第九章 作业计划与控制.ppt

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《管理学原理》 第九章 控制

《管理学原理》 第九章  控制
树立良好典范
当偷窃或欺诈 发生后确保员 工都知晓—— 不点名,但让 人们知道这是 不能接受。
重新设计控制 方法
评价组织文化 和管理者与员 工的关系
第二节 控制的过程
一、控制的基本过程 管理中的任何活动,都可以而且应当予以控制,不过这需要管理
者了解管理控制的基本过程与基本类型。 作为一种反馈控制系统,基本的管理控制过程一般均包括以下三
显然,前馈控制是一种预防性控制,它只能而且必须建立在对整个系统 和计划透彻分析的基础之上。因此,要实施有效的前馈控制,就必须满 足以下几个必要条件:
(1)、必须对计划和控制系统作出透彻、仔细的分析,确定重要的 输入变量,包括有哪些变量、计划对其的要求是什么、其波动的可能性 有多大等;
(2)、必须建立清晰的前馈控制系统模型,明确系统输入量与输出 结果之间的关系;
3、前馈控制
前馈控制亦称预先控制、事前控制,即在工作或活动开始之前就进 行周密的调查研究,并对可能出现的偏差采取预防或校正措施,以保证 工作达到预期效果。
前馈控制的着眼点是防患于未然,首先是要防止不符合标准的资源 投入,避免因资源投入不当而造成工作偏差;其次通过有关工作,引导 人们采取必要的预防措施,防止问题的发生。也就是说,前馈控制是要 控制原因,而不是控制行动结果。
工作开 始之前
工作进 行之中
工作结 束之后
新的工 作开始
预先控制
过程控制
事后控制
预先控制
魏文王问名医扁鹊说∶你们家兄弟三人,都精于医术,到底哪一位最好呢? 扁鹊答说∶长兄最好,中兄次之,我最差。 文王再问∶那么为什么你最出名呢? 扁鹊答说∶我长兄治病,是治病于病情发作之前。由于一般人不知道他事 先能铲除病因,所以他的名气无法传出去,只有我们家的人才知道。我中兄治 病,是治病于病情初起之时。一般人以为他只能治轻微的小病,所以他的名气 只及于本乡里。而我扁鹊治病,是治病于病情严重之时。一般人都看到我在经 脉上穿针管来放血、在皮肤上敷药等大手术,所以以为我的医术高明,名气因 此响遍全国。

车间作业计划与控制教材(PPT 89页)

车间作业计划与控制教材(PPT 89页)

TJGi+1—某制品i+1工序的生产间隔期
38
三 生产作业计划编制方法
(一)在制品定额法(大批大量生产)
在制品定额法是一种利用预先制定的在制品定额, 来协调和规定产品投入量和产出量任务的方法
车间在制品定额=生产周期×平均日产量
生产周期 生产间隔期
批量
39
大量大批生产条件下,只要前车间能够保证车间之间中 间库存在制品的一定库存量,就可使后续车间生产均衡进行。
排序规则
简写 说明
先到先服务 FCFS 最早到达的作业最早安排 最早到期日 EDD 交货期最早的作业优先安排 最短作业时间 SPT 所需加工时间最短的作业最先安排
剩余松弛时间 STR 剩余松弛时间最小的作业最先安排,其中 剩余松弛时间等于距离交货期的总时间减 去剩余的总加工时间的差值。
9
单机设备作业排序问题
生产类型不同,制定期量标准的内容和方法 不同。
大批量生产类型:节拍、在制品定额等; 23
不同生产类型的定期量标准
成批生产类型:批量、生产间隔期、生产周 期、提前期、在制品定额等;
单件小批生产:产品生产周期、产品装配指 标图表等。
24
(一)批量和生产间隔期
批量是指同种产品一次投入或出产的数量。 生产间隔期又称生产重复期,是提前后两批产品 投入或出产的时间间隔。
10
单机设备作业排序问题
(1)平均流程时间最短
(2)延迟时间最短
11
单机设备作业排序问题例
作业编号 J1
J2 J3 J4 J5
t
2
7
13
6
d
25
23
8 9 10
12
SOT原则的作业排序

