精益生产系列报道1
精益生产宣传稿范文
精益生产宣传稿范文尊敬的各位领导、亲爱的同事们：大家好！精益生产是目前国际上最先进的生产管理方法之一，其核心理念是通过不断的改进和优化生产流程，提高生产效率，降低生产成本，实现企业的可持续发展。
为了进一步推广精益生产理念，提升企业的核心竞争力，我们特举办此次宣传活动，希望通过宣传教育，让大家深入了解精益生产，并积极应用于实际工作当中。
精益生产方法的核心理念是精益和流动。
所谓精益，意味着不浪费，以最短的时间、最少的资源，完成最大价值的生产活动。
在精益生产中，任何无效和浪费的元素都会被剔除，从而提高了产品的质量和效率。
流动则是指产品在生产过程中的顺畅流动，避免了因材料、设备或信息流通不畅而造成的延误和浪费。
精益生产方法的优势主要表现在以下几个方面：1.提高生产效率：通过优化生产流程，消除浪费，提高生产活动的紧密度，达到节约时间和资源的目的。
生产效率的提高不仅能够增加企业的产出，还能够有效地降低生产成本，提高企业的竞争力。
2.提高产品质量：精益生产方法强调减少错误和不合格品的产生，通过建立稳定的生产流程和严格的质量控制体系，确保产品的质量始终稳定在高水平，满足客户的需求。
3.提高员工参与度：精益生产方法注重员工的参与和团队合作，在生产过程中鼓励员工提出改进建议和创新，提高员工的工作积极性，增强企业的凝聚力。
4.提升企业可持续发展能力：精益生产方法以减少浪费和提高效率为目标，通过稳定的生产流程和质量控制体系，实现生产成本的降低，提高企业的盈利能力，增强企业在市场竞争中的持续发展能力。
为了提升企业的核心竞争力，我们将积极推广精益生产方法，并进行相关培训，让员工深入了解精益生产的理念和具体应用方法，通过改进现有的生产流程，提高产品质量和生产效率。
我们相信，只有通过不断优化和改进，才能满足客户的需求，实现企业的可持续发展。
最后，我们诚挚地邀请大家积极参与精益生产宣传活动，并将精益生产思想应用到实际工作当中，通过共同的努力，创造更好的企业业绩，共享企业的成功！谢谢大家！。
生产精细化管理新闻稿
生产精细化管理新闻稿
标题：[公司名称]推行生产精细化管理，提升效率和质量
近日，[公司名称]宣布推行生产精细化管理，以进一步提升生产效率和产品质量。
这一举措旨在通过引入先进的管理理念和技术，实现对生产过程的全方位监控和优化。
据了解，生产精细化管理将覆盖从原材料采购到产品制造、检验等各个环节。
通过建立完善的质量管理体系，对生产过程进行严格把控，确保产品质量稳定可靠。
同时，借助信息化技术手段，实现生产数据的实时采集和分析，为决策提供科学依据。
此外，该公司还将加强员工培训和团队建设，提高员工的专业素养和协作能力。
通过激发员工的创造力和潜能，不断推动技术创新和管理改进。
[公司名称]表示，生产精细化管理是公司发展战略的重要组成部分，将有助于提升企业核心竞争力，为客户提供更优质的产品和服务。
公司将持续加大投入，不断完善管理体系，以实现可持续发展的目标。
相信在生产精细化管理的推动下，[公司名称]将迎来更加辉煌的发展前景。
钢铁冶炼企业精益管理促提升报道稿
钢铁冶炼企业精益管理促提升报道稿随着市场竞争的加剧和技术的不断创新，钢铁行业已经进入了一个新的智能、绿色、高效的时代。
为了在市场竞争中占据优势，各钢铁冶炼企业纷纷加强了精益管理，促使企业生产效率的提升。
一、大力推行精益生产，优化流程。
精益生产是一种以废除浪费为目标的生产方式，其核心在于优化生产流程，提高生产效率。
钢铁企业在推行精益生产时，通过对生产流程进行详细分析和优化设计，消除了生产中的各种浪费，达到了降低成本、提高质量和效率的效果。
以某个钢铁企业为例，该企业引进了先进的数字化监控和自主维修系统，通过对设备和生产流程的分析和改进，显著提高了设备的使用效率和生产率，减少了生产过程中的废品和返工率，降低了劳动力成本和物料成本。
二、推行6S管理，强化现场管理。
6S管理是企业精益生产的重要组成部分，它通过整理、整顿、清洁、清理、标准化和纪律化6个步骤，建立起一套完善的现场管理制度。
在一个照明设备生产企业引进6S管理后，它将生产车间治理成了一个高度规范、整洁、有序的现场管理环境。
此举在生产过程中减少了不必要的浪费，有效提高了生产效率和管理效果。
三、通过工位改善提高质量和效率。
工位改善是常常被钢铁企业采用的一种提高效率和质量的方法。
它旨在通过改进工位，减少生产中的浪费和提高工人的工作效率，使整个生产流程更加顺畅和高效。
以一个钢铁制造企业为例，该企业通过优化生产车间的工位布局，将原来的3道工序优化为2道工序，通过改进工位设计和操作方式，彻底消除了流水线上的瓶颈，在不增加任何生产成本的前提下，每个人的工作效率提高了20%以上。
精益生产是当前钢铁冶炼企业推进生产效率和管理水平提升的重要路径。
企业要不断学习和创新，在实践中逐步提高管理效率和提升生产效率，为行业健康可持续发展贡献力量。
精益改善报道总结语
