数控_车床螺纹计算方式
浅谈梯形螺纹在数控车床上的加工与编程
浅谈梯形螺纹在数控车床上的加工与编程江苏工贸技师学院摘要：在数控车床上加工梯形螺纹有一定的技术难度,特别是在高速切削时难度更大，安全可靠性差，加工的时候不容易观察和控制，这样就会更加的严格要求我们对梯形螺纹的加工方法进行不断和更多的探索。
关键词：梯形螺纹数控车削高速车削加工方法梯形螺纹与三角螺纹相比，螺距和牙型都大，而且要求精度高，牙型两端侧面表面粗糙度较形螺纹在数控车床高速切削中加工的难度较大，在多年的数控车小，这样导致了梯形螺纹高速车削时吃刀深、走刀快、切削余量大、切削抗力大。
这样就导致了梯床实习中，通过不断的摸索与总结，对梯形螺纹的加工业有了一定的认识，下面就来研究下梯形螺纹的车削方法。
一、梯形螺纹在数控车床上加工的基本方法与工艺分析1. 梯形螺纹的尺寸计算梯形螺纹的代号梯形螺纹的代号用字母“Tr”表示，及公称直径×螺距表示，单位为mm。
左旋螺纹则需要在尺寸规格后加注“LH”，右旋则不需要。
例：Tr40×4,Tr36×6LH,梯形螺纹的标记由螺纹公差代号和螺纹旋合长度代号组成，如：Tr50×7LH—7e—L（Tr50×7LH为梯形螺纹代号、7e为公差代号、L为旋合长度代号）。
国标规定，公制梯形螺纹的牙型角为30°。
各基本计算公式如表1-1图1-1梯形螺纹各部分名称、代号及计算公式2.梯形螺纹加工的基本方法（1）直进法。
螺纹车刀X向间歇进给到牙深处。
采用这种方法加工梯形螺纹时，螺纹车刀的三面都参加了切削，这样会导致加工是排削困难，切削力和切削热增加，刀尖磨损严重。
如果进刀量大时，有可能会出现“扎刀”现象。
这种方法在数控车床里用指令G92和G32来实现。
例：G32/G92单段螺纹切削指令G32/G92X(U)Z(W) FX(U)Z(W)为螺纹种点的坐标，F为导程。
G32/G92属于直进式切削方法，加工程序编写繁琐，工作量大。
（2）斜进法。
(完整版)数控车床上应用宏程序加工梯形螺纹
欢迎阅读数控车床上应用宏程序加工梯形螺纹梯形螺纹通常比三角螺纹螺距和牙型大，致使梯形螺纹车削时，吃刀深、走刀快、切削余量大、切削抗力大，这就导致了梯形螺纹的车削加工难度较大。
由于大多数经济型数控车低转速低扭矩原因，梯形螺纹数控车床上不得不采用小吃刀量快进给方式加工，加工中的刀路复杂，采用基本指令数控编程繁琐，而采用宏程序编程可以很好解决这一问题。
一，梯形螺纹加工方法分析
左（右）移刀量的计算
如上图可以得出层切时左（右）赶刀量计算式为
①、当刀头宽度等于牙槽底宽时，左（右）赶刀量=tan15°×（牙深—当前层背吃刀量）；
②、当刀头宽度小于于牙槽底宽时，左（右）赶刀量=tan15°×（牙深—当前层背吃刀量）+（牙槽底宽—刀头宽度）/2
2，“层切法”车削梯形螺纹的刀具选择
，#2
#3。
数控车左右交替法加工大螺距梯形螺纹
数控车左右交替法加工大螺距梯形螺纹作者：吴正平来源：《职业·中旬》2012年第05期螺纹加工目前常用的方法是以车削加工为主，但在实际生产中往往会受到条件的限制而无法正常完成加工任务。
例如在KC6132小型数控车床上用成型梯形螺纹车刀加工Tr55×10长60mm的梯形螺纹。
一、梯形螺纹相关部分尺寸计算大径d=55mm中径d2=d-0.5P=55-0.5×10=50mm小径d3=d-2h3=55-2×5.5=44mm牙高h3=0.5p+ac=0.5×10+0.5=5.5mm螺纹长度为60mm二、螺纹加工指令分析KC6132小型数控车床本身车削刚性较差，在车削螺纹时极易出现闷车现象，因此，在选择加工指令时尤为关键。
在目前的FANUC系统数控车床中，常用的螺纹编程指令有G32、G92、G76三种加工方法。
其中：G32是单一螺纹切削指令，G92螺纹切削固定循环采用直进式进刀方式，G76螺纹切削复式循环采用斜进式进刀方式，由于切削方法的不同，编程方法不同，造成切削力和加工误差也不同。
我们从操作使用上来仔细分析一下。
1.G32螺纹切削使用该指令编程要完成一次切削至少需要4个程序段，用这种方法来加工大螺距的螺纹，程序过长，难以编辑，错误多并大大减少控制系统的存储能力。
2.G92螺纹切削固定循环在切削Tr55×10梯形螺纹时，G92的进刀方式是直进式切削图1，三侧刃同时工作，切削面积大，产生的切削力大，而且排削困难，因此在切削时，不但三切削刃容易磨损，而且极易出现闷车扎刀现象。
3.G76螺纹切削复式循环该指令加工螺纹时的进刀方式是斜进式切削图2，由于粗加工时刀具斜进式切削，始终保持二面同时工作从而减少切削力，切削较流畅不易出现闷车现象。
但在精加工的时候，刀具还是和G92一样采用的直进法，这样又回到了三侧刃口同时切削的情况，从而导致闷车扎刀现象。
综合三种加工指令的特点，常规编程下一般不能在KC6132小型数控车床上完成Tr55×10长60mm的梯形螺纹。
数控车床如何攻螺纹
数控车床如何攻螺纹?