制造业作业计划与控制

制造业作业计划与控制
• 作业计划与排序不是一回事,它不仅要确定工件的加工顺 序,而且还要确定每台机器加工每个工件的开工时间和完 工时间。
• 如果按最早可能开(完)工时间来编排作业计划,则排序 完后,作业计划也就确定了。
✓ 任务分配 ✓ 排序
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2
POM
2、排序(Sequencing)概念
➢ 排序:就是要将不同的工作任务安排一个执行的顺 序,使预定的目标最优化。实际上就是要解决如何 按时间的先后,将有限的人力、物力分配给不同工 作任务,使预定目标最优化的问题。
步骤1 设t 1, S1 ,O1为各工件第一道工序集合;
步骤2 求T* minTk,并求出加工该工序的机器
M *,若有多台,则任选一台; 步骤3 从Ot中挑选出满足以下两个条件的工序oj: 需要机器M *加工,且Tj=T *; 步骤4 将确定的工序oj放入St中,并从Ot中删除,并将 oj的紧后工序放入Ot,使t t 1; 步骤5 若还有未安排的工序,转步骤2,否则停止。
表示方法
一般正规的表示方法为:n/m/A/B ✓n:工件数; ✓m:机器数; ✓A:车间类型(F、P、G); ✓B:目标函数
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6
POM
3、排序问题的分类与表示
✓ 按机器的种类和数量:单台机器和多台机器的排序 问题
✓ 按工件加工路线:单件作业(Job-shop)排序问 题,流水作业(Flow-shop)排序问题。
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POM 2)N个作业m台工作中心排序
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POM
2、单件作业排序问题的描述
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29
POM
3、一般n/m/G/Fmax问题的启发式算法

作业计划与控制

作业计划与控制

机器 2,T2 7 5 6 2 4
机器 3,T3 10 11 8 8 15
作 业 A B C D E
机器 G,T1+T2 机器 H,T2+T3 17 19 16 18 14 20 10 9 19 15
运用约贝规则,可得作业顺序为D-E-A-B-C。
26
生产作业控制
步骤: 第一,确定生产作业控制标准; 第二,检查执行结果,与标准进行比较; 第三,采取措施纠正偏差。 主要内容 (1)生产进度控制; (2)在制品占用量控制; (3)生产调度。
14
N /1排序

下表是在某工作中心等待加工的6 项作业的加工时间 (包含换产时间)与预定日期,假设工作的到达顺序 与表中顺序相符,根据以下规则来决定其作业顺序: ①FCFS;②SPT;③EDD;④SST,并对它们分别 进行评价。
作 业 加工时间(天) 预定日期(天) A 2 2 B 11 22 C 4 11 D 3 3 E 4 7 F 5 9
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生产调度

生产调度工作是对执行生产作业计划过程中可 能出现的偏差及时了解、掌握、预测和处理, 保证整个生产活动协调进行。
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生产调度工作的内容




1、检查、督促和协助有关部门及时做好各项生产作业准 备工作。 2、根据生产需要合理调配劳动力,督促检查原材料、工 具、动力等供应情况和厂内运输工作。 3、检查各生产环节的零件、部件、毛坯、半成品的投入 和出产进度,及时发现生产进度计划执行过程中的问题, 并积极采取措施加以解决。 4、对轮班、昼夜、周、旬或月计划完成情况的统计资料 和其它生产信息(如由于各种原因造成的工时损失记录; 机器损坏造成的损失记录;生产能力的变动记录等)进行 分析研究。 5、组织厂部和车间生产调度会议,监督有关部门贯彻执 行调度决议。

