仓储管理系统WMS流程优化分析

WMS是仓库管理系统的缩写，仓库管理系统是通过入库业务、出库业务、仓库调拨、库存调拨和虚仓管理等功能，综合批次管理、物料对应、库存盘点、质检管理、虚仓管理和即时库存管理等功能综合运用的管理系统，有效控制并跟踪仓库业务的物流和成本管理全过程，实现完善的企业仓储信息管理。

该系统可以独立执行库存操作，与其他系统的单据和凭证等结合使用，可提供更为完整全面的企业业务流程和财务管理信息。

通过上述分析，我们大致明确了WMS需要解决的问题。

WMS作为大数据的处理中心，能够记录所有的收发存信息交易记录，记录所有的储位转移记录，提供收发作业规范，提供时点控制，提供KPI考核依据，提供信息查询依据，管理人员可以根据管理的需要，查询各种数据，如库龄天数，ABC库存报表，周转率排行，缺料汇总数据等。

除此以外，将供应商的接口中所有的标准格式的送货单与标签提前采集，这样收货员和检验员可以提前就知道了供应商的总送货批次，有利于安排好人员、设备和物料堆放。

物料紧急或紧缺的情形将不需要人员用邮件，电话进行一遍又一遍的沟通，信息会自动提示到员工。

物料来料的数据和正常耗用也有了数据比对，从而给计划的合理安排和空间利用提供合理建议，仓库也就不再是纯被动的部门，而是对上游和下游都开始有了要求，对自身的操作性也有了规范。

1.凌达入库流程优化应用
根据调研，目前合肥凌达有限公司的入库流程是采购或计划人员根据采购计划，特殊材料需求，MRP等信息在系统中进行下单；供应商根据采购单送货，仓库文员在系统中进行预收货；系统判断是否免检，如果免检直接入库，如果非免检，货物暂时处于冻结状态，检验人员检验合格释放冻结状态后，文员做正式入库，如果检验不合格，开不合格单退货，
不入系统。

对于合格物料，来料检验人员会贴上绿色标签，现场的仓管人员根据绿标签进行入库作业。

现有的流程主要问题点和WMS切入方案是：
1）收货的物料标签都是无条码的纸质标签，只有料号和数量。

仓库人员靠目视检查，缺少系统对订单和订单行的核对，WMS将通过扫描送货单和物料二维码进行匹配，检查实物是否和送货单完全一致，由于送货单和标签是供应商打印的，这样就不仅准确性有了保障，而且大大加快了收货效率；
2）检验效率非常慢。

现场检验后，要把单据递交给检验主管，检验主管释放再通知文员，文员再入库，遇到急料经常反应不过来，WMS会通过一线人员检验扫描释放功能，直接在第一时间将数据释放，减少了单据的流转，大大提高作业效率；
3）文员手工录入，物料号和入库数量出错率很高，而且速度得不到保证。

凌达公司平均每天有50多辆车的收货业务量，文员经常需要加班完成，而且一旦出错，会影响到生产订单和财务付款等一系列问题，WMS会直接用扫描进行预录入，也就意味着所有的入库动作将直接在RF枪上解决，文员只要检查数据的准确性即可。

下图是WMS会实现的仓库收货流程：
2.凌达仓库生产订单发料流程优化
现有出库业务类型主要有生产订单发料、生产订单外需求发料。

生产订单发料的物料主要是生产制造过程中的使用的技术设定号的物料清单料件，仓库按照生产订单的实际需求数量发料。

通俗来说就是订单多少就得发多少，一个不能多，一个不能少。

生产订单发料现有业务流程：
现有流程在发料和做账效率上，己经做得不错，但是依然有一些主要问题：
1）没有缺料报告，产线只能拉出一个物料清单，但是产线并不知道哪些物料目前库存缺失，由于仓库又没有系统来管理库位，库位必须靠人工物理定位查找，等到仓库发料库位一个个查找后，往往缺料己经影响到产线的运作，就好比一盘菜，缺了一个调料就无法下锅，遇到这种情况，产线不得不经常临时调整生产订单的顺序，不仅仓库和产线都浪费了大量工时，而且造成物料的堆积，影响了现场目视管理，由此还带来物料管控混乱，形成恶性循环。

2）由于生产订单是多次，而托盘标签只有1个，仓库配送到车间的生产订单物料，往往会缺失物料标签，产线比较难识别没有物料标签的生产订单物料
3）对于生产订单发料是否完成缺少追踪，往往由于一线人员的疏忽发完料后单据没有及时回到文员手里，导致文员没有及时做账，生产订单关帐时，系统就面临缺件关闭，从而影响了生产和仓库库存的准确，也影响了财务成本核算。

针对以上3个问题，WMS可以当生产下单后，智能判断仓库的库存是否匹配产线的需求，当缺料第一时间生成缺料报告，这个缺料报告会第一时间邮件通知到物料计划，物料计划可以在最快的时间接到缺料信息，完成紧急下单，而仓库人员可以在系统中及时跟踪缺料信息的状态，是处于订货状态，还是收货待检状态还是己经检验入库，有助于一线人员在第一时间将产线所缺的物料发到产线，降低了产线缺料风险，增加了产线的需求满意度；而生产订单配料可以通过扫描及时打印物料标识，这样生产订单无论发放几次，每次发放的物料都有标识；对于每天扫描和产线需求，当班结束后可以查询需求完成状态，对于发料产线反馈不缺料的物料如果系统没有过账，可以随时找到发料责任人，进行相应教育或处罚。

