2500td水泥熟料生产线的调试操作

刘威：２５００ｔ／ｄ水泥熟料生产线的调试操作
中图分类号：ＴＱｌ７２．６文献标识码：Ｂ文章编号：１００７－０３８９（２００９）０２－４３－０３
２５００
ｔ／ｄ水泥熟料生产线的调试操作
刘威（中材国际南京水泥工业设计研究院，江苏南京２１
１１００）０前言
山西某２５００ｔ／ｄ水泥熟料生产线（由中材国际
南京水泥工业设计研究院设计。

以下简称“南京院”，
２００７年７月进入试生产阶段）采用石灰石、钢渣、铜矿渣、砂岩四组份配料生产。

该厂２００１年已经投产一条１０００ｔ／ｄ离线炉生产线（即’ｌ线），生产中因为燃煤供应矿点多、质量不够稳定、波动比较大，且含硫量比较高：再加上石灰石中氯离子含量高。

造成投产初期，预热器系统结皮、堵塞频繁，缩口结皮严重，经常因为系统通风不畅或预热器堵而停窑处理。

给稳定生产带来了一定的难度。

后通过降低分解炉出
口温度控制Ｃ５筒下料分解率在９０％左右等一系列措施，逐渐使生产相对趋于稳定，产量平均在ｌ
０５０
砌左右。

２００６年．该公司又投资新建了一条２５００ｔ／ｄ水泥熟料生产线。

在总结－ｌ线生产经验和针对原材料情况设计时，南京院进行了工艺改进和方案优化，对预防结皮和堵塞做了一些技术处理。

本文就该线的调试操作情况作一介绍。

１调试中的问题及初步处理
生产用原材料的化学组成见表ｌ：原煤工业分析见表２。

表ｌ生产用原材料的化学质量分数
％
名
称
烧失量ｗ（Ｓｉ０２）
ｗ（Ａ１２０３）
ｗ（Ｆｅ２０３）
ｗ（ＣａＯ）
ｗ（ＭｇＯ）
ｗ（Ｃ１３
ｗ（Ｋ：Ｏ）ｗ（ＮａＯ）
∑
质量系数
铜矿渣
ｏ．９０
３１．２５８．５０５４．０９６．７０３．０７０．００６０．５７Ｏ．２５９９．５３＿４．９２
３１．２９６．５１５３．８５６．５２３．０６Ｏ．００６Ｏ．５７Ｏ．２３９７．１ｌ石灰石．４２．７７
１．６４０．５２０．４９５１．１ｌ２．７４０．０２００．１４０．１６９９．６４４２．６７
１．４５ｏ．３５０．４２５１．００２．６９０．０１７０．２５０．１ｌ９８．９４砂岩
１．６３９２．１０１．４４２．４６０．５９０．３７０．００３０．３ｌＯ．１２９９．０２２．４２
９０．４２２．０８２．５５０．８５０．３７Ｏ．００３
０．３３０．１５９９．１７钢渣
０．５ｌ（ＭｎＯ）３４．１５
１５．７２１．２６３５．４０９．１４０．７３（Ｔｉ０２）１．２６０．３０９８．４７１．７ｌ
０．４３（ＭｎＯ）３４．３８１６．８９
１．２ｌ
３７．２３
５．９３
０．９７（Ｔｉ０２）
１．３９
０．２５
９８．６８
１．６８
－－６７００
Ｐａ），也未能从根本上解决问题。

经过研究，决
，硅：主
定将主炉下缩口扩大，并于２００６年底利用检修时间Ｊ缅厢
实施。

改造时，将主炉下缩口膨胀节更换，使其净尺通过采取以上措施，特别是扩大主炉下缩Ｅｌ后，寸扩大到０２４００ｍｍ。

更换后没有出现塌料现象，窑我公司分解炉缩口结皮很少，窑内通风明显好转，熟内通风明显好转。

料日产量由５０００ｔ提高到５５００－５
８００ｔ，熟料强度
２．５其他措施
明显提高（３
ｄ抗压强度稳定在３２ＭＰａ，２８
ｄ抗压强
降低分解炉出口气体温度（由８９５ｏＣ降低到
度由５３～５５ＭＰａ提高到６２ＭＰａ）。

这说明提高窑内８８０。

８８５℃），避免尾温过高，液相提前出现形成结通风量，同时保证分解炉内的风量不减小，对于预防皮；清理结皮要少时多次，既要减小清理结皮对煅烧和减少分解炉下缩口结皮、提高产量和改善质量，效温度的影响．又要防止结皮因清理不及时越结越厚；果非常明显。