《作业计划与控制》课件

《作业计划与控制》课件

调整依据
根据实际生产情况、市场需求变化和生产异常等因素,及时调整生产计划和作业计划。
调整方法
采用滚动计划法、甘特图等工具和方法,对生产计划和作业计划进行调整,确保生产顺利进行。
03
CHAPTER
作业计划的实施和控制
作业控制的方法
采用甘特图、网络图等工具,对作业进度进行实时监控和调整。
反馈与改进
将控制过程中的经验和教训进行总结反馈,不断优化作业计划和控制流程。
采取纠正措施
针对偏差和问题,采取相应的纠正措施,调整工作计划和资源配置。
比较和分析
将实际工作情况与控制标准进行比较和分析,找出偏差和问题。
确定控制标准
根据作业计划和工艺要求,制定具体的控制标准,如时间节点、质量指标等。
实际工作情况的监测
根据计划的制定方式,作业计划可以分为指令性计划和指导性计划。
根据计划的期限,作业计划可以分为长期计划、中期计划和短期计划。
02
CHAPTER
作业计划的制定
根据市场需求、销售预测和产品订单,明确企业需要完成的生产任务。
生产任务
评估企业的设备、人员、技术和管理等资源,确定企业具备的生产能力。
生产能力
效益增加
不断跟踪和评估作业计划的执行情况,持续改进和优化,以适应市场变化和企业发展需求。
持续改进
05
CHAPTER
实际应用案例分析
生产流程优化
总结词
该制造企业通过作业计划与控制,优化了生产流程,提高了生产效率,减少了生产成本,从而提高了企业的竞争力。
详细描述
总结词
运输效率提升
详细描述
该物流企业通过作业计划与控制,优化了运输路线和配送方案,提高了运输效率,缩短了配送时间,从而提高了客户满意度。

《作业计划与控制》课件

《作业计划与控制》课件

评估和调整作业计划
评估标准:时间、成本、质量、风险等 调整方法:重新制定计划、调整资源分配、调整进度等 调整时机:发现问题、目标变化、环境变化等 调整效果:提高效率、降低成本、提高质量等
作业控制的方法和技巧
作业控制的概念和意义
作业控制:指对生产过程中的各项作业进行计划、组织、协调和控制,以实现生产目标
概念:作业控制是生产管理的重要组成部分,包括生产计划、生产组织、生产协调和生 产控制
意义:作业控制可以提高生产效率,降低生产成本,保证产品质量,提高企业竞争力
技巧:作业控制需要掌握生产计划、生产组织、生产协调和生产控制的方法和技巧,以 提高生产效率和降低生产成本
作业控制的方法和技巧
制定明确的作业计划:明确作业的目标、任务、时间、资源等
行业背景:某行业为制造业,生产流程复杂,需要高效的作业计划与控制 问题描述:生产效率低下,库存积压严重,成本居高不下 解决方案:引入作业计划与控制系统,优化生产流程,提高生产效率 实施效果:生产效率提高20%,库存积压减少30%,成本降低15%
总结与展望
对《作业计划与控制》PPT课件的总结
THANK YOU
汇报人:PPT
汇报时间:20XX/XX/XX
YOUR LOGO
阐述了作业计划与控制的重 要性和意义
讲解了作业计划与控制的方 法和技巧
提出了作业计划与控制的实 践案例和经验教训
介绍了作业计划与控制的基 本概念和理论
展望了作业计划与控制的发 展趋势和应用前景
对未来发展的展望和建议
技术进步:人工智能、大数据等新技术的应用将改变作业计划与控制的方式 管理创新:更加注重员工参与和团队合作,提高工作效率和满意度 绿色发展:关注环保和可持续发展,降低能源消耗和污染排放 国际合作:加强国际间的交流与合作,共同应对全球性挑战

