叶轮给粉机的检修规程

叶轮给粉机的检修规程

3.1概述

3.1.1工作原理：

叶轮给粉机是火力发电厂储仓式制粉系统向锅炉提供燃料的主要辅助设备。它是按锅炉的需要把煤粉连续、均匀、定量地送入一次风管后进入炉膛燃烧。它由装在同一工作轴上的两个叶轮和一个搅拌器组成转动工作组件，三者间由下部用三个开口位置错开180°的隔板隔开。煤粉自粉仓经上部闸门落到上隔板，被搅拌器刮进缺口下面的供给叶轮，叶轮旋转带动煤粉在中隔板内转动180°到缺口处落进计量叶轮，再转180°，计量叶轮又把煤粉带到下隔板缺落入下粉管，经风粉混合器，被热风吹入炉膛。给粉量的大小是靠改变电磁调速异步电动机的转速来达到的。

3.3结构简介：

给粉机结构如图’3—4—l所示。上部是煤粉闸门，其由两块闸板组成水平装置，由一根有正反螺纹的丝杆带动，通过外部手动，齿轮传动，便可进行关闭和开通粉路。

下部为给粉机本体。搅拌器、叶轮、隔板都装在这一壳体内。转动工作组件与工作轴上部的压盖是用梯形圆柱销连接，随工作铀同步旋转，当任一组件因故障一个卡涩时，就会立即切断园柱销，保证工作铀和其他机件不被破坏。上隔板与下隔板控制煤粉流路，防止漏粉。下部还有轴套和气封装置。减速箱为蜗轮蜗杆装置，它装在本体壳的下支架上。

3.4检修工艺及质量标准

3.4.1检修前的准备；

3.4.1.1检修前在运行状态下对给粉机作下列检查：

3.4.1.2电流大小及其变化情况；

3.4.1.3振动情况；

3.4.1.4漏油漏粉情况；

3.4.1.5内部是否有异音；

3.4.1.6各部连接螺丝松紧程度。

3.4.1.7检修前应做好下列安全措施：

3.4.1.8大修施工前，煤粉仓已空仓，并由运行人员将给粉机内余粉输尽；

3.4.1.9小修施工前，在联系运行人员输尽给粉机余粉后，可靠地切断给粉机电源、粉源、风源并挂上警告牌，经检查无误。

3.4.1.10如需拆卸电动机，则在施工前由电气人员拆除电源接线。

1.1.1.本体部分的检修；

1.1.1.1.工艺方法及注意事项：

1.1.1.1.1.卸下给粉机：

1.1.1.1.1.1.卸下给粉机对轮胶木销。

1.1.1.1.1.

2.松开电动机地脚螺栓，取出垫片按位置作好记号，妥善保管，

放下电机。

1.1.1.1.1.3.卸下下粉短节螺丝，取出下粉短节编号放置，用封盖遮好下

粉管口，防止杂物落入。

1.1.1.1.1.4.检查下粉短节应无裂纹，中面应光治平淡。如有裂纹时予以

堆焊或换新。短节法兰石棉垫损坏时应修刮配制新垫片。

1.1.1.1.1.5.拆缺油杯、油管，检查油管是否畅通，油管螺纹是否滑丝，

根据损坏情况决定修复更换。

1.1.1.1.1.6.拆卸本体，用专用叉车卸下给粉机放置妥当。

1.1.1.1.1.7.检查各处密封垫子是否损坏，根据情况决定更换。

1.1.1.1.

2.检修本体部分；

1.1.1.1.

2.1.将给粉机内的余粉清理干净后，卸掉轴顶螺栓、压盖及保险

销，依次取出搅拌器，上隔板，给粉叶轮，下隔板和计量叶轮。

1.1.1.1.

2.2.拆卸时应用塞尺和游标卡尺测量并记录下列数据：

1.1.1.1.

2.2.1.搅拌器与上隔板的间隙；

1.1.1.1.

2.2.2.给粉叶轮上部、下部及径向间隙；

1.1.1.1.

2.2.

3.计量叶轮上部、下部及径向间隙；

1.1.1.1.

2.2.4.主轴上调整叶轮与隔板，搅拌器与隔板间隙的垫圈厚

度。

1.1.1.1.

2.

3.检查搅拌器焊接处有无裂纹，是否变形、弯曲，隔板、叶轮

有无磨损，裂纹和缺口根据情况进行修理或更换。

1.1.1.1.