2005-8-16 15:10:00 添加到生意宝GSK928TC系统：
指令格式：G32 Z（W）----P（E）-----L；
其中：Z（W）——攻牙的终点坐标或攻牙长度。
P———公制螺纹的螺距。
E———英制螺纹的螺距。
L———螺纹的头数。
G32 Z轴攻牙循环的执行过程
（1）Z轴进刀攻牙。
（2）关主轴。
（3）等待主轴完全停止。
（4）主轴反转。
（5）Z轴退刀。
（6）主轴停止。
例：螺纹导程2MM的单头螺纹
N0010 M3；（启动主轴）
N0020 G32 Z-40 P2；（攻牙循环）
N0030 M3；（再启动主轴）
N0040 G0 Z100 X30；（继续加工）
注1：攻牙前应根据可攻牙的旋向确定主轴旋转方向，攻牙结束后主轴将停止转动。
如需继续加工应根据需要重新启动主轴。
注2：由于本指令为刚性攻牙，在主轴停止信号有效后主轴还将有一定的减速时间。
此时Z轴仍然跟随主轴的传动，直到主轴完全停止。
因此实际加工螺纹的底孔应比实际的需要的稍深一些，具体的长度根据攻牙时主轴转速高低和是否有主轴刹车装置而定。
用攻丝机一不行吗？数车攻牙需要专用丝锥夹具，就是将丝锥装在刀架上。
车螺纹
例：
T0202;（退刀槽加工） S400; G00 X22.0 Z-19.0; G75 R0.5; G75 X16.0 Z-20.0 P1000 Q1000
F20.0; G00 X100.0 Z50.0; T0303;（螺纹加工） G00 X22.0 Z2.0; G76 P020060 Q100 R300; G76 X16.75 Z-18.0 P1624 Q500 F2.5; G00 X100.0 Z50.0; T0202;（工件切断） S200; G00 X40.0 Z-53.0; G01 X2.0 F20.0; X40.0; G00 X100.0 Z50.0; M05; M30;
Z-30; N20 X35; G70 P10 Q20; G00 G40 X100 Z50;
T0202 S300;（退刀槽加工） G00 X35 Z-30; G01 X26 F30; G04 X4; G01 X35; G00 X100 Z50;
T0303; M03 S400; G00 X29.1 Z5 ; G32 Z-28 F2; G00 X31;
试用G32指令编写螺纹加工程序。
2、螺纹切削循环 G92
格式：
G92 X(U)_Z(W)_R_F_;
锥螺纹起点半径与 终点半径的差值
用G92进行圆柱螺纹加工
45°
X
Z
W
4(R)
3(F) 2(F)
R
1(R)
O
XU 22
Ｒ＜０
Z
用G92进行圆锥螺纹加工
例：
T0303; M03 S400; G00 X29.1 Z5 ; G32 Z-28 F2; G00 X31;
公制螺纹 2.0
1.299 0.9 0.6 0.6
数控车床可变导程螺纹的切削
数控车床可变导程螺纹的切削、前言变导程丝杠内槽表面是一个螺旋面，如图1a所示，加工时成形车刀切削刃上任意一点的轨迹是一条螺旋线，沿圆周方向展开为一直线，如图2所示。
图1变导程丝杠图2中横坐标为圆周长，纵坐标为导程，由于是变导程螺旋线，相邻圆周直线段的斜率不同，每一直线段的升角增量为△α,其数值为：△α=arctg{(△T.S)/[S2+Tm(Tm+△T)]} (1)式中Tm─任意一段导程（mm）；S─刀具切削刃上任意一点的回转周长（mm）；△T─变导程增量（mm）。
根据式(1)可以得出△α与导程增量、导程变化以及丝杠外径变化之间的关系，当△α较大时，为了保证两相邻螺旋线间平滑过渡，采取圆弧或直线连接，如图2所示。
因此，整个变导程丝杠由两组曲线组成。
对于大升角变导程丝杠，还须在过渡处修正。