第九章制造业的作业计划与控制

第九章制造业的作业计划与控制
2、关键零件法
3、CDS法
Campbell-Dudek-Smith 三人提出了一个启发式算法,简称CDS法。
他们把Johnson算法用于一般的n/m/P/Fmax问题,得到(m-1)个加工顺序,取其中优者。
第三节单件作业排序问题
一、问题概述
1、描述
n个零件在m台机器上进行作业,使加工时间最短的单件作业排序结果
加工周期是指第一个零件在第一台机器上开始加工到最后一个零件在最后一台机器上完成加工为止,所需要的时间
假设,n个零件的加工顺序为S=(S1,S2……,Sn)
Si为排在i位加工的零件代号
CkSi表示零件Si在机器Mk上的完工时间
PSik表示零件Si在Mk上的加工时间
k=1,2,3,……,m,i=1,2,3,……,n
内容结构:
9.19.3单件作业排序问题
本章重点:
两台机器的流水作业排序问题
三台机器的流水作业排序问题
本章难点:
三台机器的流水作业排序问题
本章教学进度:4课时
教学设计:
课程导入-银行叫号排队?
知识点引出-库存的作用?如何进行排序?
知识点讲解-排序的概念、流水作业排序、单件作业排序
排序的目标:
满足交货期
极小化提前期
极小化准备时间或成本
极小化在制品库存
极大化设备或劳动力的利用
四、排序问题的分类
五、排序问题的参数表示方法
六、假设条件
一个工件不能同时在几不同的机器上完成
工件在加工过程中采取平行移动方式
不允许中断:一个工件一旦开始加工,就必须一直进行到完工,不得中途停止插入其他工件
每道工序只在一台机器上完成
作业计划是安排零部件(作业、活动)的出产数量、设备及人工使用、投入时间及出产时间。

生产管理生产作业计划与控制PPT课件

生产管理生产作业计划与控制PPT课件
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生产控制实践
企业可以根据自身实际情况选择适合的生产控制方法和工具,并不断优化和改进,以实现更好的生产 管理效果。同时,企业也需要注重人才培养和团队建设,提高生产控制人员的专业素质和管理能力。
04 生产作业计划与控制的协 同
生产作业计划与控制的关系
01
生产作业计划是控制生产过程的基础
通过制定合理的生产作业计划,确保生产过程有序、高效地进行。
强化信息沟通与共享
建立有效的信息沟通机制,确保生产作业计划和控制过程 中的信息能够及时传递和共享,提高协同效率。
优化资源配置
根据生产作业计划和控制的需求,合理配置人力、物力和 财力等资源,确保资源的有效利用和生产的顺利进行。
强化团队协同意识
通过培训、交流等方式,提高团队成员对生产作业计划与 控制协同的认识和重视程度,增强团队协作意识。
生产控制的方法与工具
生产控制方法
包括作业计划法、甘特图法、关键路径法等,这些方法可以帮助企业合理安排生 产进度,优化资源配置,提高生产效率。
生产控制工具
包括ERP、MES、SCM等软件系统,这些工具可以帮助企业实现信息化管理,提 高生产控制的准确性和及时性。
生产控制的应用与实践
生产控制应用
在制造业、物流业、服务业等领域都有广泛的应用,通过生产控制可以有效地提高企业的生产效率和 产品质量,降低生产成本和风险。
根据生产作业计划,采取有效的控制 手段,如调度、监控、调整等,确保 生产过程按照计划进行,并及时解决 生产中出现的问题。
持续改进与优化
通过对生产作业计划与控制的协同实 践进行总结和反思,不断优化协同策 略和方法,提高生产管理的效率和效 益。
05 案例分析
案例一:某企业的生产作业计划优化
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工厂:对每个工人和工作地安排每天的生产任务,规 定开始时间和完成时间 医院:安排病人手术——安排手术室、配备手术器械、 手术医师和护士 学校:安排上课时间表,使学生能按规定的时间到规 定的教室听事先安排的教师讲课 项目计划管理:作业计划
(二)有关的名词术语(一)
排序——排序(Sequencing) :确定零件在机器上的加工顺序 编制作业计划(Scheduling):加工制造发生之前的活动(火 车时刻表)。包括确定加工顺序、加工任务的分配和加工每个 零件的开始和完成时间 调度:作业计划编制后实施生产控制所采取的一切行动(火 车运行的安排,发生晚点后的处理)
加工时间矩阵表
(3)延期量:交货期拖延的时间(D)
最大延期量:Dmax=max{Di}
总延期量:∑Di
(4)加工周期
C4
时间单台设备排序问题 √
多台设备排序问题
√单流件水作作业业排排序序问问题题

