涤纶染色方法
分散染料涤纶染色
分散染料涤纶染色首先，我们来了解一下分散染料涤纶染色的工艺流程。
具体流程如下：1.布料预处理：对涤纶布料进行洗涤、漂白等预处理工序，以去除污渍和杂质，并提高布料的染色性能。
2.染色配方设计：根据染色要求，确定分散染料的种类、用量及其他助剂的添加量，设计染色配方。
3.染色溶液准备：按照染色配方，将染料、助剂等溶解在适量的水中，制成染色溶液。
4.染色操作：将布料放入染色机中，将染色溶液加入染色机中，控制染色时间、温度和染色速度等参数，进行染色操作。
5.染料固定：染色完成之后，将布料从染色机中取出，经过清洗、漂洗等工序，使染料与纤维结合牢固，提高染色的色牢度。
6.后处理工序：染色完成后，对染色布料进行后处理工序，如烘干、整理等，使布料具有所需的柔软、光泽和手感。
其次，我们来了解一下分散染料涤纶染色的操作步骤。
具体步骤如下：1.根据染色要求，选择合适的分散染料，并参考染色配方设计染色方案。
2.按照染色配方，将染料、助剂等称量准备好。
3.将分散染料、助剂等溶解在适量的水中，制成染色溶液。
4.将涤纶布料预处理，去除污渍和杂质，以提高染色效果。
5.将预处理后的涤纶布料放入染色机中，加入染色溶液。
6.控制染色机的温度、时间和染色速度等参数，进行染色操作。
7.染色完成后，将布料从染色机中取出，经过清洗、漂洗等工序，使染料与纤维结合牢固，提高染色的色牢度。
8.对染色布料进行后处理工序，如烘干、整理等，使布料具有所需的柔软、光泽和手感。
最后，我们来了解一下分散染料涤纶染色的注意事项。
具体注意事项如下：1.根据不同的染色要求，选择合适的分散染料种类和使用方法。
2.在染色过程中，要严格控制染色参数，如温度、时间、染色速度等，以保证染色效果和色牢度。
3.接触染料和染色助剂时，要注意个人防护，避免直接接触皮肤和吸入气体。
4.染色机和其他染色设备要保持干净，以防止杂质对染色效果的影响。
5.染色前对布料进行预处理，去除污渍和杂质，以提高染色效果。
涤纶染色流程
涤纶染色流程涤纶是一种常见的合成纤维，由于其优异的性能和广泛的用途，涤纶制品在日常生活中随处可见。
染色是涤纶制品加工的重要环节，正确的染色流程可以确保涤纶制品色彩鲜艳、牢固耐用。
下面将介绍涤纶染色的流程及注意事项。
一、染色前的准备工作。
在进行涤纶染色之前，需要做好充分的准备工作。
首先要对涤纶原料进行检查，确保没有杂质和污染物。
其次是准备染料和辅助剂，根据需要选择合适的染料种类和配方。
另外，还需要准备好染色设备和相关的工艺流程。
二、染色工艺流程。
1. 预处理。
涤纶染色的第一步是进行预处理，目的是去除原料表面的油脂和杂质，为后续的染色工艺做好准备。
预处理包括浸泡、洗涤、漂白等步骤，可以采用化学方法或机械方法进行处理。
2. 染色。
经过预处理的涤纶原料进入染色环节。
在染色过程中，要根据染色配方，将染料和辅助剂加入染色槽中，控制好温度、时间和搅拌速度，确保染料均匀地渗透到涤纶纤维内部，使颜色均匀鲜艳。
3. 固色。
染色完成后，需要进行固色处理，以确保染色效果的牢固性。
固色可以采用蒸汽固色、热风固色或干燥固色等方法，将染料牢固地固定在涤纶纤维内部，提高染色的牢固度和耐久性。
4. 后处理。
染色后的涤纶原料还需要进行后处理工艺，包括漂洗、中和、烘干等步骤，以去除余留的染料和辅助剂，使涤纶制品达到一定的质量标准。
三、注意事项。
1. 控制染色工艺参数，确保染色效果的一致性和稳定性。
2. 严格遵守染色配方，按照配方要求精确称量染料和辅助剂，避免染色偏差。
3. 对染色设备和设施进行定期检查和维护，确保染色工艺的正常进行。
4. 加强对染料和辅助剂的质量控制，确保原材料的质量稳定和可靠。
5. 严格执行染色操作规程，做好安全防护工作，避免染色过程中发生意外事故。
通过以上的介绍，相信大家对涤纶染色流程有了更深入的了解。
在实际操作中，要严格按照染色工艺流程和注意事项进行操作，以确保涤纶制品染色效果的质量和稳定性。
希望本文能够对涤纶染色工艺有所帮助，谢谢阅读！。
涤纶染色工艺流程
涤纶染色工艺流程
涤纶染色工艺流程主要分为预处理、染色、后处理三个环节。
下面是一个一般涤纶染色工艺流程的详细描述：