精益改善报道总结语经过一段时间的精益改善工作，我们取得了一系列显著的成果。
这些成果不仅体现在生产效率的提高和成本的降低，更重要的是，我们的团队在实践中不断学习和成长，形成了持续改进的企业文化。
一、改善成果概述在过去的几个月里，我们针对生产流程中的瓶颈环节进行了深入研究，通过采取有效的改善措施，取得了显著的成果。
具体来说，我们的生产效率提高了XX%，产品质量也得到了明显提升。
二、具体改善措施为了实现这些成果，我们采取了以下几项具体的改善措施：1.对生产流程进行了全面梳理，找出了瓶颈环节，并针对这些问题进行了根本原因分析；2.采用精益工具和方法，对生产线进行了重新布局和优化，提高了物流效率；3.加强了员工培训和技能提升，使他们能够更好地掌握精益生产理念和方法；4.引入了自动化和智能化设备，减少了人工干预和误差。
三、改善效益分析这些改善措施不仅提高了生产效率，还为企业带来了其他方面的效益：1.降低了生产成本，提高了产品竞争力；2.缩短了产品上市时间，满足了客户需求；3.提高了员工的工作积极性和满意度；4.增强了企业的整体运营能力和抗风险能力。
四、未来改善计划虽然我们已经取得了一定的成果，但精益生产是一个永无止境的过程。
未来，我们将继续推进精益改善工作，计划采取以下措施：1.对现有流程进行持续优化，挖掘更多的改进空间；2.引入更多的精益工具和方法，提高生产效率和产品质量；3.加强与国内外优秀企业的交流与合作，学习借鉴先进的经验和做法；4.培养更多的精益人才，为企业的持续发展提供有力支持。
五、团队成员贡献在这次精益改善工作中，我们的团队成员发挥了重要作用。
他们积极参与、勇于创新、不断学习，为改善工作提供了宝贵的意见和建议。
特别感谢以下几位成员的突出贡献：XXX、XXX和XXX。
六、领导支持与指导感谢领导对精益改善工作的大力支持和指导。
领导的重视和关心为我们的工作提供了重要的保障。
在领导的指导下，我们不断优化改善方案，确保了工作的顺利进行。
精益生产通讯稿
精益生产通讯稿【篇一：精益生产演讲稿件】用耐心铺设精益变革路很多人也许不理解，管理就管理了，还能怎么精益？殊不知，说精益管理也是有他的道理的。
精益管理就是管理要做到“精”和“益”：“精”—少投入、少消耗资源、少花时间，尤其是要减少不可再生资源的投入和耗费，提高质量。
“益”—多产出经济效益，实现企业升级的目标。
金融风暴的蔓延给了中国企业、尤其是不重视基础管理的中小民营企业当头一棒，这一棒让很多企业清醒过来:台风原来如此凶猛，光鲜的衣服里藏不住单薄和脆弱的躯体，“弱不禁风”可与黛玉一比。
想要在下一轮台风中屹立不倒，唯有让自己更强壮，更坚实，而下一轮可能随时来袭！政府促进产业升级提升中国制造的地位，提高中国制造的形象，而企业强身健体、修炼内功则是管理升级的必须。
精益生产就是一次绝佳的机会，是追赶的绝佳机会，是超越的绝佳机会。
和发达国家的企业管理水平比较，我们可能落后5年、10年，甚至更远，想要在传统管理领域，用传统管理模式追赶可以说是一个字：难！精益生产是全球范围内的生产、管理变革，所谓时事造英雄，在历史更替的阶段，之前的论资排辈将会打破，新局势未形成之前，大家都在同一起跑线上，把握先机就看谁行动快、出手果断，谁就可能成为未来的先行者。
就像田径比赛，按正常路径，我们可能比别人落下一大截,胜利变得渴望而不可及，获得观众肯定的是永不放弃的体育精神（刘翔除外）。
但如果比赛突然改变规则，大家的终点是“改变后路径”操场的另一端，时局突变啊，哈哈，大家又处于同一起跑线上了！这一次没有输在起跑线上了－－“臭老外，咱们较量较量吧，看我的！”。
成功的关键可能是：抢占先机、果断、速度、耐力？反应迟钝者（可能还在按原来路径）、犹疑不决者必落后。
“摸着石头过河”可能不是很好的比喻，但没有“按部就班的方法”这是事实，在这条并不平坦也不宽敞的道路上，有人踏进水坑、有人被溅了一身脏水，有人牢骚满腹、有人破口大骂，有人跌倒、有人放弃，有人步履蹒跚，有人艰难前行。
精益生产实战篇案例
接触面积过大
减小接触面 积
改进
但效果不是很好
制造更好的产品 创造更美好的社会
2、工序改善的步骤 —— 2.1问题的发生发现
序号 调查项目
调查重点1Fra bibliotek生产量、 你们的生产量是否有所下降、你们是否能提高生产量、
生产率 是否因工作人员过多影响生产效率
2 质量
你们的产品质量是否有所下降、不合格率是否变得高了、 合格率是否能提高、产品缺点是否太多
3 成本
成本是否有所提高、原材料燃料单耗是否增加
CT 设定
精益改善 生产 项目管理 规格
● 制造现场职员
可以做流程改善的IEr
产能 标准
● 生产技术 员
联合作 标准时 作业 程序 业分析 间ST设定 评估 分析
可以做作业改善的IEr
动作研究 动作经济原则
时间研究 作业分析
IE思想 精益思想
快速转产 设定 Cell生产 的管理 多能工 一个流 稼动分析 评价 工艺设计 （W.S） 管理