图2 圆周方向展开后的螺旋线随着对机械结构功能要求的不断提高，对一些零件的结构也提出了很高的要求。
变导程丝杠就是其中的一个代表，变导程螺纹的应用十分广泛，如饮料罐装机械，在饮料灌装过程中，需要将包装容器定时定距平稳地输送到包装工位，完成这一要求的装置称为定距分隔定时供给装置，这样就可实现依次定距供送容器的目的，其主传动部分就是变导程螺旋杆。
除此之外变导程螺纹在航空传输机械、塑料挤压机械、饲料机械、船舶上的变导程螺旋桨、高速离心泵上的变导程诱导轮、变导程螺旋桨动力装置以及汽车前转向悬挂上的变导程弹簧减振器等方面都有关键的应用。
但是，如何精密加工出变导程丝杠却一直没能很好地解决。
长期以来都是在铣床上采用手工加工的方法完成，精度低，劳动强度大，且经常出现废品。
用数控车削方法加工变导程螺纹，提高了效率和加工质量。
二、变导程螺纹的数控加工方法变导程螺纹的切削指令是G34 X(U)__ Z(W)__ F___K±___ 。
其中“X、Z”是指车削的终点坐标值，U、W是指切削终点相对起点的增量坐标值，F是指螺纹的基本导程，这些与螺纹切削指令G32的意义相同，K是指螺纹每导程的变化量，其增（减）量的范围，在系统参数中设定。
数控车床中梯形螺纹(蜗杆)加工方法
数控车床中梯形螺纹(蜗杆)加工方法作者：李俊来源：《文理导航》2011年第20期通常车削梯形螺纹时，采用高速钢材料刀具进行低速车削，一般采用图1四种进刀方法：直进法、左右切削法、车直槽法和车阶梯槽法。
直进法适用于车削螺距较小(P4mm)的梯形螺纹常采用左右切削法、车直槽法和车阶梯槽法。
在这四种切削方法中，除直进法外，其他三种车削方法都能不同程度地减轻或避免三刃同时切削，使排屑较顺畅，刀尖受力、受热情况有所改善，从而不易出现振动和扎刀现象，还可提高切削用量，改善螺纹表面质量。
所以，左右切削法、车直槽法和车阶梯槽法获得了广泛的应用。
在数控车床上车削三角螺纹时一般可选用标准机夹刀具，利用螺纹循环指令完成加工。
但由于梯形螺纹较之三角螺纹，其螺距和牙型都大，而且精度高，牙型两侧面表面粗糙度值较小，致使梯形螺纹车削时，吃刀深，走刀快，切削余量大，切削抗力大，加之有些数控车床刚性较差，如果在切削过程中参数选择不合理就容易产生“扎刀”和“爆刀”现象。
采用斜进法对标准螺纹来说，由于有固定循环指令，较为方便，但对异型螺纹加工就不太方便。
下面介绍利用宏程序采用“分层法”切削加工梯形螺纹，该方法切削状况好，对刀具要求不高，尺寸由程序中相应数值保证，当牙顶宽和螺纹底径达到尺寸要求时，螺纹中径等其他各项尺寸也相应达到尺寸要求，尺寸精度易于控制，螺纹表面质量好，甚至蜗杆和其它异型螺纹的加工也可套用该方法的编程思路。
这里讲的“分层法”车削梯形螺纹实际上是直进法和左右切削法的综合应用。
在车削较大螺距的梯形螺纹时，“分层法”通常不是一次性就把梯形槽切出来，而是把牙槽分成若干层，每层深度根据实际机床情况可转化成若干个较浅的梯形槽来进行切削。
每一层的切削都采用左右交替车削的方法，背吃刀量很小，刀具只需沿左右牙型线切削，梯形螺纹车刀始终只有一个侧刃参加切削，从而使排屑比较顺利，刀尖的受力和受热情况有所改善，因此能加工出较高质量的梯形螺纹。
FANUC系统螺纹编程指令
3．变螺距圆锥螺纹
这类螺纹主要指变螺距圆柱螺纹及变螺距圆锥螺纹。 （1）指令格式 G34 X(U) Z(W) F K ； K：主轴每转螺距的增量（正值）或减量（负值）； 其余参数同G32的规定。 例 G34 W-30.0 F4.0 K0.1； （2）本指令的运动轨迹及工艺说明 G34执行中，除每转螺距有增量外，其余动作和轨迹与 G32指令相同。
