精益物流配送

5、造成了中间库存
6、搬运和堆积的浪费， 先入先出变得困难
7、库存增加存放 器具相应增加
2、“拉动式”生产组织模式。
最后工位（总 装工位）
生产计划
看板
向前工位 索取必要 的部件
原材料
向后工序只在需要的时候，领取所需数量的
物品，具备了准时化生产的条件。 准时化生产
装配物流配送示意图
生产计划部
月滚动计划
3、货物保管。

在从收货到供料的过程中，合理地管理实物，防止出现零部件滞留或长期库存、死藏
的现象。

验收：确认收到的零部件的数量、包装式样、实物的质量，并迅速对未交货和交货异 常采取措施； 实物管理 ：随时了解库存位置和数量；能够先入先出；



工位器具管理
循环确认
位置） 固定位置 （面积充足） 不定位置 （面积不足） 管理方法 给每一种零部件都设定保管场所； 标识出“最大数量、最小数量、使用时间、放置层数和容量” 指示放置场所并将场所位置输入系统，实施计划管理 （使用多层货架） 标识位置编号，管理零部件的存放位置和投入量 异常物品管理 设置专用的放置场所，给实物贴上标签以示区分。
小
略浅
货店的规模
小
深
很浅
结论：减少货店数量（库存），需要减少搬运和生产批量
拉动式生产物流体系要素之二：物料存储
生产线间在制品存储量的设定
举例说明：设某种零件的每日耗用量A为定数
阶 段 日均生 产(消耗) 生产(采 购)周期 生产(采 购)批量 安全库 存 物料补 充报警 订货点 A×P+I 最大库存 Q+I
精益物流的作业

生产组织模式与物流体系的关系
“推动式”生产组织模式
原材料 输入 H1
工序1
计划部门
H2
工序2
客户
输出 成品
Hn
工序n
H9
工序9
供货周期＝H1＋H2＋Hn+H9
信息流
物料流
“拉动式”生产组织模式
原材料 输入 H1 工序1 H2 工序2
计划部门
Hn 工序n H9 工序9
客户
输出 成品
4、装载率。
供料方式
外制件 同步供 料 同 步 供 料 方 式
内
容
搬运方式
传送带搬运方 式
内
容
根据开始生产的情报，从供应商到工 厂生产线旁的供料按照的生产顺序执 行。例如：座椅、轮胎
用传送带，从靠近安装车门的“门 总成分装”的位置往生产线上供料 的方式。
内制件 同步供 料
接收零部件后，在工厂内转换包装， 按照生产顺序往生产线旁供料。
供货周期＝Max (H)
信息流
物料流
1、“推动式”生产组织模式。
制定生产 计划
预测过高、管理失误、 不良的修理、设备故 障、出勤变化等原因 1、停线---更改计划
前工位发生 问题
后工位缺件
2、忽视现状，
向各工位发布生 产计划 3、各生产线无法区 别正常与异常 4、现实中人多、生 产过剩
后工位生 产无效件
货店
定义：在生产线的联结处、分 流、合流的地方需要设置放置产品 的地方或器具，称为货店。
生产线
搬运
后工序
货店：临时存放向后工 序提供的物品的 场所，所以具有品号、品名、最大量 （MAX）、最小量（MIN）等信息。
货店的特性：存放的产品都是合格品。
保证先入先出。
搬运 生产
大 生 产 单 位
大 深
搬运单位
） 物料配送标准作业