制造更好的产品 创造更美好的社会
关于现场IE管理
一、工程分析 二、动作分析 三、搬运与布置 四、时间分析
制造更好的产品 创造更美好的社会
IE手法与工作职责的基本关系
管理改善必修
实
● 生产副总、总监
生产系统管理监督者
改善评价 生产绩 精益改善
践
● 生产部长、IE科长
体系建设 效评估 手法培训
可以做生产系统改善的IEr
2、改善是手段。
库房的仓位
形迹管理
制造更好的产品 创造更美好的社会
如图：通过不懈努力，所有工序的刀、辅、量具有 了“新家”，让它们也实现了定置
精益生产改善之新闻报
精益生产改善之新闻报实施有效的改善系统的方针之一，就是确定每个员工对自己所做工作的改善主张的范围。
有时候改善想法在团队中产生和发展，上述原则也同样适用。
该理论认为，做此工作的人知道问题所在，并尽量去解决这些给他们造成麻烦的问题。
但是，当我们看到别人工作或工作区域中出现的问题时，该如何做呢？走过去装作视而不见吗？精益车间的特色之一就是定期的岗位轮换。
频繁的岗位轮换，取决于任务的重复性程度，以及交叉训练的需求。
在一个重复性制造环境中，人们每两小时轮班一次或有一次预定的休息；在非重复性的工作，流程不会给人们造成沉重的负担，工作也不会需要很长的周期来完成，轮班的频率可增加一点。
人们通过做不同种的工作强化了技能，车间变的更加机动灵活，以应付客户多变的需求。
轮班和建议系统的共存于同一个车间，人们就有机会为更大范围的工作区域和流程，贡献出自己的改善想法。
促进人们为工作区域，除了即时工作区域或工作范围提供改进建议的方法就是使用改善新闻报。
这种改善新闻报模板不应当被局限在电子表格上解决问题，而是应当打印出来，或是在一张大纸上粗略地勾勒出来，并张贴在现场。
改善新闻报是对于从业人员的一个目视化管理工具，问题的解决状况一目了然，并可视化地追踪这些行动的情况。
对于非经理或非主管员工的唯一职责就是找出问题，并在改善报上记录下来，做下统计，辨别一下问题的类型（安全，浪费的种类等），追究出原因及根本原因。
改善新闻报把人们从“解决方案伴随着问题”中解放出来，在某种意义上，这与改善建议系统是非常不同的。
当人们发现问题的时候可能就想到了解决方法，我们并不期望他们做什么，因为他们可能正在辨别问题是不是牵涉到别人的其他工作。
这取决于区域领导者或监督者，与团队一起回顾问题并指导根本原因的分析，进而采取行动。
改善新闻报是日常管理工具，并且每天都应该读一下和应用于实际。
改善新闻报在改善活动或其他跨团队的组织改进活动期间同样试用，它可以在这些情况下作为问题的“停车场”，甚至作为一个团队成员的一周所需做的工作的任务列表，还可以作为以完成的正式改善活动之后的活动项目列表。
精益生产与智慧工厂(三)：精益生产与智慧工厂的关系
精益生产与智慧工厂（三）精益生产与智慧工厂的关系在当今快速发展的工业4.0时代，精益生产与智慧工厂成为了推动企业转型升级、提升竞争力的关键因素。
本文中，天行健精益生产管理咨询公司将围绕精益生产与智慧工厂的关系展开探讨，分析精益生产如何促进智慧工厂的实施、智慧工厂如何增强精益生产的效果，以及两者结合带来的协同效应。
一、精益生产如何促进智慧工厂的实施精益生产是一种以最大限度地减少浪费、提高效率为核心的生产方式。
在智慧工厂的建设过程中，精益生产可以通过以下几个方面发挥促进作用：1.流程优化：精益生产注重流程优化，通过对生产流程进行分析和改进，消除浪费，提高生产效率。
在智慧工厂中，这种流程优化有助于提升设备运行效率、减少故障率，从而加速智慧工厂的建设进程。
2.数据分析与运用：精益生产注重数据收集、分析和运用，以数据为依据进行持续改进。
在智慧工厂中，数据分析技术可以实时监测设备运行状态、预测设备维护需求，提高生产过程的可控性和预测性。
3.人才培训与培养：精益生产注重人才培训与培养，提高员工技能水平。
在智慧工厂建设中，这种培训与培养机制有助于培养一批具备专业技能和知识的员工，为智慧工厂的运营和维护提供人才保障。
二、智慧工厂如何增强精益生产的效果智慧工厂通过信息技术和智能化设备的应用，使生产过程更加智能化、柔性化。
这种智能化变革可以有效提升精益生产的实施效果：1.实时监控与反馈：智慧工厂具备实时监控和信息反馈的能力，可以实时监测生产过程中的各种数据，为精益生产的持续改进提供更加精准的数据支持。
同时，通过实时反馈机制，可以快速发现并解决生产过程中的问题，提高生产过程的稳定性和可靠性。
2.智能化决策支持：智慧工厂利用大数据、人工智能等技术，可以对海量数据进行深度挖掘和分析，为企业的决策提供科学依据。
这种智能化决策支持有助于企业更好地把握市场动态、预测未来趋势，从而制定更加精准的市场策略。
3.提升员工素质：智慧工厂的建设和应用需要一批具备专业技能和知识的员工。
精益制胜破茧成蝶——内蒙古一机集团全面推行全价值链体系化精益管理战略纪实