（2）螺纹的中径（D2、d2） D2（d2）=D（d）－（3H/8）×2= D（d）－0.6495P 在数控车床上，螺纹的中径是通过控制螺纹的削平高度 （由螺纹车刀的刀尖体现）、牙型高度、牙型角和底径来综 合控制的。
（3）螺纹的小径（D1、d1）与螺纹的牙型高度（h） D1（d1）=D（d）－（5H/8）×2=D（d）－1.08P h=5H/8=0.54125P，取h=0.54P
（1）指令格式 G32 X(U) Z(W) F ； （2）本指令的运动轨迹及工艺说明
圆锥螺纹在X或Z方向各有不同的导程，程序中导程F的取 值以两者较大值为准。
（2）编程实例 例 试用G32指令编写图所示工件的螺纹（FZ=2.5mm）加
工程序。
程序
（4）G32指令的其他用途 G32指令还可以加工以下几种螺纹： 1）多线螺纹 编制加工多线螺纹的程序时，只要用地址
（2）本指令的运动轨迹及工艺说明
在G92循环编程中，通常情况下，X向循环起点取在离外 圆表面1～2mm（直径量）的地方，Z向的循环起点根据导入 值的大小来进行选取。
（3）编程实例 例1 在后置刀架式数控车床上，试用G92指令编写图所 示工件的螺纹加工程序。在螺纹加工前，其外圆已加工好， 直径为23.75mm。
（4）螺纹编程直径与总切深量的确定
采用以下经验公式进行调整或确定其编程小径（d'1、D'1）：
数控 车床数控小径数控车床怎样计算螺纹牙高…大径…小径…
数控车床数控小径数控车床怎样计算螺纹牙高…大径…小径…d的算法有很多种，根据不同的罗纹有不同的值。
下面我给你具体分开来算：1：公制螺纹d=D-1.0825乘P；2：55度英制螺纹d=D-1.2乘P；3：60度圆锥管螺纹d=D-1.6乘P；4：55度圆锥管螺纹d=D-1.28乘P；5：55度圆柱管螺纹d=D-1.3乘P；6：60度米制锥螺纹d=D-1.3乘P；注：d=螺纹小径，D=螺纹大径，P=螺距，H就是牙形高度粗牙就是M+公称直径（也就是螺纹大径）。
例如：M10，M16细牙就是M+公称直径乘螺距。
例如：M10X1，M20X1.5当螺纹为左旋时，会标注“左”，右旋时不标注。
还有一种标注法：例如，M10——5g6g（这就是外螺纹），M10——6H（这就是内螺纹）注:内外螺纹都是大径算小径.公式一样数控车床怎样计算螺纹牙高…大径…小径…知道详细的说一下，还有公式?的答案：牙形高度=D-d除2。
这是单边量。
d的算法有很多种，根据不同的罗纹有不同的值。
下面我给你具体分开来算：1：公制螺纹d=D-1.0825乘P；2：55度英制螺纹d=D-1.2乘P；3：60度圆锥管螺纹d=D-1.6乘P；4：55度圆锥管螺纹d=D-1.28乘P；5：55度圆柱管螺纹d=D-1.3乘P；6：60度米制锥螺纹d=D-1.3乘P；注：d=螺纹小径，D=螺纹大径，P=螺距，H就是牙形高度粗牙就是M+公称直径（也就是螺纹大径）。
例如：M10，M16细牙就是M+公称直径乘螺距。
例如：M10X1，M20X1.5当螺纹为左旋时，会标注“左”，右旋时不标注。
还有一种标注法：例如，M10——5g6g（这就是外螺纹），M10——6H（这就是内螺纹）注:内外螺纹都是大径算小径.公式一样。
数控车床梯形螺纹的加工方法及改进研究
科学技术创新2020.29梯形螺纹主要应用于传动机构中作为传导螺纹，梯形外螺纹与内螺纹以成对方式呈现，具有牙型深、螺距较大等特征，在采用数控车床进行加工时易产生较大的切削力与振动问题，加剧刀尖磨损程度、易引发扎刀事故，影响到工件的质量与加工生产进度。
基于此，本文拟针对梯形螺纹的常规加工工艺进行改进，并通过程序调试确保工艺具备可行性。
1梯形螺纹结构与加工方法1.1梯形螺纹。
1.1.1基本结构。