采用新型耐火材料．在分解炉缩口使用抗结皮浇注（编辑：沈新）（收修改稿日期：２００８－０９－１１）
料。

水征工疆型丝些
一４３—
表２原煤工业分析
该生产线于２００７年８月２１日点火烘窑．但因
为立磨系统原因，生料细度筛余在２０％左右。

成分
波动也很大，到２５日投料时，生料的库存量也仅为
４０００ｔ左右。

另因原煤质量不是很好，为了使煤粉充
分燃烧，煤粉细度（４９００孔筛余）一直控制在
≤１．５％，因此煤磨产量也偏低。

根据一线生产操作经验．二线在投料初期．分解
炉出口温度控制在８５０℃左右（经化验分析，Ｃ５筒
下料分解率在９０％一９３％之间）。

在烧成系统调试过
程中，窑头煤维持在５．３ｔ／ｈ左右煅烧，当产量增加到
１５０ｔ／ｈ时。

窑内情况恶化。

飞砂变大，烧成温度明显降低，熟料厂－ＣａＯ量升高，于是将窑头煤逐渐加到了
６．５ｔ／｝Ｉ左右，窑况才逐渐好转。

但当产量再逐渐增加
后，烧成带温度又会明显降低．煅烧困难。

熟料质量很差，表面一层黑色，敲开后内部呈白色，且疏松。

粉
渣状物料ｄ＂－ＣａＯ量高。

是窑头煤加得太多造成吗？
不是！因从目前熟料的煅烧情况来看．并没有出现黄
心料，窑内也没有出现燃烧不完全的现象。

另外．笔
者２００３年曾在某５０００ｔ／ｄ生产线现场（生产原材料
为石灰石、黏土、铁粉、砂岩，燃煤热值５８００ｘ４．１８
ｋＪ／ｋｇ以上）进行生产工艺调试，该厂生产初期曾因
立磨选粉机减速机故障。

不用选粉机选粉而直接生
产生料，细度（４９００孔筛余）平均高达３５％左右，生
产中我们采取增加窑头煤的方法（头煤的用量由正
常生产时用量为９．８ｔ／Ｉｌ增加到１２ｔ／ｈ）以加强熟料的
煅烧，结果熟料质量基本正常，产量也达３３０ｔ／ｈ左右。

因此这种非正常窑况。

不是由头煤增加所造成。

为查找原因，我们检查了整个系统情况。

一是无
漏风现象，二是各点下料也正常，三是缩口无塌料，
烟室斜坡无堆料．所以也排除了系统的原因。

因此再
查生料质量问题，结果发现，因为二线生料９００孔筛
余每４ｈ检测一次，虽然入窑生料４９００孑Ｌ的筛余控
制在１９％～２１％左右，但９００孑Ｌ的筛余很高．基本上都在５％左右。

因物料太粗造成了该生产线的生料
比较难烧，所以要求降低生料细度（尤其是要降低粗．－４４．．
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颗粒含量），以提高生料的易烧性。

另库内生料库存量少，均化效果较差也是原因之一。

为此，我们将生料９００孔筛余降低到了３％左
右，结果窑上煅烧状况就发生了一些改观，烧成温度
有所上升，熟料的厂－ＣａＯ量也有所改善，产量也可以达到了１５０ｔ／｝ｌ（生料喂料量），但不能继续增加产量，
否则又会出现同样的情况。

于是我们继续提高立磨
的选粉机转速、降低生料细度。

但由此又造成生料磨料层不稳定，立磨振动加剧甚至经常会震停。

为解决
这一问题，我们在维持立磨正常运行的操作条件下。

在循环斗提处用临时铲车逐渐加入粒度在８０。

１２０ｍｍ之间的石灰石．以调整生料９００孔细度基本
上维持在２．０％左右，结果窑上煅烧稳定，喂料量逐
渐提高到１６０ｔ／ｈ，质量也基本稳定．但无法再提产实现达标生产。

基于以上的种种情况．采用提高分解炉的温度．
使人窑分解率达到９５％左右。

现场操作调整时，将
分解炉出口温度每小时提高５℃．并随时检查Ｃ５筒
的物料情况，密切注意窑内的煅烧情况。

当分解炉出
口温度提高到８８５℃（Ｃ５筒的下料温度达到８６０～
８７０ｏＣ）时，煅烧趋于正常化，窑速也逐渐从２．６
ｒ／ｍｉｎ
提高到３．４ｒ／ｍｉｎ。

熟料ｗ（ｆ－ＣａＯ）也降到了＜１．０％．熟
料产量逐渐增加到了１７５ｔ／ｈ，整个系统的操作参数稳定下来。

但经持续近３０ｈ的煅烧实验检查．结果
发现，烟室斜坡和分解炉缩口的结皮逐渐增多．通风
渐渐不足又影响到煅烧，只得停窑检查处理。

停窑现场检查发现，结皮的主要位置是在缩口
处（图１Ａ）和烟室的斜坡处（图ｌＢ）。

显然，只要能控
制好系统结皮，保证良好的通风条件．就能够实现稳
定煅烧。

而造成结皮的主要原因是：（１）原材料的有
害成分高和原煤中硫含量高（见表１和表２）；
（２）原材料质量波动大以及生料磨系统不够稳定和
经常会有个别原料断料等导致生料成分波动比较
（Ａ）缩口处（Ｂ）斜坡处
图１缩口和烟室斜坡处的结皮状况
永淀工程些
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大；（３）调试期间生料库内库存量少，导致均化效果不理想；等等。