近年来，兵器工业集团党组明确提出，要在近几年持续推进“技术创新、结构调整、精益管理”三条主线，深入实施精益化生产、精细化管理和合理化建议“三化”活动的基础上，全面推行全价值链体系化精益管理战略，由此确立了兵器工业集团当前和今后一段时期各项工作的基本遵循。
作为兵器工业集团公司骨干企业的内蒙古一机集团全面深入贯彻兵器工业集团公司党组的战略决策，在深入学习、加深理解的基础上，付诸行动加强实践，全力推进全价值链体系化精益管理战略的落地。
《百战奇略》曰：“用兵之道，以计为首。
” “计”就是谋划和战略。
战略是指企业面对激烈变化和严峻挑战的经营环境，为谋求长期生存与发展的政策与方略。
上下联动 整体推进公司领导高度重视，全力推动，利用各种机会反复强调精益管理的重要性，并提出了一套具体的思路。
董事长、党委书记白晓光多次强调：精益管理已经成为兵器全行业的战略举措。
我们要以务实的精神形成各个业务系统具体的、操作性强的工作计划，在长时间内深入推动实施，并建立长效激励机制，形成员工参与改进提升管理水平、加快企业发展、员工得到实惠的良性互动，真正形成推进精益管理的内生动力。
李建国总经理指出，要始终坚持立足现实、现地、精益制胜 破茧成蝶——内蒙古一机集团全面推行全价值链体系化精益管理战略纪实■ 王 莉 邢 凯现物，牢牢把握提高发展质量和效益这个立足点、牢牢把握提升价值创造能力这个核心、牢牢把握持续改善这个要求、牢牢把握体系化推进这个方法。
不仅要“坐而言”，还要“起而行”，通过推动全价值链体系化精益管理战略的落地，达到降成本、降存货、降应收账款，提升工作质量和产品实物质量、提升工作效率、提升整体管理水平的“三降”、“三提升”的目标。
白晓光、李建国率领相关部门领导先后十多次深入到各分（子）公司、班组、机台，走访调研精益生产、精细管理情况，在生产现场详细考察了精益线建设情况，并督促有关部门协调解决工作中的问题，以保证各项工作按节点完成。
检修现场精益管理新闻稿
检修现场精益管理新闻稿
近日，某机械公司在检修现场进行了精益管理，取得了良好的效果。
在此次检修中，该公司采用了精益管理的理念与方法，通过识别以及消除浪费，提高了生产效率和品质，增加了客户价值。
同时，他们还注重了员工参与和创新，激发了员工的工作热情和动力，提高了员工的工作质量和效率。
在整个检修过程中，该公司运用“价值流映射”技术，为每一个工序分析了其价值和浪费，确定了改进方案并进行了实施。
同时，在检修中，他们还引进了“5S”方法，通过管理与整理，优化了现场环境和流程，使检修效率更高。
此次检修的成功案例表明，精益管理在企业生产过程中是行之有效的管理方法。
它不仅能提高企业的生产效率和品质水平，还可以在已有资源基础上创造更多的价值。
该公司将继续沿着这个方向不断探索和实践，推动企业的可持续发展。
检修现场精益管理新闻稿
检修现场精益管理新闻稿
近日，一家电厂开展了关于检修现场精益管理的活动。
这次活动
致力于通过实施精益管理来提升检修效率和质量，为企业节约成本，
并提高创新能力，提高市场竞争力。
首先，企业进行了现场管理工作的规范化。
检修区域、设备安全、周边环境等方面的管理得到了细化和标准化，督查人员会对现场进行
随时检查，并及时提出针对性建议，确保各项检修工作有条不紊地展开。
此外，企业加强了团队的沟通和协作能力。
定期的例会，让检修
工程师之间互相交流经验、技巧和相互学习，很好地提升了检修效率
和质量。
同时，领导们也提出了对于检修现场各环节需要进行精细化
管理的指导意见，并鼓励每位职员共同探讨问题、提出建议，推动管
理优化。
此外，在设备保养方面，企业也展开了一系列的措施。
通过强化
对设备的定期检测，把隐患消灭在萌芽状态，从而确保设备的稳定性；另外，针对检修标准要求，制定了一套标准化的接口程序，避免人员
个人喜好照单全收，结果导致检修效率和质量不佳的情况。
培训人员
用统一的标准来进行检修，以提高工作质量。
此次检修现场精益管理活动取得了非常明显的成效。
在保障设备
安全的前提下，团队的协作能力得到了大幅提升；企业为自己节约了
不少成本，也同时提高了市场竞争力。
这种精益管理手段可以广泛应用到各个领域，有着重要的指导意义。
中国灯塔工厂的精益生产与质量管理
中国灯塔工厂的精益生产与质量管理灯塔工厂作为中国著名的灯具生产企业之一，一直以来致力于提供高质量的产品给顾客。
为了不断提升生产效率和产品质量，灯塔工厂引入了精益生产和质量管理的方法。
本文将详细介绍灯塔工厂如何运用精益生产和质量管理手段来改进生产过程和产品质量。
1. 精益生产精益生产是一种以消除浪费为核心目标的生产管理方法。
灯塔工厂通过优化生产流程，消除不必要的浪费，实现了生产效率的提升和成本的降低。
首先，灯塔工厂注重价值流分析，通过精确确定顾客需求，深入分析生产过程中每一道工序，并排除影响生产效率和产品质量的环节。
通过追踪与测量，灯塔工厂准确掌握生产数据，并及时作出调整和改进。
其次，灯塔工厂强调班组管理和员工参与，通过培养员工对质量、成本和交货期的责任感，促进团队的协作和沟通。