按工件到达车间

的情况


分 类
按目标函数的情 况
静态排序问题 动态排序问题 单目标排序问题 多目标排序问题
派工( Dispatching ):在作业计划制定以后,按照作业 计划的要求,将具体生产任务通过工票或施工单的形式下达 到具体的机床和工人 赶工( Expediting ):在实际进度已落后于计划进度时 采取的行动 控制( Controlling ):
(二)有关的名词术语(二)
机器——表示“服务者”,可以是工厂里的各种机床, 也可以是维修工人;可以是轮船要停靠的码头,也可以是 电子的计算机中央处理单元、存贮器和输入、输出单元 零件——代表“服务对象”。可以是单个零件,也可以 是一批相同的零件 加工路线——零件加工经过不同机器构成的路线。(某 零件要经过车、铣、占、磨的路线加工,我们可以用 M1,M2,M3,M4来表示) 加工顺序——表示每台机器加工n个零件的先后顺序,是 排序要解决的问题
加工时间矩阵表
Ji J2 J5 J6 J1 J4 J3
pi1 1 3 4 5 5 8

pi2 2 7 4 7 4 2

M1
M2
Fmax=28
时间
计算最长流程时间——表上计算法
加工时间矩阵表
Ji
J2
J5
J6
J1
J4
J3
pi1 1 1 3 4 4 8 5 13 5 18 8 26
pi2 2 3 7 11 4 15 7 22 4 26 2 28
第9章 制造业作业计划与控制
第一节 制造业作业计划
生产计划体系回顾 MRP——确定了各车间的零部件投入出产计划,将全厂
性的生产计划变成了各车间的生产任务。 车间——(1)安排任务:把生产任务安排到车间的每一
工作地并落实到每一个岗位的操作者;(2)保证完成任 务:通过对作业的实时监督与跟踪,使实际的生产进度按 计划要求按质按时按量完成——车间作业管理的主要内容 → 将任务安排到工作地,牵涉到任务分配和作业排序问题
工件编号 4 2 1 5 6 3
加工时间 2 8 7 5 6 10
等待时间 0 2 10 17 22 28
完成时间 2 10 17 22 28 38
交货期
10 12 14 14 18 20
拖期时间 0 0 3 7 10 18
注:总的拖期数是4件,平均拖期时间为: (0+0+3+7+10+18)/6=6.33,平均流程时间
组合原则
有时,需采用排序规则的组合进行排序。 例:SPT+MWRK+RANDOM,含义是首先选用
SPT规则选择下一个待加工的任务;若同时有多 个任务被选中,则采用MWRK规则再次选择;若 仍有多个任务被选中,最后采用RANDOM从中随 机选择一个作为下一个待加工的任务。 例: SPT+EDD
Johnson算法,其步骤: (1)从加工时间矩阵中找出最短的加工时间。
(2)若最短的加工时间出现在M1上,则对应的工件尽可能往 前排;若最短加工时间出现在M2上,则对应工件尽可能往后排。 然后,从加工时间矩阵中划去已排序工件的加工时间。若最短
加工时间有多个,则任挑一个。
(3)若所有工件都已排序,停止。否则,转步骤(1)。
例:5个工件经过4台设备加工,目标是使加工周 期最短的流水作业排序可以表示为: 5/4/F/ Fmax
二 单台设备排序问题
根据优先规则对每 一个达到的订单安
排作业顺序
(一)优先规则
1.SPT(shortest processing time)规则。优先选择 加工时间最短的工序。
——工件的平均流程时间最短,从而减少在制品。 2.FCFS(first come first served)规则。优先选择
(2+10+17+22+28+38)/6=19.5
表2 按照后来优先的规则排序
作业排序
123456
工件编号
654321
加工时间
6 5 2 10 8 7
等待时间
0 6 11 13 23 31
完成时间
6 11 13 23 31 38
交货期
18 15 10 20 12 14
拖期时间
0 0 3 3 19 24
回顾: 一、生产计划的总体框架
生产计划体系的总体框架
回顾:二、生产计划的系统结构
主生产计划
生产计划系统结构