选取一对典型梯形螺纹副作为参照，在该梯形螺纹副的左上方、右上方分别设有螺杆和螺套，两类零件的外形、尺寸与螺纹精度将直接决定零件能否正常旋合。
以梯形螺纹Tr36×6为例（各结构的参数如表1所示），其牙型呈等腰梯形、牙型角为30°，相较于其他螺纹在牙根强度、对中性上占据良好性能优势，其公称直径为36mm 、螺距为6mm 。
左旋螺纹需在尺寸规格后加注“LH ”，右旋螺纹则不标出。
为保障梯形螺纹质量达标，应在加工环节确保牙型的准确度，使螺纹中径与基准轴保持同轴，以中径尺寸定心，在车削加工环节注意控制好中径的尺寸公差与两侧表面粗糙度[1]。
表1梯形螺纹的结构及计算公式1.1.2车刀材料。
在车刀材料选取上，主要选用硬质合金刀片进行梯形螺纹的高速车削，考虑到数控车床存在较严格的加工标准，因此选用材质为YT15硬质合金的可转位机夹刀片，保障刀片在硬度、耐磨性与使用寿命等方面具备良好的性能优势。
在车削加工环节，应注重选用标准刀片，在安装刀具时控制主切削刃与工件轴线保持等高且平行，利用样板进行找正与纠偏处理，使刀头角平分线与工件轴线呈垂直关系，并且将车削深度控制在与牙型高度一致的位置，确保中径尺寸达标。
1.2加工方法。
1.2.1直进法和斜进法。
直进法指车刀沿水平方向间歇进给至牙深部位，考虑到在车削梯形螺纹需利用车刀三刃同时切削，由此将产生较大的切削力、加剧刀具的磨损情况，并且无法保障及时排屑，易出现扎刀问题。
数控车床螺纹计算公式
数控车床螺纹计算公式
数控车床螺纹计算公式主要有两种：螺纹进给公式和螺纹转速公式。
1. 螺纹进给公式：
螺纹进给量= π × 直径 ×进给系数
进给系数 = 螺距（每转移动的距离） ×主轴转速
2. 螺纹转速公式：
主轴转速 = （每分钟进给量 ×主轴转数）/ （螺距× π）
需要注意的是，在公式中直径、螺距和主轴转速的单位需要统一。
一般来说，直径和螺距的单位为毫米（mm），主轴转速的单位为转/分钟（rpm）或转/秒（rps）。
这两个公式可以根据具体的螺纹规格和要求进行调整。
同时，在实际运用中，还需要考虑到车刀切削力、刀具的相关参数等因素。
梯形螺纹基本知识
梯形螺纹基本知识1）梯形螺纹车刀角度，如图4.1所示。
2）梯形螺纹切削方法:在数控车床上加工螺纹的方法有直进法、斜进法、左右进刀法。
如图4.2所示。
图4.1车刀角度（a）直进法（b）左右切削法（c）斜进法图4.2 梯形螺纹车削b）梯形螺纹刀的安装车刀主切削刃必须与工件轴线等高或略高。
刀尖的角平分线应垂直于工件轴线，应用角度样板找正装夹，以免产生螺纹半角误差。
螺纹刀杆伸出不能太长，以免产生震动。
c）梯形螺纹参数计算公式1）表4.1外梯形螺纹表4.1 梯形螺纹的计算式及其参数值2）三针测量表4.2测量时，把三根量针放置在螺纹两侧相对应的螺旋槽内，用千分尺量出两边量针顶点之间的距离M。
根据M值可以计算出螺纹中径的实际尺寸。
三针测量时，M值和中径的计算公式见表4.2。
表4.2 三针测量表测量时要注意：一是三针测量用的量针直径(dD)不能太大，如果太大，则量针横截面与螺纹牙侧不相切，无法量得中径的实际尺寸；二是量针也不能太小，如果太小，则量针陷入牙槽中，其顶点低于螺纹牙顶而无法测量。
d）注意事项1）车梯形螺纹时进给倍率和主轴倍率无效（固定100%）。
2）不要使用恒线速切削，用G97指令。
3）加工中的进给次数和被吃刀量应合理分配。
4）加工中要保证三针测量尺寸，利用Z向修改摩耗法切削。
5）必须设置导入量和导出量。
6）因车刀挤压会使螺纹大径尺寸膨长，因此车螺纹前的外圆直径应比大径小0.1mm～0.2.mm。
e）相关指令运用G94端面切削循环格式：G94 X（U） Z（W） R F ；图4.3为切削带有锥度的端面循环。