通过精细化的排班管理和合理的生产布局，灯塔工厂有效提高了生产效率和产品质量。
第三，灯塔工厂实行“以人为本”的管理理念，致力于持续改进和员工培训。
定期召开内部培训和讲座，提高员工技能和知识水平，激发员工的创造力和工作积极性。
2. 质量管理质量管理是灯塔工厂不可或缺的一环，它以满足客户需求为目标，通过质量控制和质量改进，不断提高产品的质量水平。
首先，灯塔工厂建立了严格的质量控制体系。
从原材料采购到生产过程的每个环节，灯塔工厂都制定了明确的质量标准和流程控制，严格把控产品的质量状况。
其次，灯塔工厂注重产品检验和测试。
在生产过程中，灯塔工厂设立了专门的产品检验点，通过严格的检验和测试流程，确保产品达到预期的质量标准。
并且，对于不合格产品，灯塔工厂及时发现并采取措施进行整改。
第三，灯塔工厂重视客户反馈和持续改善。
通过建立客户关系管理体系，灯塔工厂主动向客户收集反馈信息，及时解决客户关注的问题，并将这些问题及时纳入生产和质量改进的范畴。
3. 精益生产与质量管理的效果通过引入精益生产和质量管理的方法，灯塔工厂取得了显著的效果。
首先，生产效率得到提升，产品交付周期明显缩短。
公司精益化管理工作报道稿件
公司精益化管理工作报道稿件班组与班组成员是公司的"小细胞”与"生力军”。
设备管理中心结合安全管理现状，以“私人订制”方式，强化班组建设、提升班组人员业务能力，让精益化管理见实效，切实夯实公司发展根基。
一、推出安全教育套餐，筑牢安全管理基石。
班组以制度为依托，牢固树立"安全是第一要事”的理念，将安全标准化操作牢记心中，以高标准、严要求时刻约束自身行为规范，杜绝"三违”行为；定期开展安全专题会，组织学习公司各类安全文件、事故案例，观看事故警示视频，紧绷安全弦；结合季节特征开展事故演练，夯实应急责任，提高应急处置能力；号召全员立足岗位"查找提献”，并以黑板报、微信平台、发放《安全文化手册》《“一盔一带”交通安全倡议书》等形式，做好安全宣传；以现身说法、应知应会安全提问等方式，营造"人人重视安全"的良好氛围，筑牢安全管理基石。
二、打造服务保障套餐，提高仓储管理水平。
作为公司的物资"保障组”，以"管物等同管钱”为思想引领，定期梳理现有库存，确定各单位合理库存量，制定各单位每月备件需求计划申报定额，督促各单位在满足生产需求的情况下，尽可能减少物资申报，有效盘活库存、降低库存资金，为公司节省采购费用；克服钢结构库房冬冷（低至OC）、夏热（高至40℃以上）的作业环境，严把物资验收关，做好物资仓储管理，清灰、除锈、刷油……一丝不苟;同时，定期组织人员检查各单位现场，加大对有价值废旧物资和危废回收力度，督促及时上交并安全处置，为公司环保、创效做出贡献。
三、搭建交流平台套餐，提升职工综合能力。
班组注重人才队伍建设，鼓励全员多渠道提升自身综合能力。
今年以来，在班组的鼓励支持下，5名员工通过继续教育先后取得大专及以上学历，4名员工报考注册安全工程师，数名员工积极参加公司各项活动，并取得较好成绩；在日常业务管理及安全管理方面，班组以“今日事今日毕”“轮流上讲台”等形式，将好的经验相互交流、相互学习，做的不到位、存在问题的共同探讨，整改、完善，促使大家心往一处想、劲往一处使，创造良好的实干氛围，为公司高质量发展注入了不竭动力。
5s管理实践--精益生产
精益从心开始，改善从我做起
工具用具的形迹管理
• 通常工具、刀具、办公用具等 采用形迹管理的方法。要点： • 取用方便 • 返还方便
精益从心开始，改善从我做起
整顿的难点
整顿不是陈列，是要把有用的东西以最简便的方式放好， 让大家都一目了然，在想要使用时可以随时取得。
精益从心开始，改善从我做起
精益从心开始，改善从我做起
精益从心开始，改善从我做起
如何推行排除（找东西）的麻烦
1撤除不用的东西 按照“整理”项，所述要领推行。 2整备放置空间 经整理后所腾出来的棚架，工具柜须 加以重新配用，如尚需增加空间时应 在最低限度内添加棚架以备用。 3明确各环节责任人和标准 按设备、工装、模具、容器、看板、 工作区域、生活区域、消防安全区域 明确责任人和工作标准。
• 任何人都能做到3定； • 任何人都能找到； • 任何人都能做到放回原位置；
精益从心开始，改善从我做起
整顿的推进要领及步骤
要 领 步 骤 什 么 是 三 定
现状把握—— 查找原因，追 根寻源。 落实前一步 整理的工作
物品分类—— 区分等级，制 定标准。
定置管—— 推行三定，强 化标识。
实施改善—— 现场现物，定 置要求。
其要点：应要重视并遵守；使用前能“立即取得”使用后能“立 即还回”原定位置的原则
1 能否尽量减少操作工具的种类和数量 避免因调整或装卸而另用工具 利用转动螺丝帽，以避免换用工具 将螺丝通用化，以便使用同一工具
精益从心开始，改善从我做起
2 能否放置于作业场所最接近的地方 避免放置于必须步行或弯腰的地方 按照操作频繁程度顺序放在靠近的地方 3 试想如何还回原来的位置 以影印图，颜色，记号，标志。