物流搬运山积图 物流搬运路线图 物流信息传递
1、物流作业的具体分类。
物流的主要业务 业务概要 主要的改善视点 费用分类
1.包装式样
决定工位器具的式样和容量 决定包装式样
决定保管方法 实物管理 决定浪费最少的搬运方法 （搬运方法的改善） 决定物流布局
提高填充率，工位器具的标准化 废除非必要的包装
1908
汽车生产在固定的地点 进行操作，工人围绕汽 车的生产而移动
精益物流
TPS演绎了精益“流”的思想
TOYOTA
1902
丰田佐吉发明了带有自动停止 功能的织布机，阐述了“不做 设备看守人”、变“动”为 “働”的价值理论。
1937
丰田喜一郎发明了“准时化” 生产体制，体现了精益生产中 的连续流理念，强调流程中的 各环节均衡效率
供 应 商
受 入 货 店
1车间
2车间
成 品 库
客 户
物流概述
物流活动
情报信息 需求预测 定单处理
仓库管理
工厂与仓库的 布局与选址 搬运装卸 包装 配送
采购
运输 存货控制
用户服务
精益物流
“流动”的源头
亨利•福特发明了移动式汽车装配流水 线， 充分体现了精益中“流”的理念－各流程 环节流转顺畅，没有停顿和等待的现象。
加工时间 4%
布局改善例：流水线式布局
仓库
预装配
装配
控制
材料流
拉动式生产物流体系要素之二：物料存储
在T∙T时间不同的生产线间设置存储区域----超市货店
A、在制品的存储区域只设定在生产工序节拍（T.T）不等的工序间。 B、杜绝重复搬运，存储区域一般设置在自身工序现场。 C、为实现工序间存储量的有效控制，实现“先入先出”的物流方式， 配置相应的物流道具，杜绝过量生产。
生产的形态 看板生产
生产
产品流程
工厂的布局
传统的工厂布局
毛 坯 库
精益的工厂布局
成 品 货 店
成 品 发 货
成品库 加工区车间
外 检
毛 坯 置 场
装配区 加工区
外 协 外 购 件 库
区
预留发展区 预留发展区 外协外购件置场
外检区
场
装配区车间 半成品库
产品流程
将中间工序外包
内部生产 锻(铸)造 粗加工 精加工 热处理 磨加工 装配 外部生产
外购厂
毛坯件 收货场
齿轮 加工
热处 理
热后 校直
精 加工
生产 购 领取 领取
平准化箱
外协厂
毛坯件 收货场
变速箱壳 加工线
生产 领取
购 外协厂
领取
毛坯件 收货场
减速器半 轴加工线
组 装 试 验 生 产 线
生产
领取wk.baidu.com
发 货 场
客户
拉动式生产物流体系要素之一：生产线布局
传统设备布局方式的弊病----集群式布局
钻拉杆孔
打凹
钻拉杆孔
打凹拉杆 孔
钻通拉杆 孔
粗镗轴承孔
粗镗轴承孔
粗镗轴承孔
粗镗推杆 孔
精镗推杆 孔
精镗推杆 孔
对铣4
对铣3
对铣4
对铣3
对铣4
对铣3
对铣4
对铣3
对铣1
对铣2
对铣1
对铣2
对铣1
对铣2
对铣1
对铣2
未按工艺流排步的集群布置： 物流路线长； 物料滞留时间长，批量大
增值比
滞留时间 96%
宏观流程
使用廉价设备进行自产
内部生产 1天 1天 1天 1天 1天 1天 1天 1天 1天 1天 锻造 粗加工 精加工 热处理 磨加工 装配 1天 1天 1天 1天 1天 1天
总周期10天
总周期6天
产品流程
工序中存在合流分流 合流
A 1工序 2工序 （大型 设备）
微观流程
一个流生产
分流
3工序
A 1工序
品种，数量，时 间节点
日别装配计划 （不可变动）
采购部
物料配送清单 标件按日批量配送 大件按30件配送
缓冲货店 最大量（1日份） 日物料配送计划
按顺序批量配送 外购件仓库
物流配送的关键点