作业排序(sequencing)
作业排序是解决各个生产层次中生产任务的加工顺序问题, 既包括哪个生产任务先投产,哪个生产任务后投入,还包 括在同一设备上不同工件的加工顺序。
作业排序(sequencing) :确定工件在设备上的加工顺序
排序法则的应用范例
例:有6个工件需要在某台设备上加工,各工件的加工时 间如表1所示(工件编号是工件到达工作地的先后次序,当 前日期为0,采用以上六种排序方法进行排序.
工件的加工顺序与交货期
工件编号i
123456
加工时间
7 8 10 2 5 6
交货期
14 12 20 10 15 18
解: 表1 按照先来先加工的规则排序 作业排序 1 2 3 4 5 6 工件编号 1 2 3 4 5 6 加工时间 7 8 10 2 5 6 等待时间 0 7 15 25 27 32 完成时间 7 15 25 27 32 38 交货期 14 12 20 10 15 18 拖期时间 0 3 5 17 17 20
19.5
最小松动时间优先
5
8.86
22.83
临街比率优先
5
11.16
25.55
后来先加工
4
8.17
20.33
最短加工时间优先是最好的规则,因为其拖期数,平均拖 期时间,平均流程时间都是最小的,第二是交货期优先规则, 第三是后来先加工,第四是最小松动规则,第五是先来先加工 规则,临界比率优先规则最后。
例 求下表所示的6/2/P/Fmax问题的最优解。
加工时间矩阵表
Ji J1 J2 J3 J4 J5 J6 pi1 5 1 8 5 3 4 pi2 7 2 2 4 7 4
结果:
J2 J5 J6 J1 J4 J3 Fmax=28
J2 J5 J1 J6 J4 J3 J2 J5 J1 J4 J6 J3
计算最长流程时间——图示法
三 流水作业的排序问题
1. n/2/P/Fmax问题的最优算法 2. 一般n/m/P/Fmax问题的启发式算法 3. 相同零件、不同移动方式下加工周期的计算
(一) n/2/P/Fmax问题的最优算法
n个工件都必须经过机器1和机器2的加工,即工 艺路线是一致的。
n/2/P/Fmax问题的最优算法(一)
的最大流程时间。
n/2/P/Fmax问题的最优算法(二)
Johnson的改进算法,其步骤: ①将所有pi1≤pi2的工件按pi1值不减的顺序排成一个序列A。 ②将所有pi1> pi2的工件按pi2 值不增的顺序排成一个序列B。 ③将A放到B之前,就构成了最优加工顺序。 例 求下表所示的6/2/P/ Fmax问题的最优解。
(三)排序的目标函数
已知条件
零件加工工艺过程 作业时间ti 交货期 Ci
J1 J2
J3
t1
t2
t3
F1
F2
F3
F4
C1 C2 C3
(1)流程时间:任务在车间的停留时
间Fi
总流程时间:∑Fi
最大流程时间:Fmax=max{Fi}
J4
平均流程时间:∑Fi/n
(2)等待时间
t4
总等待时间
平均等待时间
按参数的性质
确定型排序问题 随机型排序问题
(五)排序问题的表示方法
排序问题的4参数表示法——n/m/A/B n——零件数 m——机器数 A——车间类型,
“F”——流水作业排序问题 “P”——流水作业排列排序问题√ “G”——一般单件作业排序问题 m=1,A为空白 B——目标函数,通常是使其最小。 如:n/3/p/CMAX
pi2 2 3 7 11 7 18 4 22 4 26 2 28
Fmax=28
综上:
三个排序最短的最大流程时间相同 ——说明:当遇到相同的最小时间值时,可任选其
一排序,得到的就是最优排序 Johnson规则只是一个充分条件,不是必要条件。 ——请同学们课下计算排序: J2 J5 J6 J4 J1 J3
时间是主要的 7.SCR(smallest critical ratio)规则。优先选择临界比最小的
工件。 临界比率=(交货期-当前日期)/作业时间
——保证工件延误时间最少的法则
(一)优先规则(续)
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