精益从心开始，改善从我做起
精益生产系列现场管理和改善
精益生产系列现场管理和改善精益生产是一种以最大限度地减少浪费为目标的生产管理方法。
它强调通过改善流程、提高效率和降低成本来提高生产效率。
精益生产系列现场管理和改善是精益生产方法的一个重要组成部分，它着重于通过现场管理和改善来优化生产流程和提高生产效率。
现场管理是精益生产中的重要环节，它包括对生产现场的布局、组织和管理。
通过合理的布局和组织，可以最大程度地减少生产过程中的浪费，提高生产效率。
现场管理还包括对生产现场的监控和调度，以确保生产过程的顺利进行。
通过现场管理，可以及时发现生产过程中的问题，并采取相应的措施加以解决，从而保证生产计划的顺利实施。
现场改善是精益生产中的另一个重要环节，它包括对生产现场的不断改进和优化。
通过不断地改善生产流程和提高生产效率，可以最大限度地减少浪费，提高产品质量，降低生产成本。
现场改善还包括对生产设备和工艺的改进，以提高生产效率和降低能耗。
通过现场改善，可以不断提升生产能力和竞争力，满足市场需求，实现可持续发展。
精益生产系列现场管理和改善的核心是持续改进。
持续改进是精益生产的基本原则，它要求企业不断地寻求改进和优化的机会，不断地提高生产效率和产品质量。
通过持续改进，企业可以不断提升自身的竞争力，适应市场的变化，实现可持续发展。
在实施精益生产系列现场管理和改善时，企业需要重视以下几个方面：首先，企业需要建立一套科学的生产管理体系。
这包括对生产现场的布局和组织进行合理规划，建立科学的生产计划和调度系统，建立有效的生产监控和反馈机制。
通过建立科学的生产管理体系，可以最大限度地提高生产效率，降低生产成本。
其次，企业需要加强对生产现场的改善和优化。
这包括对生产流程和工艺的不断改进，对生产设备和工具的不断优化，对生产人员的不断培训和提高。
通过不断地改善和优化，可以提高生产效率，降低生产成本，提高产品质量。
再次，企业需要重视持续改进的理念。
持续改进是精益生产的核心，企业需要不断地寻求改进和优化的机会，不断地提高生产效率和产品质量。
精益示范点建设宣传报道
精益示范点建设宣传报道精益示范点建设是指通过引进精益生产理念，改善企业生产过程中的效率和质量，以提升企业竞争力和盈利能力的举措。
为了宣传精益示范点的建设成果和经验，以下是一篇宣传报道参考：标题：精益示范点建设，优化生产，提升效益正文：近日，XX地区一家制造业企业成功建设完成了精益示范点，在全国范围内引起了广泛的关注。
这个精益示范点的建设，为该企业打破传统生产方式、革新经营模式，取得了显著的成功，为其他企业提供了宝贵的经验。
通过引进精益生产理念，该企业在全面改善生产过程中取得了令人瞩目的成果。
首先，在生产线上进行了布局优化，合理划分工作站，减少物料和信息流的冗余，从而提高了生产效率。
同时，通过对员工进行培训和技能提升，激发了他们的创造力和工作积极性，提高了产品质量。
此外，该企业还引入了先进的设备和技术，与供应商建立了紧密合作关系，优化了原材料采购和供应链管理，大大缩短了产品上市时间。
通过构建高效的生产系统，该企业实现了快速响应市场需求的能力，提高了产品的竞争力和市场占有率。
精益示范点建设的成功，得益于企业领导层对精益生产理念的坚定信念和决策支持，也得益于全体员工的积极配合和努力。
该企业不断进行总结和改进，通过标准化和持续改善，实现了高效、低成本的生产模式，一跃成为行业的佼佼者。
精益示范点建设的成功实践，对于其他企业具有重要的借鉴意义。
该企业表示愿意与其他行业企业分享建设经验和成果，共同推动精益生产理念的普及和应用。
在经济发展日新月异的今天，精益示范点建设成为了提升企业竞争力的必由之路。
让我们向这家成功的企业示范点致敬，期待更多的企业能够效仿，拥抱精益生产，迎接更加充满挑战的市场竞争。
精益生产实践之葵花宝典-为什么要推行精益生产
一、打好基础，系统认识精益生产（一）、为什么要推行精益生产1、开场故事——关于精益生产和TPS的故事“精益生产”这个词是中国人翻译“Lean Production”来的，而“Lean Production”这个理念是美国人提出的，但是实践这个方法的却是日本人。
从1950年开始日本的丰田公司通过自己30多年的实践总结出来的一套生产体系并通过这套体系一举打败了美国汽车工业，让丰田汽车成为了当时的王者。
这对美国是个巨大的刺激，于是到了1985年，美国就派人组建了一个所谓的“国际汽车研究计划”，目的就是去研究日本丰田汽车。
研究人员发现丰田公司其实已经将这套方法总结出来叫“TPS”也就是丰田生产系统（Toyota Production System）。
但是这套方法更多的是侧重文化理念的推广，而这种文化理念似乎并不适用美国人。
大家估计知道，那时候在日本，一名员工进入一家企业基本上就意味着终身服务于这家企业，所以很多理念和文化就很容易建立起来并推广，但是美国并不是这样的国家，美国的员工崇尚的是自由和民主，要靠文化和理念来说服员工是很难的，美国人更喜欢简单粗暴直截了当的方法和工具。