稳定的日装配顺序计划。（不可变更）
准确的BOM清单。（根据设变及时的变更） 日物料配送计划。

物料配送清单。（配送的零件名称，配送量，工位位置，存放位置
因缺件，导致
不必要的在库 生产率、效 率低下
对异常处 理不及时 无法进行 改善
例：
今天的工作挺顺利的啊！ 可以按计划完成任务。 1、各生产线无法 区分正常和异常 我这里不正常了！ 不要来了，来也干 不出来啊！
2、隐藏了等待 的浪费 3、失去了不断 改善的机会 4、只是提前使用 了人力和材料
8、占用资金， 支付利息
中 间在 库
铣凸
铣凸台
精镗输油泵 孔
精镗输油泵 孔
精镗拉杆孔
精镗吊兰孔
精镗吊兰孔
精镗吊兰孔
精镗吊兰孔
三槽铣
三槽铣
三槽铣
挖油腔槽
挖油腔槽
挖油腔槽
精镗吊兰孔
精镗吊兰孔
精镗吊兰孔
精镗吊兰孔
精镗轴承孔
精镗拉杆孔
挖油腔槽
挖油腔槽
精镗轴承 孔
粗镗推杆 孔
粗镗推杆 孔
粗镗推杆 孔
精镗推杆 孔
精镗推杆 孔
精镗轴承孔
半同步 供料
接收零部件后，在工厂内转换包装， 往生产线旁按照的生产顺序批量供料。 例如：油箱、轴架
定期供料方式
巡回供料方式
接受零部件后，定期往生产线旁供料。
在特定的时间巡视生产线，确认不足 的零部件，然后供料。
精益物流的体系构筑
精益物流体系构成要素----工厂篇
. 全面拉式计划
. 平准化 . 拉动看板 . 全面拉式计划
精益物流
精益物流是起源于日本丰田汽车公司的一种物流管理思想，其核心是追求消灭 包括库存在内的一切浪费，并围绕此目标发展的一系列具体方法。它是从精益生产
的理念中蜕变而来的，是精益思想在物流管理中的应用。
物流moving
1、传统物流。
零部件堆放地 Ａ部件 Ｂ部件 Ｃ部件 不良品堆放地
后工序（主生产线）
Ｃ部件
按前工序的进度补充零件
完成品堆放地
Ｂ部件 Ａ部件
按自身进度进行生产
Ｃ部品
前工序（零件加工线）
物流moving
2、有精益思想的“流”。
必要条件： 平准化生产 A B C 后工序（主生产线） 必要条件： ・ 高速度切换 ・ 多能工化
Ｃ部品 Ｂ部品 Ａ部品
必要条件： ・ 引取看板 ・ 准时化
供应商
制造业
材料
物
生产
物
发货
物
销售
物
客户
费用发生在先 费用回收在后
精益物流
提高物流水平 = 缩短过程周期时间 对企业而言的过程周期时间 企 设 设 备 调 配 生 产 计 划
生
销
划
计
产
售
对于生产过程而言的过程周期时间 生产计划 生 产 发 货
生产的 过程周 期时间
=
信息的 停留时间
+
信息的 处理时间
量A(件)
P（天）
Q（件）
I（件）
点A×P
1 2
50 50
4 3
500 500
100 100
200 150
300 250
600 600
必要条件： 小数量搬运
后工序（主生产线）
前工序（零件加工线）
物流moving
精益物流的最高体现——准时化。
——小批量、多频次配送
必要的零件
必要的时间
必要的数量
后工序到前工序领取
后工序
前工序
物流moving
准时化的终极状态
后工序（主生产线）
前工序（零件加工线）
生产制程应该像河水一样流淌---
精益物流的特点
+
加工 时间
+
搬运 时间
+
等待 时间
缩短过程周期时间 消除等待时间 缩短生产时间 缩短搬运时间 产品流程复杂 搬运方法不合理 生产方式不合理
JUST IN TIME
只在需要的时候 生产、搬运所需 数量的产品
精益物流的设计与改善
工厂的布局
流程
产品的宏观流程 产品的微观流程
搬运
搬运与生产的关系 搬运方法 搬运作业
保管的最小化 提高空间效率 直接与工序相连 改善布局 尽量不用叉车 提高装载率和周转率 （满载；混载）
包装费
保管
保管费
2、 货物 处理
装卸 搬运
装卸费
3、运输
确保低成本运输的手段
运输费
2、包装样式。



设定合适的容量。（价值，重量，体积） 制定工位器具的规格 料盒（通常零件） 工装车（结合品质、形状特性）制作 制定包装式样（ 确定质量、安全和作业方便性。） 采取对策，防止在运输途中发生产品质量受损和物件损伤； 采取对策，防止在运输途中和保管过程中，发生包装毁损和工位器具变 形等现象； 确保操作工位器具的安全性； 装卸的可操作性； 折叠式、伸缩式工位器具的可操作性。
2工序
3工序
B 1工序
3工序
B 1工序
2工序
3工序
C 1工序
3工序
C 1工序
2工序
3工序
我们经常遇到的物流“误区”
如果只考虑运输费用 大量运输势必减少运输频率 后道工序的售出情况无法频繁地反馈给前道工序
导致过量生产
由于不清楚什么时候可以被送走，所以前后工序都需要有仓库
无论运输成本如何低廉，如果“准时化”水平低下就不 可能降低物流的总成本，也不可能实现高效物流
牵引车 配送 方式
台车直 接供料 方式 台车置 换供料 方式 叉车搬运方式
把堆放装有零件的塑料盒的台车连 接起来，用牵引车拉着往生产线上 供料的方式。
从供应商过来的零部件不做停留， 用台车直接往生产线旁供料的方式。 将每个装有零件的工位器具放在与 托盘同样尺寸的台车上供料，在生 产线旁更换台车并将载有空器具的 台车拉回去的方式。 用叉车将每一个工位器具往生产线 供料的方式
. 同步化(看板/ 顺序板) . 快速换型 . 入站和采购 . 出货和发运
低成本自动化
. 标准作业
循环 取货
循环 取货
线边超市
. . 水蜘蛛
布局和生产线设计
仓库设计
外部物流
内部物流
外部物流
稳定基础（5S和遵守基本）
. 入库和采购
. 出站和发运
. 超市
精益物流体系构成要素----车间篇
购 领取 生产 领取 生产 领取 生产
1.精益物流的理念 2.精益物流的特点 3.精益物流的作业 4.精益物流的体系构筑
物流概述
定义
为了满足客户的需要，以最低的成本，通过运输、保管、配送等
方式，实现原材料、半成品、成品及相关信息由商品的产地到商品的 消费地所进行的计划、实施和管理的全过程。
ST OR ES
物流概述
分类
企业物流 外物流 内物流