冲模课程设计实例
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冲模的轮廓尺寸较小。但复合模结构复杂， 制造精度要求高，成本高。复合模主要用于生产批量大、
精度要求高的冲裁件。
方案二采用级进模加工。级进模比单工序模生产率高，减少了模具和设备的数量，工件精度较 高，便于操作和实现生产自动化。对于特别复杂或孔边距较小的冲压件，用简单模或复合模冲制有 困难时，可用级进模逐步冲出。但级进模轮廓尺寸较大，制造较复杂，成本较高，一般适用于大批 量生产小型冲压件。
到的经济精度为IT14，孔中心与边缘距离尺寸公差为土0.2mm将以上精度与零件简图中所标注的
尺寸公差相比较，可认为该零件的精度要求能够在冲裁加工中得到保证•其它尺寸标注、生产批量 等情况，也均符合冲裁的工艺要求，故决定采用利用导正销进行定位、刚性卸料装置、自然漏料方 式的冲孔落料模进行加工。
方案一采用复合模加工。复合模的特点是生产率高，冲裁件的内孔与外缘的相对位置精度高，
F落x= 25-x F孔iF孔2
由此算得x=11.65mm
4•冲模刃口尺寸及公差的计算
1）冲孔部分
对冲孔11和4.1采用凸、凹模分开的加工方法
由表2-23查得
Zmin=0.246mm,Zmax=0.360mm
Zmax-Zmin—0.360 - 0.246 = 0.114mm
由表2-28查得
对冲11孔时：
比较方案一与方案二，对于所给零件，由于两小孔比较接近边缘，复合模冲裁零件时受到壁厚 的限制，模具结构与强度方面相对较难实现和保证，所以根据零件性质故采用级进模加工。
模具设计计算
1排样、计算条料宽度及确定步距
采用单排方案，如图3-2。
由表2-18确定搭边值，根据零件形状两式件间按矩形取搭边值b =2.0mm，侧边取搭边值
a
则 进距：
条料宽度：
查表2-19，A=0.7
b
=
2•计算冲压力
该模具采用钢性卸料和下出料方式
1)落料力
= 53920N
2)冲孔力
= 1.3
2
= 1.3wenku.baidu.com
3)冲裁时的推件力
查表2-37K推=0.055
h
取表2-38，序号1的凹模刃口形式，h =4mm，则n二』= 2个
t
故F推落=nK推F落
=2
F
F
为避免各凸模冲裁力的最大值同时出现，且考虑到凸模相距很近时避免小直径凸模由于承受材
当以凹模为基准件时，凹模磨损后刃口部分尺寸都增大，因此均属于
零件图中末注公差的尺寸由表10-11查出其极限偏差:
Ad30—0"
= 31.5 - 0.5 0.504= 31.250.125
珞9.8二19.6 -0.5 0.204= 19.500.09
0.36
Aw.9=（9.9 —0.5汉0.36））〒=9.72：09
料流动挤压力作用而产生倾斜或折断故把三冲孔凸模设计成阶梯凸模如图3-3
图3-3
则最大冲压力：
卩总=13落'F孔1'F推落'F推孔1
=
3.确定模具压力中心
如图3-4，根据图形分析，因为工件图形对称，故落料时F落的压力中心在01上；冲孔时F?L1、
F孔2的压力中心在02上。
设冲模压力中心离Oi点的距离为X，根据力矩平衡原理得:
Ld=b 2W=302 26=82mm
工件长b =30mm
凹模宽度Bd的确定：
Bd=步距-工件宽-2W2
取步距二25mm
工件宽=19.8mm
W2=1.5H=32mm
代4=4 —0.5 0.300~ =3.850°075
该零件凸模刃口各部分尺寸按上述凹模的相应部分尺寸配制，保证双面间隙值
Zmin~Zmax=0.246~0.360mm。
5•确定各主要零件结构尺寸
1）凹模外形尺寸的确定
凹模厚度H的确定：
H =30.1p
仝0.1*89756=21mm
p——取总压力
W =1.2H =26mm
p=0.020mm,d= 0.020mm
、p、d二0.0200.020二0.040mm
对冲4.1孔时：
、p=0.020mm,、d= 0.020mm
、p、d=0.040mm
故满足,舟Zmax订皿山条件
查表2-30得X=0.5，则
冲11孔部分:
dpWdxQ_p
=110.5 0.05爲20=11.025爲20mm
第三章设计实例
冲裁、弯曲、拉深及成形是冷冲压的基本工序，下面以常见的冲裁件、弯曲件及拉深件为例介 绍冲裁、弯曲及拉深的冲压工艺分析、工艺方案拟订、工艺计算及模具设计。
零件简图：如图3-1所示.