．
２进一步调试中的对应措施及效果
为控制结皮、提高产量，实现达标高质运行，我们采取了以下措施。

第一．稳定原材料，从源头上把握好原材料的质量，磨制出合格的生料，同时提高生料库的库存量，提高均化效果。

．．
第二。

根据以往的生产经验。

高硅率和控制好适
当的液相量；这对于系统的结皮具有良好的抑制作
用，据此，我们将熟料三率值控制指标调整为解
０．８９±０．０２，ＳＭ＝２．８０＋０．２０．Ⅲ＝１．６０－，－０．２０；煅
韵化学组成和矿物组成见表３．其中硅率处在控制指标的下限。

第三，根据系统的结皮情况。

在靠近缩口的分解炉锥部进行开孔，以便及时清理缩口结皮。

·ｊ
第四。

因为原煤的含硫量偏高．从操作上采用薄料快烧的操作方法，尽量提高窑速。

煤管的位置。

则
根据简体扫描仪所反映的窑皮状况和现场的火焰位置进行适当的调整，尽量远离物料，同时控制伸入窑内的位置与窑口相齐。

表３调整率值后的煅烧熟料的化学组成、矿物组成及率值情况
化学组成质量分数，％
率值
矿物组成质量分数／％
埘（ｆ－ｃａｏ）
鳖叁重墅Ｑ２垒！塑２塑坦！垦丝
丛ｇＱ
圣！丝墨丝
丝
垦垒
垦曼垦垒垦尘！
丝
０．２０
２１．２９
５．１０
３．Ｏｌ
６３．９４
４．０７
９８．７ｌ
Ｏ．９０ｌ
２．６３
１．６９
５１．１３
２２．５５
８．４３
９．１５
１．３７
Ｑ：丝２１：型５：丝
兰：Ｑ！鲍：Ｚ２垒：踅塑：毡Ｑ＝墨Ｚ鱼Ｚ：丝！：Ｚ圣箜：殴２２：竖墨：２量２：！墨！：笪
第五，篦冷机一段料层的厚度偏厚控制。

以便提
高二次风温，保证煤粉的燃烧充分。

上述方案在与业主达成了一致的共识后。

于２００７年８月２８日２２：００点火升温．８月２９日凌晨６：００投料，运行１０ｈ后，喂料量就顺利加到１７５ｔ／ｈ，连续运转２ｄ观察，系统的结皮已明显减轻，经过及时的处理。

通风几乎没有受到影响。

煅烧情况也很稳定，熟料产、质量也完全符合设计要求。

待库内生料量达到６０％以上后，人窑成分也更加稳定，系统结皮的问题已基本解决。

经９月３Ｅｌ１２：００至９月６
日１２：００．顺利实现７２ｈ的达标考核。

考核期间运行
参数控制见表４。

表４考核期间的运行参数控制控制项目
控制目标值
高温风机转速，（ｒ·ｍｉｎ一）
一级筒出口温尉℃
一级筒出口负压，Ｐａ分解炉出口温度／℃分解炉出口负压／Ｐａ
窑尾温度代
窑尾负压／Ｐａ
生料喂料量／（ｔ·ｈ。

１）头煤用量／（ｔ·ｈ“１窑速／（ｒ·ｍｉｎ０１二次风温度／℃
３调试感受
经过这次的调试。

我们有以下几点感受：
（１）不同的原燃材料易烧性不同，煅烧的工况也不同；若生料本身易烧性差再加上细度粗和低温
控制，必然影响熟料的产质量（这是主要因素）。

（２）虽然采用同样的原材料，但·１线分解炉低
温操作、减少预热器结皮堵塞的经验并不适宜该
２５００ｔ／ｄ生产线的操作。

因二套系统并不一样，技术
水平也不一样。

应在实践中不断摸索，找到适合具体
生产线的操作参数。

：
（３）针对本工程的生产原材料情况，虽然有害
成分偏高，但经过工艺设计优化和在生产中的摸索
调整（如选择合理的配料方案），系统能够实现长期稳定的生产运转。

．
（４）原材料的波动对生产的影响是显而易见
的，特别是当原材料中有害成分偏高情况下。

成分的不稳定必将加快结皮的速度。

整垒垫＝垦±塑堡生丛垄：巴ｉ翌：尘鱼。

豢淀工轾型
（编辑：沈新）（收修改稿日期：２００８－０４－２８）
．．４５．．
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弱醐∞们如
啪一一一～啪一竹５名咖。