刀尖从起始点A开始按1、2、3、4顺序循环，2（F）、3（F）表示F代码指令的工进速度，1（R）、4（R）的虚线表示刀具快速移动。
R为锥面的长度当去掉格式中的R时，即为切削不带锥度的端面循环。
图4.3车带有锥度的端面循环4.1.3 实训内容数控车削加工大螺距梯形螺纹加工，完成该零件图4.4的加工实训，实体图4.5。
数控车床常用计算公式
数控车床常用计算公式直径Φ倒角量a角度θ 正切函数ｔanθ 正弦函数siｎθ 余弦函数ｃosθ 圆弧半径R 乘以号x除以号÷先运算（）内结果，再运算【】，再运算全式一、外圆倒斜角计算公式例子:Φ30直径外端倒角1、5x６0°程式：GｏX32Z2１,倒角起点直径Ｘ=Φ—2ｘａxtanθ°X＝30—２ｘ1、5ｘ1、7３2=24、80４G１X24、804Ｚ0Ｆ０、22，倒角起点长度Ｚ=0其中ｔan６０°由数学用表查出G1X３0Z-1、5F0、1５3，倒角收点直径X=Φ；Ｇ1Ｚ—５04，倒角收点长度Z=-a。
.二、内圆倒斜角计算公式例子：Φ20孔径外端倒角2x60°程式：GoX1８Z２1，倒角起点直径Ｘ=Φ+2xaxtanθ°ｘ＝20+2ｘ2ｘ1、７32=２６、928Ｇ１ｘ２６、928Z０Ｆ0、２2,倒角起点长度Ｚ=0G1X20Z—２Ｆ０、15３,倒角收点直径Ｘ=Φ;G1Z－304，倒角收点长度Z＝－a。
.。
三、外圆倒圆角计算公式例子：Φ35直径外端圆角R3程式：GｏX3６Z2１,倒角起点直径X=Φ—2*RX=3５—２x3=29G1X29Ｚ0F０、22,倒角起点长度Z＝0G３Ｘ３５Z—3R3F0、15３，倒角收点直径Ｘ=Φ;Ｇ1Ｚ－30４，倒角收点长度Z＝—Ｒ。
.。
四、内圆倒圆角计算公式例子；Φ２0孔径外端圆角R2程式:G0X１8Z2１，倒角起点直径X＝Φ+2*RX＝2０+2x２=24G1X24Z0F0、2２，倒角起点长度Z=0G２X20Z－2R2Ｆ0、1３，倒角收点直径X=Φ；Ｇ1Z-2５4,倒角收点长度Ｚ＝－Ｒ。
.五、G90、G9２数控指令R锥度值得计算：例子：大端Φ３5小端Φ３2锥体长20牙长16mm让刀3mm加工1、计算图上锥度比例值:(３2—35）/20=－0、1５程式;G0X3７Z3(起始端直径-收点端直径）÷锥体长度G9２Ｘ33、8Z—16R-1、4２5Ｆ２2、计算G92实际R值(车牙时，起始端至收点端得半径差）:-0、1５X1／2Ｘ（16+３)=-1、42５X3３、1锥度比例值ｘ1／２x（有效牙长度＋让刀位置）X32、6３、Ｇ９2得收刀点直径:35+（—0、１5X（20—16）)—2X1=３2、4X32、４锥体收点端直径＋锥度比例值ｘ（锥体长度-有效螺纹长度）—2x牙高.。
数控车床加工工艺编程-车削外三角形螺纹
手划破，不要开车旋紧或者退出螺母；
• (6)旋转的螺纹不能用手去摸或用棉纱去擦。
谢谢观赏！
定要注意是正车对刀。
4)借刀：借刀就是螺纹车削定深度后，将小拖板向 前或向后移动一点距离再进行车削，借刀时注意小
安全注意事项：
• (1)车螺纹前先检查好所有手柄是否处于车螺纹位置， 防止盲目开车。
• (2)车螺纹时要思想集中，动作迅速，反应灵敏；' • (3)用高速钢车刀车螺纹时，主轴转速不能太快，以免
车削外三角形螺纹
实习目的
• 1、了解螺纹的用途及分类。 • 2、掌握三角螺纹的基本参数计算。 • 3、熟练掌握三角螺纹的车削方法。
• 一、螺纹的用途：
• 螺纹用途十分广泛，有连接（或固定）作用， 有传递动力作用。
• 其加工方法多种多样，大规模生产直径较小的 三角螺纹，常采用滚丝、搓丝或轧丝的方法。 而对于数量较少或批量不大的螺纹工件常用车 削的方法。
分布,称为多线螺纹. • 顺时针旋转时旋入的螺纹称为右旋螺纹. • 逆时针旋转时旋入的螺纹称为左旋螺纹.