于是美国的研究人员就以美国人的聪明智慧在TPS的基础上总结出来一系列的工具和方法并取了一个美国人非常喜欢的名字“Lean Production”。
由于英语的普及和美国人的宣传营销手段更高明，“Lean Production”很快就风靡全世界了，而影响最大的是在全世界的制造大国——中国。
2000年左右，很多中国的制造业朋友经常会困惑于“T PS”和“Lean Production”。
怎么看起来内容差不多啊，为什么叫两个名字呢？这是因为日本人到中国来宣传的是“TPS”，而美国人到中国来宣传的是“Lean Production”，一个侧重讲文化理念，一个侧重介绍方法工具，你说咱们中国人学哪个好呢？事实证明，咱们勤劳勇敢的中国人民选择了学习“Lean Production”。
精益生产新闻稿(3篇)
第1篇导语：近年来，我国制造业发展迅速，但同时也面临着转型升级的挑战。
为提高企业竞争力，我国企业纷纷引进精益生产理念，以实现生产效率的最大化。
近日，我国一家知名企业通过精益生产，实现了生产效率的大幅提升，为我国制造业转型升级树立了典范。
正文：一、背景随着我国经济的快速发展，制造业已成为我国国民经济的重要支柱。
然而，我国制造业在发展过程中也暴露出诸多问题，如生产效率低下、产品质量不稳定、资源浪费严重等。
为解决这些问题，我国企业开始引进精益生产理念，以提高生产效率、降低成本、提升产品质量。
二、精益生产简介精益生产起源于日本，是一种以客户需求为导向，通过消除浪费、提高效率、持续改进来实现企业可持续发展的生产方式。
精益生产的核心思想是“五个减少”，即减少生产周期、减少库存、减少浪费、减少不良品、减少非增值活动。
三、企业案例近日，我国一家知名企业通过精益生产，实现了生产效率的大幅提升。
以下是该企业实施精益生产的具体过程：1. 诊断现状企业首先对生产现场进行全面诊断，找出生产过程中的浪费环节。
通过分析，发现生产过程中的主要浪费环节有：生产计划不合理、设备故障率高、员工操作不规范等。
2. 制定改进计划针对诊断出的问题，企业制定了详细的改进计划。
主要包括：优化生产计划、提高设备维护保养水平、加强员工培训等。
3. 实施改进措施企业按照改进计划，逐步实施各项措施。
具体包括：（1）优化生产计划：通过采用先进的生产计划软件，实现生产计划的实时调整，确保生产计划的合理性和灵活性。
（2）提高设备维护保养水平：加强设备维护保养，降低设备故障率，提高设备利用率。
（3）加强员工培训：对员工进行精益生产理念培训，提高员工的操作技能和意识。
4. 持续改进企业将精益生产理念融入日常管理，建立持续改进机制。
通过定期开展现场巡查、问题反馈、改进措施落实等工作，确保精益生产效果的持续提升。
四、成果展示通过实施精益生产，该企业取得了显著成效：1. 生产效率提高：生产周期缩短了20%，产品合格率提高了10%。
精益铜牌工厂新闻报道
精益铜牌工厂新闻报道
厂管理创新之路。
为提升装配效率，加快装配能力提升，分厂领导高度重视，“以精益生产为抓手，优化流程、强化改善、细化管理”的工作思路。
开展了创建“精益达标班组”活动，向全员持续宣贯精益理念，统一思想的基础上，逐步实现管理方式及执行过程的改善。
分厂还在积极组织创建“精益铜牌班组”、“精益银牌班组”和“精益金牌班組”不断提升目标，持续推进改善。
精益的基础是全员参与，明确生产目标、拉动信息传递、避免产生非增值环节。
为巩固成果、切实将理论联系实际，分厂在320厂房装配现场设置了“精益作战室”，围绕当期影响分厂任务的瓶颈进行梳理，快速响应，不断改进、用正确的方法做事。
厂从多个维度实施精益改善，通过数据化、自动化信息手段反映分厂运行状态，通过引进自动化新设备、新工具，加速推进各车间技改技项目的应用落地，逐步提升单点上的机械化及自动化程度，从手工操作逐步向自动化升级。
成立自动化项目组，设计液压作动筒和旋转作动器智能化装试产线，以达到提升生效率及质量可靠性的目的。
分厂还规划建设了军械修理品精益脉动式单元，通过对返修流的进一
步梳理，合理布局，固化节拍，达到提高效率及质量的目的。
“精益生产持之以恒，管理创新永无止境”,精益是一项全员参与持续性的改善和创新工作，厂上下将共同努力，用科学的方法做事，坚持奋斗，为总装而战，为庆安而战！。
精益生产故事
精益生产故事嘿，今天咱就来唠唠精益生产这档子事儿。
嗯...这精益生产啊，就像是一场神奇的魔法之旅，不过我刚接触的时候，那可是一头雾水，完全摸不着北，真的是“懵圈儿”到了极点。
我记得那时候，大概是十几年前了吧，我在一个小工厂里。
那工厂的名字就叫利民厂，里面有个老工人叫王大爷。
王大爷这人可有意思了，整天叼着个烟斗，那烟味啊，混合着工厂里机油的味道，现在想想还挺有“工业味儿”的呢。
当时啊，精益生产这个概念刚传进来，就像一阵新鲜的风刮进了我们这个有点陈旧的小厂。
