；

4）氧化皮未清洗干净，拉拔压入管面，产生麻点；

5）管面有油污，退火时局部烧成麻面。

六．翘皮：

特征：钢管内外表面局部与金属基体分离的薄层，呈块状或鳞状，不连续，有管壁上生根或不生根，但不能自然剥落。

产生原因：1）钢质不良，有皮下气泡，经冷拔后暴露；

2）由热轧产生带至冷拔或冷拔管上；

3）钢管原有较深并有棱角的横向凹坑，经拉拔后形成；

4）钢管尾中弯曲造成内侧减径量过大，在拔制时受力不均，形成内翘皮。

七．离层：

特征:在钢管管壁中呈螺旋方向的分层破裂。

产生原因：1）管坯中有非金属夹杂物及缩孔残余；

2）严重的疏松等。

八．裂缝：

特征：钢管内外表面上，呈块直线或螺旋分布的细小裂纹，其两端和底部是尖形的，有连续的和不连续的。

产生原因：1）钢质不良，有皮下气孔和皮下夹杂物；

2）拔制前钢管上有裂纹或较深的麻点；

3）退火不当。

九．横裂：

特征：钢管内外表面有连续的和不连续的横向破裂现象。

产生原因：1）钢管酸洗温度过高，时间过长，或退火后钢管温度高于酸液温度时进行酸洗，引起钢管氢脆；

2）退火时保温时间不够或温度不匀，在钢管横断面上纵向应力未能充分消除；

3）冷拔时变形量过大，超过金属的塑性变形能力； 4）退火时加热厚壁管的速度太快，热应力过大；

5）空拔厚壁管，造成内外壁延伸率不一致，产生过大的附加拉应力；

6）厚壁管退火时急冷特别是冬天产生横裂。

十．拉裂：

特征：钢管表面有横向断裂现象，严重时则产生拉断。

产生原因：1）退火温度不均，造成纵向机械性能不一致；

2）酸洗润滑质量不好；

3）锤头前在加热时产生了过热或过烧现象；

4）拔制或轧制工艺不当，压缩率过大，易产生拉裂； 5）钢管管坯存在严重的翘皮，内有杂质等缺陷；

6）高碳钢及合金钢晶粒粗大，塑性不好；

7）拔制线和钢管的轴线不一致，短芯棒伸出拔管模的定径带过前，开拔速度过快。

十一.开裂:

特征:钢管呈现穿透管壁的纵向裂开,具有突发性,一般发生在全长,有时发生在全长,有时发生在靠锤头部分一端.通常只在空拔

管中出现,因为空拔后钢管的外表面存在较大的切向拉伸残余应力。

产生原因：1）减径量太大，变形不均匀的程度加剧，残余应力增加；

2）空拔时连续道次过多，钢管产生了较大的残余应力和加工硬化现象；

3）热处理欠生，塑性不一致，加工硬化未清除； 4）锤头后过渡部分管壁局部凹陷过深或拔制后钢管的尾部不齐有凹口引起应力集中；

5）拔后未及时退火，应力未清除，并在搁置时遭到冲击；

6）含碳量较高的钢管易发生开裂。

十二.直径超差：

特征：外径超过直径允许偏差。

产生原因：1）配模不当，忽视了拔管模尺寸由于磨损而引起的变化；

2）矫直时矫辊压下量不当，薄壁矫大，厚壁矫大； 3）空拔时直径的变化规律掌握不准。

十三.壁厚偏心：

特征：在同截面上，管子一边薄，一边厚。

产生原因：1）来料S料不均，偏心料；

2）拔制时拔制线和钢管的轴线不一致。

十四.壁厚超差：

特征：壁厚超出允许偏差。

产生原因：1）配模不当，或忽视了模具尺寸由于磨损而引起的变化；

2）对定壁后空拔道次中壁厚变化量估计不准确。十五.椭圆：

特征：同一直径的截面直径不等，长短轴之差超过标准。

产生原因：1）使用模孔是椭圆形的拔制模；

2）矫直机矫辊压下量不均。

十六.矫直花纹：

特征：在矫直过程中，钢管内外表面上，呈现不规则表面不平的花纹，一般多产生于薄壁管。

产生原因：1）矫直机各压辊压下量分配不合理，两端大，中间小，使头个压辊的螺旋纹和尾端压辊的螺旋纹不吻合；

2）钢管本身弯曲过大，在矫直过程中上下窜动。