三、螺纹种类及为车螺纹。螺纹按牙 型分有三角螺纹、梯形螺纹、方牙螺纹等。其中普通 公制三角螺纹应用最广。按规格及用途不同可分为普 通螺纹、英制螺纹和管螺纹．如图：
螺纹 车刀 的要 求及 安装
• 1、车刀的刀尖角等于螺纹牙型角α=60°；
• 2、其前角γ。=0°才能保证工件螺纹的牙型角，否则牙
型角将产生误差；只有粗加工时或螺纹精度要求不高时，
其前角可取 γ。=5°～20°；
• 3、安装螺纹车刀时刀尖对准工件中心，并用样板对刀， 以保证刀尖角的角平分线与工件的轴线相垂直，车出的 牙型角才不会偏斜。
《数控车床编程与操作》教学课件—项目五 螺纹的编程与加工
螺纹切削导入距离δ1≈（2~3）P=3~4.5(mm)，取4mm。 导出距离δ2≈（1~2）P=1.5~3(mm)，根据退刀槽宽取3mm。
2、刀具及切削用量选择
数控车刀参数及切削用量表
刀具号 刀具名称
外圆车刀 T0101
刀具规格 35°刀尖角度
刀尖圆弧 0.2
主轴转速 （r/min）
（3）螺纹总切深的计算 螺纹的总切深：h＇≈1.3P。
2 、螺纹起点和终点的确定 在安排其工艺时要尽可能考虑合理的导入距离δ1和导出距离δ2。
一般导入距离δ1取2～3P，对大螺距和高精度的螺纹则取较大值； 导出距离δ2一般取1～2P。若螺纹退尾处没有退刀槽时，其δ2=0。
3 、车削螺纹时转速的选择
程及螺纹加工等综合知识。
项目五 螺纹的编程与加工
任务
任务一 常用螺纹切削指令 任务二 单一固定螺纹切削循环 任务三 螺纹切削复合循环
任务一
常用螺纹切削指令
任务描述
通过学习螺纹切削指令，完成如图5-1所示工件螺纹的数控编程 及加工。工件毛坯尺寸为φ40×61，材料45钢。
1．掌握G32、G34等螺纹切削指令的格式及其编程
1 、图纸分析
（1）螺纹尺寸计算
车螺纹前的编程大径：d＇≈d－0.13P=24－0.13×1.5=23.805(mm) 螺纹小径：d1= d－1.08P=24－1.08×1.5=22.38(mm) 螺纹总吃刀量：h＇≈1.3P=1.3×1.5=1.95(mm)，可分4刀车削，背吃刀 量依次为1mm、0.6mm、0.25mm、0.1mm。
车螺纹时，主轴转速的确定应遵循以下几个原则：
（1）在保证生产效率和正常切削的情况下，宜选择较低的主轴转速；
《数控车床编程与操作(广数系统)》电子课件 第七章 螺纹加工
6）关于螺纹切削的注意事项，与G32 指令相同。
第七章 螺纹加工
7）U、W、R 反映螺纹切削终点与起点的相对位 置，在符号不同时刀具轨迹与退尾方向如图所示。
U、W、R 参数的符号
第七章 螺纹加工
长轴与短轴的关系
第七章 螺纹加工
（4）G32 指令应用注意事项 1）J、K 是模态代码, 连续螺纹切削时下一程序段省 略J、K 时, 按前面的J、K 值进行退尾, 在执行非螺纹切 削代码时取消J、K 模态。 2）省略J 或J、K 时, 无退尾; 省略K 时, 按K = J 退尾。
第七章 螺纹加工
3）J =0 或J =0、K =0 时, 无退尾。 4）J≠0、K =0 时, 按J = K 退尾。 5）J =0、K≠0 时, 无退尾。 6）如果当前程序段为螺纹切削，下一程序段也 为螺纹切削，则在下一程序段切削开始时不检测主 轴位置编码器的一转信号，直接开始螺纹加工，此 功能可实现连续螺纹加工。
第七章 螺纹加工
Q (Δdmin ): 最小切入量（ 单位为0. 001 mm），无 符号, 半径值, 其范围是0 ~9 999 999, 当一次切入量( n - n -1) × Δd 比Δdmin还小时, 则用Δdmin作为一次切入 量;设置Δdmin是为了避免由于螺纹粗车切削量递减造 成粗车切削量过小、粗车次数过多;