WMS应用后生产订单指令发料流程如下图所示：
3.凌达库内作业管理优化
目前的现状同样的原料仓库，仓库内部既有一般物料还有物料，而系统的逻辑是将物料的库位定义为供应商代码，只要生产产线需求，系统就从供应商代码里扣料作为和供应商结算的依据，当供应商物料变成呆滞料时，为了保障供应商利益，会新建一个虚拟库位代码从供应商代码进行释放，一旦释放，供应商就可以开票结算。

供应商代码和库位实际上是没有任何关联的，因为一个物料可以一个供应商代码储存在多个库位，也可以有几个不同供应商都做一个物料，在这样的逻辑上，所有的物料连最原始的固定库位的方法都难以做到，没有系统化的货位管理，为了方便找货，有部分货位采用了与物料绑定的管理模式，也就是物料不按材质来摆放，而是根据产线的线组来摆放，这种摆放的唯一优点是按照人员来搭配不同产线，有助于人员在有限的区域找到一条产线所需要的物料，同时相对固定的人员不需要记忆太多的物料代码。

不足是无法做到物料完全按材质分类，所有的物料记忆在人脑里，一旦寻找一个物料，需要先知道是哪条产线配套，其次才能安排固定的人员去寻找对应的物料，这样对物料的识别和目视管理都有很大的不足，盘点起来经常是同种物料出现在多个存储区，物料的移动和合并托盘也无法严格执行，导致储位的空间没有得到有效利用。

不仅如此，当来料检验区域物料检验合格后，按线摆放的物料在订单量大的时候就会导致局部区域货架储位不足，入库人员又无法把物料入到其他线组的区域，导致来料检验区域检验合格的物料迟迟不能入库，发料的人员在熟悉的料架找不到物料时，就会在整个仓库甚至检验区域四处寻找，浪费大量的人力和时间，而且这些工作内容都是没有实际价值的。

对于新物料管理，由于w公司有很不少业务是非标定制，不仅制成品物料清单变动频繁，而且物料材质大小差异很大，这就导致新物料难以找到归属，因为现有流程按产线分类物
料，一旦新的物料，来料时又不知道属于哪条产线，就找不到它的储位了，于是只能找一个区域专门放这种新物料，日积月累，越积越多，终于发现难以管控了，物料缺失频繁发生。

对于体积小需要在来料环节进行分拣的物料，仓库采用塑料周转盒管理：目前周转盒有4种规格，由于物料种类非常多，仓库也不知道这些小料什么时候有订单，为了防止入库找不到位置，仓库对每个周转盒都编制了物料号，但是这样的结果就是一些没有订单的物料盒经常空置，而订单量大的物料盒经常料盒不够摆放，导致货物堆放混乱，现场的堆放和目视管理效果非常差。

现有的物料因为没有移动记录管理，一线员工谁也不敢轻易归并物料，担心后段的人员找不到物料，现场的空间利用和目视管理也一直达不到理想状态，因为没有严格的储位管理，盘点的难度也非常大，盘点的过程只能通过盲盘然后和系统的库存数据做比对，但是在盘点过程中，物料由于没有提前做到预归类托盘，分散在各个区域，会出现漏盘现象，只有发现大的库存差异后等到复盘环节到处查找；在盘点的过程中，记录和输入都只能得靠手工完成，料号抄写错误，料号和数量电脑输入错误甚至漏输也是频繁发生，不仅效率低下，准确性也差。

WMS根据目前储位管理的问题，会做如下的设计和改善：
1）WMS不管物料是否属于VMI物料，一律采用库位管理，所有的物料都精确到最小的货位对应的储位代码，这样与供应商根据仓库的发产线流量不影响数据操作，同时WMS与系统同步，也无需WMS对做专项管控，只有发料信息和一致即可。

在这种情况下，所有的物料就真正做到了库位管理，系统就是物料的大脑，WMS会告诉仓管员物料在哪里取料，盘
点可以采用动态盘点，静态盘点，盲盘，物理盘点，循环盘点等各种方式，但是数据始终有据可依，而且条码扫描物料避免了物料号抄和录的错误，使准确性大大提高。

2）WMS将采取流动储位管理，系统会根据物料的品名和材质做系统识别，并提示员工应该放置的位置，这样物料就会逐步形成按材质分类区域管理，这样寻找物料的速度会比过去快很多，而且对于客户和非仓库人员参观也会一目了然，现场的摆放和目视管理也会大大改观。

其次，物料非固定摆放，所有的摆放位置靠系统指导支持，这样物料真正做到流动管理，长期没有订单的物料的存储位置会自动让给需要更多位置的物料，对于现有的摆放方式的变革是彻底性的。

3）仓库无论是看板料分拣还是小料的不同区域分拣，通过RF扫描系统都会自动记录从哪个位置移动到哪个位置，这样不仅对于仓库的物料整理工作有了指标，同时不用担心物料整理后找不到物料，系统在整理后同样会通过扫描记录物料的物理位置。