2.4.用叉车或吊芦托（吊）起给粉机本体，松开下部轴封压益，

拆卸壳体与减速箱的连接螺栓，使本体与减速箱分离。

1.1.1.1.

2.5.取出铜套，初步清洗检查铜套是否裂纹，磨损，止动键是否

完整，测量铜套与轴的配合间隙，检查铜套与壳体油槽位置是否相

符。

1.1.1.1.

2.6.检查密封盖板是否有裂纹以及其与轴配合间隙，

1.1.1.1.

2.7.清扫壳体内残粉，检查壳体应无裂纹、砂孔，如发现须进行

修补或更换；各部接合平面如有毛刺，凸点应修刮。壳体所有螺孔

应完好，如个别螺孔较紧或被刮毛，可用丝攻套复。对于刮牙螺孔

可扩孔攻丝。

1.1.1.1.

2.8.检查所有螺丝完好无刮牙弯曲现象，如有则应修复或校直，

分类妥善保管。

1.1.1.1.

2.9.同时拆卸多台给粉机，应分台放置各机件，勿混淆。

1.1.1.

2.质量标准：

1.1.1.

2.1.对轮木销磨损不大于 0．5mm。

1.1.1.

2.2.隔板，叶轮，搅拌器不得有裂纹，缺口。

1.1.1.

2.

3.搅拌器与上隔板不得摩擦，其轴向间隙0．5～1.4mm，径向间隙

1．5～5mm，

1.1.1.

2.4.叶轮与隔板不得摩擦，上部间隙 1.2～2mm，下部间隙 1～

1.5mm，径向间隙1mm。

1.1.1.

2.5.铜套与工作轴配合间隙为0．10～0.15mm，大于0.20mm时应予

更换。铜套与壳体配合间隙为 0.03～0.08mm，铜套健的配合侧间隙

0.05～0.10mm，顶部间隙为 0.40mm。

1.1.1.

2.6.油杯，油管螺纹完好，管路畅通。

1.1.

2.减速箱的检修：

1.1.

2.1.检修工艺及注意事项：

1.1.

2.1.1.测量蜗轮，蜗杆中心高度偏差值、（具体方法见本节“四”），作

好记录。

1.1.

2.1.2.拆卸蜗杆两端盖。卸取时注意与壳体有无配合位置记号、记号

不清或未作时应重新标记。

1.1.

2.1.

3.用铜棒等工具从对轮端拆取蜗杆及轴承。

1.1.

2.1.4.取出工作轴及蜗轮，卸开减速箱底盖，取出调整圈和轴承。1.1.2.1.5.清洗工作轴，轴承，蜗轮，蜗杆及减速箱内部、油窗，端盖，

螺栓等，更换旧羊毛毡和法兰纸垫，并修刮结合面使之光洁。

1.1.

2.1.6.检查油窗：更换严重发毛的玻璃，修刮结合面，对刮牙的螺孔

用丝杆套复或重新钻孔攻丝，更换刮牙，园角的螺丝。

1.1.

2.1.7.清理检查滚动轴承

1.1.

2.1.8.清理检查蜗轮、蜗杆。

1.1.

2.1.9.更换蜗轮蜗杆时应注意检查新蜗杆的外形必须完好，各部尺寸

与图纸相符，与轴承、对轮的配合紧力适当（一般同时更换蜗轮蜗

杆）。

1.1.

2.1.10.更换蜗轮工艺：

1.1.

2.1.10.1.卸下蜗轮后，将蜗轮齿圈与轮毂结合处止动螺丝松掉，取出

旧齿圈，

1.1.

2.1.10.2.检查新蜗轮齿圈的各部尺寸是否与图纸相符；

1.1.

2.1.10.

3.将齿圈套人蜗轮轮毂，然后避开轮毅原丝孔重新钻孔攻丝固

定；

1.1.

2.1.10.4.与轴配合时应尽量保持原来位置，注意蜗轮不可反装。1.1.2.1.11.检查工作轴的弯曲，磨损程度及磨损位置，决定是会更换或修

复使用。

1.1.

2.1.12.更换工作轴时，应检查新轴各部尺寸是否与原轴相符，特别是

装置轴承和蜗轮的台肩相对位置须与原轴一致。不同时可通过垫圈

进行调整。