一般情况下，螺纹车刀切削部分的材料有高速钢 和硬质合金两种。
第七章 螺纹加工
在数控车床上车削普通三角形螺纹一般选用精密 机夹可转位不重磨螺纹车刀，使用时要根据螺纹的螺 距选择刀片的型号，每种规格的刀片只能加工一个固 定的螺距。
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）首先，是需要知道该1/2锥管螺纹的大径，小径，螺距，才能加工出来。
查锥管螺纹标准，可以知道其牙数14，螺距为1.814，牙高为1.162，大径为20.955，小径为18.631，基准距离的基本值为8.2mm，（最大为10，最小为6.4），如果是外锥螺纹时，还需要知道它的有效螺纹长度应不小于13.2（最长为15，最短为11.4）2）如何应用以上查得的参数，来应用于数控加工编程以外锥管螺纹1/2为例，把外锥螺纹想象成一个梯形，底朝左，顶朝右。
底端即为大端直径，记为D,顶端即为小端直径，记为d，大径在距离小端8.2mm的地方。
因为管螺纹锥度比=1：16 =（大D-小d）/锥轴线长，所以可以得到（20.955-d）/8.2=1/16，计算得到d=20.443；同理，有（D-20.443）/13.2=1/16，计算得到D=21.2683）利用计算得到的D,d，加工出螺纹的外锥，“梯形”的高暂定为13.2mm；4）计算出螺纹锥度R=(D-d)/2=0.413下面开始编程G92和G76均可以以G92为例进行说明编程如下（此处以广数980T为例，
T0101M3
S300
G0Z5M8
X24
G92X20.568Z-13.2R-0.1413I14
X19.968
X19.468
X19.068
X19.058
X19.038
G0X100
M5
M9
M30 数控车床数控小径数控车床怎样计算螺纹牙高…大径…小径…
d的算法有很多种，根据不同的罗纹有不同的值。
下面我给你具体分开来算：
1：公制螺纹d=D-1.0825乘P；
2：55度英制螺纹d=D-1.2乘P；
3：60度圆锥管螺纹d=D-1.6乘P；
4：55度圆锥管螺纹d=D-1.28乘P；
5：55度圆柱管螺纹d=D-1.3乘P；
6：60度米制锥螺纹d=D-1.3乘P；
注：d=螺纹小径，D=螺纹大径，P=螺距，H就是牙形高度
粗牙就是M+公称直径（也就是螺纹大径）。
例如：M10，M16
细牙就是M+公称直径乘螺距。
例如：M10X1，M20X1.5
当螺纹为左旋时，会标注“左”，右旋时不标注。
还有一种标注法：例如，M10——5g6g（这就是外螺纹），M10——6H（这就是内螺纹）注:内外螺纹都是大径算小径.公式一样
数控车床怎样计算螺纹牙高…大径…小径…知道详细的说一下，还有公式?的答案：
牙形高度=D-d除2。
这是单边量。
d的算法有很多种，根据不同的罗纹有不同的值。
下面我给你具体分开来算：
1：公制螺纹d=D-1.0825乘P；
2：55度英制螺纹d=D-1.2乘P；
3：60度圆锥管螺纹d=D-1.6乘P；
4：55度圆锥管螺纹d=D-1.28乘P；
5：55度圆柱管螺纹d=D-1.3乘P；
6：60度米制锥螺纹d=D-1.3乘P；
注：d=螺纹小径，D=螺纹大径，P=螺距，H就是牙形高度
粗牙就是M+公称直径（也就是螺纹大径）。
例如：M10，M16
细牙就是M+公称直径乘螺距。
例如：M10X1，M20X1.5
当螺纹为左旋时，会标注“左”，右旋时不标注。
还有一种标注法：例如，M10——5g6g（这就是外螺纹），M10——6H（这就是内螺纹）注:内外螺纹都是大径算小径.公式一样。