我就想啊，这是啥玩意儿呢？是要我们更累吗？唉。
有一次，我们在生产一批小零件，以前的做法那叫一个乱。
材料到处堆，工具也随手放，就像小孩子乱扔玩具似的。
然后呢，厂里就开始推行精益生产的理念了。
哇，这可不得了啦！刚开始的时候，大家都不太习惯。
我就像个无头苍蝇一样，按照新的流程走，总是出错。
我记得好像是有个步骤，要精确计算每个零件的生产时间，我算得那叫一个乱七八糟。
我心想，这不是为难人嘛！哼。
但是呢，慢慢地我发现了一些小惊喜。
就像你整理房间一样，当你把东西都归位，突然发现找东西变得超级容易了。
在生产线上也是，材料和工具都摆放得井井有条后，生产效率真的提高了不少呢。
咱这行业里有个传说，说是有个大厂，一开始坚决不搞精益生产，觉得自己老传统够用了。
结果呢，没几年就被那些搞精益生产的同行给比下去了。
我当时就想，咱可不能像他们那样傻呀。
说到这，我还得提一嘴我犯的一个大错。
有一回，我为了图快，就没有按照精益生产的标准流程来检查质量，结果一批产品出了问题。
那可把老板给气坏了，我自己也懊恼得不行，就像一只斗败了的公鸡。
从那以后，我就再也不敢马虎了。
现在呢，我对精益生产的看法可和以前大不一样了。
以前觉得它是个麻烦事儿，现在觉得它就像一把金钥匙，能打开高效生产的大门。
精益生产在这几年又有了新的发展趋势，就像现在流行的那些高科技元素也融入进去了。
我听说有的厂已经开始用智能机器人来辅助精益生产了呢。
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以精益生产方式促进生产的合理性规划
——企业管理部创建活动之精益生产系列报道一精益生产方式是继单件生产方式和大量生产方式之后在日本丰田汽车公司诞生的全新生产方式。
从1984年到1989年，美国麻省理工学院组织世界上14个国家的专家、学者，对日本丰田公司的生产方式进行考察和研究，并把这种生产方式命名为精益生产。
精益生产的核心是消除一切无效劳动和浪费，它把目标确定在尽善尽美上，通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势，同时，精益生产把责任下放到组织结构的各个层次，采用小组工作法，充分调动全体职工的积极性和聪明才智，把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位，这也是扁平化管理的客观要求。
企业管理部生产科在创建活动中，将围绕精益生产的活动主题，努力实践“合理性规划、创造性工作”的管理理念，深入研究精益生产科学理论，分析公司生产中存在的问题，结合复烤企业生产的特殊性，提出许多提高生产效率，降低生产成本的办法和建议，为公司逐步实现精益生产创造条件。
我们主要从以下几方面着手开展工作：
一、不断改进生产流程，明确各部门职责；尽量简化操作流程，提高运作效率。
结合“三标一体”工作的要求，企业管理部生产科负责制定了《云南省烟草烟叶公司生产运作
管理规定》，进一步强化了各部门的职责，改进了生产流程。
在此基础上，企业管理部将监督、配合生产加工部细化各生产操作流程、设备操作流程，并持续改进，以提高生产运作及员工工作效率。
二、改进生产计划，力求计划的合理、完善。
从08烤季开始，“打叶投料计划”将明确“计划完成时间”的要求及进行“实际完成时间”记录，以加强对车间生产能力的追踪，为逐步实现准时化生产做准备。
同时，打叶产量计划将每周下发一次，缩短考核的周期，加强对产量完成情况的分析。
督促生产加工环节进一步减少设备故障停机率、堵料停机时间、换级时间及其他生产准备时间，强化操作人员责任心，以提高车间每周的产量，逐步实现严格按投料计划完成产量任务。
其次，企业管理部将加强业务人员的培训及与各相关部门之间的沟通，以便计划制定人员对原料、生产信息的掌握高度准确，所制定计划更合理、更完善，尽可能减少待烤原烟库存。
三是加强生产管理人员的协调能力、分析处理问题的能力，增强对生产计划的实时监督、调控，减少计划执行中的变动带来的浪费，进一步提升管理水平。
三、制定生产运行指标考核办法，细化考核指标
首先，根据近三年我司生产中的仓储、挑选、打叶等各
环节流转计划及代加工烟叶不同等级的不同损耗，制定损耗指标，以便车间针对各环节特点采取相对应的降耗措施，真正做到“有的放矢”。
其次，制定包括统计报表考核制度、生产计划管理、现场管理、仓储管理等的生产运行指标考核办法，明确考核内容、细化相关规定，以便车间对照不足加以改善，强化考核制度对车间的指导意义。
随着对精益生产理论的深入研究，以及公司创建活动的稳步推进，企业管理部也将以“零缺陷、零库存、零抱怨、零故障”为目标，充分挖掘潜力，按照公司创建活动的目标要求，围绕部门创建活动主题及科室主题，认真研究精益生产实践，提升规范化管理能力，高效组织生产，以更加活力的姿态，为公司的可持续发展做出贡献。
企业管理部周德
2008年4月21日。