名称：垫圈
生产批量：大批量
材料：Q235钢
材料厚度：2mm
要求设计此工件的冲裁模。
冲压件工艺分析
该零件形状简单、对称，是由圆弧和直线组成的•由表2-10、2-11查得，冲裁件内外所能达
d^ dpZm.0；d
二11.025 0.24600.020= 11.2710°020mm
冲4.1孔部分：
尺寸极限偏差转化为帖三橙2
dp=(d+xA张
= (4.2十0.5汉0.2jL°2=4.3"_0.02
dd=dp 'Zmin0
二4.3 0.24600.02二4.54600.02
2)落料部分
对外轮廓的落料，由于形状较复杂，故采用配合加工方法
精度要求高的冲裁件。
方案二采用级进模加工。级进模比单工序模生产率高，减少了模具和设备的数量，工件精度较 高，便于操作和实现生产自动化。对于特别复杂或孔边距较小的冲压件，用简单模或复合模冲制有 困难时，可用级进模逐步冲出。但级进模轮廓尺寸较大，制造较复杂，成本较高，一般适用于大批 量生产小型冲压件。
到的经济精度为IT14，孔中心与边缘距离尺寸公差为土0.2mm将以上精度与零件简图中所标注的
尺寸公差相比较，可认为该零件的精度要求能够在冲裁加工中得到保证•其它尺寸标注、生产批量 等情况，也均符合冲裁的工艺要求，故决定采用利用导正销进行定位、刚性卸料装置、自然漏料方 式的冲孔落料模进行加工。
方案一采用复合模加工。复合模的特点是生产率高，冲裁件的内孔与外缘的相对位置精度高，
F落x= 25-x F孔iF孔2
由此算得x=11.65mm
4•冲模刃口尺寸及公差的计算
1）冲孔部分
对冲孔11和4.1采用凸、凹模分开的加工方法
由表2-23查得
Zmin=0.246mm,Zmax=0.360mm
Zmax-Zmin—0.360 - 0.246 = 0.114mm
由表2-28查得
对冲11孔时：
比较方案一与方案二，对于所给零件，由于两小孔比较接近边缘，复合模冲裁零件时受到壁厚 的限制，模具结构与强度方面相对较难实现和保证，所以根据零件性质故采用级进模加工。
模具设计计算
1排样、计算条料宽度及确定步距
采用单排方案，如图3-2。
由表2-18确定搭边值，根据零件形状两式件间按矩形取搭边值b =2.0mm，侧边取搭边值
a
则 进距：
条料宽度：
查表2-19，A=0.7
b
=
2•计算冲压力
该模具采用钢性卸料和下出料方式
1)落料力
= 53920N
2)冲孔力
= 1.3
2
= 1.3wenku.baidu.com
3)冲裁时的推件力
查表2-37K推=0.055
h
取表2-38，序号1的凹模刃口形式，h =4mm，则n二』= 2个
t
故F推落=nK推F落
=2
F
F
为避免各凸模冲裁力的最大值同时出现，且考虑到凸模相距很近时避免小直径凸模由于承受材
当以凹模为基准件时，凹模磨损后刃口部分尺寸都增大，因此均属于
零件图中末注公差的尺寸由表10-11查出其极限偏差:
Ad30—0"
= 31.5 - 0.5 0.504= 31.250.125
珞9.8二19.6 -0.5 0.204= 19.500.09
0.36
Aw.9=（9.9 —0.5汉0.36））〒=9.72：09
料流动挤压力作用而产生倾斜或折断故把三冲孔凸模设计成阶梯凸模如图3-3
图3-3
则最大冲压力：
卩总=13落'F孔1'F推落'F推孔1
=
3.确定模具压力中心
如图3-4，根据图形分析，因为工件图形对称，故落料时F落的压力中心在01上；冲孔时F?L1、
F孔2的压力中心在02上。
设冲模压力中心离Oi点的距离为X，根据力矩平衡原理得:
Ld=b 2W=302 26=82mm
工件长b =30mm
凹模宽度Bd的确定：
Bd=步距-工件宽-2W2
取步距二25mm
工件宽=19.8mm
W2=1.5H=32mm
代4=4 —0.5 0.300~ =3.850°075
该零件凸模刃口各部分尺寸按上述凹模的相应部分尺寸配制，保证双面间隙值
Zmin~Zmax=0.246~0.360mm。
5•确定各主要零件结构尺寸
1）凹模外形尺寸的确定
凹模厚度H的确定：
H =30.1p
仝0.1*89756=21mm
p——取总压力
W =1.2H =26mm
p=0.020mm,d= 0.020mm
、p、d二0.0200.020二0.040mm
对冲4.1孔时：
、p=0.020mm,、d= 0.020mm
、p、d=0.040mm
故满足,舟Zmax订皿山条件
查表2-30得X=0.5，则
冲11孔部分:
dpWdxQ_p
=110.5 0.05爲20=11.025爲20mm
第三章设计实例
冲裁、弯曲、拉深及成形是冷冲压的基本工序，下面以常见的冲裁件、弯曲件及拉深件为例介 绍冲裁、弯曲及拉深的冲压工艺分析、工艺方案拟订、工艺计算及模具设计。
零件简图：如图3-1所示.
名称：垫圈
生产批量：大批量
材料：Q235钢
材料厚度：2mm
要求设计此工件的冲裁模。
冲压件工艺分析
该零件形状简单、对称，是由圆弧和直线组成的•由表2-10、2-11查得，冲裁件内外所能达
d^ dpZm.0；d
二11.025 0.24600.020= 11.2710°020mm
冲4.1孔部分：
尺寸极限偏差转化为帖三橙2
dp=(d+xA张
= (4.2十0.5汉0.2jL°2=4.3"_0.02
dd=dp 'Zmin0
二4.3 0.24600.02二4.54600.02
2)落料部分
对外轮廓的落料，由于形状较复杂，故采用配合加工方法