一、预处理阶段：
1. 预处理洗涤：将涤纶织物放入洗涤机中，使用纯净水和适量的洗涤剂进行洗涤，去除织物表面和内部的污垢和油脂等杂质。
2. 酸洗：将洗净的织物放入酸洗槽中，使用酸性溶液进行酸洗，以去除织物表面的碱性残留物，并帮助提高后续染色的效果。
3. 碱洗：将酸洗后的织物放入碱洗槽中，使用碱性溶液进行碱洗，以中和织物中的酸性残留物，调整织物的pH值。
二、染色阶段：
1. 染色剂选择：根据需要染色的颜色和纤维的性质，选择适合的染色剂。
2. 染色剂配方：根据染色剂的浓度和染色的效果要求，计算出染色剂的用量和配方。
3. 染色：将经过预处理的织物放入染缸中，加入染料和助剂，控制好染色温度和时间，进行染色。
4. 清洗：将染色后的织物取出，进行充分清洗，去除多余的染料和助剂，以及染色中产生的杂质。
三、后处理阶段：
1. 软整理：将清洗后的织物放入软整理机中，使用适量的软整理剂进行处理，提高织物的柔软度和舒适性。
2. 干燥：将软整理后的织物进行干燥处理，去除多余的水分，使织物完全干燥。
3. 整理：将干燥后的织物进行整理，使其平整、整齐。
4. 包装：将整理好的织物进行包装，进行出厂前的检验和质量控制。
以上是一般涤纶染色工艺流程的基本步骤，实际操作中可能还会根据不同颜色的染色要求做一些调整。
同时，还需要注意染色过程中的温度、时间、染色剂浓度以及pH值的控制，以达到理想的染色效果。
涤纶织物的印染工艺
涤纶织物的印染工艺
一、前处理
前处理的主要目的是去除织物上的杂质，为后续印染工艺做好准备。
这个过程包括以下步骤：
1. 退浆：涤纶织物在织造过程中，通常会使用浆料来提高纱线的性能。
退浆就是通过化学或物理方法去除这些浆料。
2. 漂白：这个步骤主要是为了去除织物中的天然色素或杂质，使织物更白。
常用的漂白剂有次氯酸钠和过氧化氢。
3. 热定型：通过热处理使织物保持所需的形状和尺寸。
二、染色
染色是印染工艺的核心步骤，它决定了织物最终的颜色和外观。
涤纶织物通常使用分散染料进行染色。
以下是染色过程的基本步骤：
1. 配制染液：根据所需的颜色和浓度，将分散染料溶解在水中，形成染液。
2. 染色：将织物浸泡在染液中，通过控制温度和时间，使染料均匀地吸附在织
物上。
3. 固色：通过化学反应使染料与织物纤维固定，防止颜色在洗涤过程中脱落。
4. 水洗：去除残留在织物上的浮色，得到最终的颜色。
三、后处理
后处理的主要目的是改善织物的手感和外观，以及提高其耐用性。
以下是后处理的基本步骤：
1. 柔软处理：通过使用柔软剂，降低织物的粗糙感，提高其舒适度。
2. 拉幅定型：通过热处理使织物保持所需的宽度和形状。
3. 抗静电处理：通过添加抗静电剂，降低织物的静电现象，提高其舒适度。
4. 成品水洗：最后的水洗步骤是为了去除残留在织物上的化学物质，提高产品的品质。
涤纶织物的印染工艺的每一步都需要精确的控制，以确保最终产品的质量和颜色满足客户的要求。
(工艺技术)分散染料涤纶染色工艺
分散染料涤纶染色工艺纤维中不同区域的玻璃化温度不同无定形区约为67℃结晶区约为81 ℃结晶又取向区域约为125 ℃经不同温度预热定形处理的涤纶织物，玻璃化温度不同定形温度Tg 定形温度Tg未定形75 90 105120 123 150 125180 122 210 115230 105 245 90实际染色时，染色温度应高于染色转变温度，此时纤维无定形区的大分子链段发生剧烈运动，产生瞬间孔穴。
一般染色转变温度比玻璃化温度高十几度，染料分子量越大，二者相差越大涤纶微结构影响染色性能1.高温高压染色染色织物色泽鲜艳、手感好织物品种适应性好，适用的染料范围广，染料利用率高对设备要求高，需密闭间歇式，染色时间长，生产效率较低染液中含有分散染料、分散剂、高温匀染剂、pH调节剂等高温高压染色，染料易出现晶型转变温度控制不匀，出现晶体增长现象高温染色，表面易析出低聚物部分染料发生水解或还原染料要求：良好的分散稳定性、化学稳定性和较高的耐升华牢度，以保证均匀、鲜艳的染色效果染色过程（1）40 ℃温水化料，过滤（2）慢慢升温至120～130 ℃，在升至染色转变温度以上时，上染速率迅速提高，应严格控制升温速率，保证染料均匀上染（3）继续保温染色45～60min（4）然后降温，进行还原清洗，水洗等后处理，彻底去除浮色，以提高染色产品的染色牢度和鲜艳度染色温度选择在120～130℃为宜，温度不能超过145℃，否则纤维会造成损伤，特别是毛涤混纺织物染色温度控制分三个阶段：（1）染色升温阶段：在70～110℃温度区间，染料上染速率很快，要严格控制1～2℃/min，保证染料均匀吸附（2）染色保温阶段染料向纤维内部扩散，并增进染料移染，染匀染透（3）降温阶段在玻璃化温度以上，降温速率应适当慢些，其后快速降温，避免引起织物产生折皱和手感粗糙pH值控制在5～6之间，色光纯正、色泽鲜艳，上染百分率高；高温碱性，染料水解，碱性太强，织物损伤大，手感差但酸性染色，齐聚物容易沉积在织物表面浴比：小，节能节水，但易使织物产生折皱、擦伤、染色不匀大，耗能耗水匹染：10：1～30：1分散剂影响匀染剂（载体、非离子型活性剂）（1）缓染剂通过助剂对染料或纤维亲和力，延缓染料上染，使染料能均匀地吸附在纤维的各个部分，从而染色均匀，但会导致上染百分率下降（2）移染匀染剂一般为载体、非离子型聚氧乙烯类表面活性剂载体有毒非离子表面活性剂在染色温度高于浊点，会产生沉淀，一般需与阴离子表面活性剂复配2.热熔染色在185～215℃干热条件下使染料在纤维上发生固着的连续轧染的染色方法连续化生产，生产效率高，用水量少，污水少，使用的染料要求耐升华牢度较高染色时织物所受张力较大，织物手感及色泽鲜艳度不及高温高压染色法一般多用于涤棉混纺织物中涤纶染色浸轧液含有分散染料、分散剂、渗透剂、防泳移剂等染料颗粒要特别匀细，渗透性及分散稳定性要好二浸二轧，室温，涤棉织物轧余率一般为50～60％焙烘固色（热熔）温度根据染料升华牢度来选择，一般为180～220℃，时间2～1min染色工艺条件（1）润湿剂或渗透剂润湿剂可以排除织物中的空气，有利于染料渗透到织物内部织物前处理充分，可不加（2）泳移现象及防止因染料对涤纶缺乏亲和力，容易发生烘干现象合理烘干方式提高浸轧效果，减少带液率，涤棉带液率降低到20％～30％后，不会发生明显泳移加入适量防泳移剂热熔染色时间和时间选择织物烘干后，染料停留在纤维表面，没有与纤维发生固着，通过高温热焙烘，染料向纤维内部扩散，把纤维染透，完成固色——热熔固色温度高——染料升华较多拼色时，染料耐升华性应相近3.载体染色利用载体助剂对涤纶的增塑膨化性能，在常压100℃条件下染色设备简单，适合毛涤织物染色另外，载体对染料具有亲和性，对染料溶解能力高，提高染料浓度，提高吸附和扩散；过高，也不好但载体有毒性，存在环境污染，残留载体不易洗净，影响染色牢度分散染料染色原理及工艺分散染料是一类水溶性较低的非离子型染料。
涤纶布染色配方
涤纶布染色配方全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：涤纶布是一种非常常见的合成纤维，具有优异的耐磨性和耐热性，并且易于染色。
涤纶布染色是一种常见的处理方式，可以让布料变得更加丰富多彩。
本文将介绍涤纶布染色的配方及相关知识。
一、涤纶布染色的原理涤纶布是由聚酯纤维制成的，因其分子链中含有酸酐结构，易与酸性或中性染料反应，从而实现染色的目的。
通常的涤纶布染色过程包括染色前处理、染色和染色后处理三个步骤。
1. 染色前处理染色前处理是为了去除涤纶布表面的油污、杂质和其他不洁物质，以保证染色效果的均匀和稳定。
通常包括预处理、除浆和漂白等步骤。
涤纶布染色时要选择合适的染料，通常为酸性或中性染料。
在染色过程中，也需要考虑染色温度、时间和pH值等因素，以确保染色效果良好。
染色后处理是为了固色、定型和整理染色过的涤纶布，保证色牢度和手感。
染色后处理通常包括脱水、定型和烘干等步骤。
涤纶布染色的配方通常包括染料、助剂和染色工艺参数等因素。
以下是一种常用的涤纶布染色配方：1. 染料：选择合适的酸性或中性染料，根据需要搭配不同的颜色和浓度。
2. 原料：包括涤纶布、染料溶液、盐酸、酸碱中和剂、染料分散剂等。
3. 助剂：包括分散剂、催化剂、助染剂、封闭剂、增稠剂和改性剂等。
4. 染色工艺参数：包括染色温度、时间、pH值、料液比、染色序次等。
涤纶布染色的配方可以根据具体的要求进行调整和改进，以满足不同客户的需求。
1. 保持染色条件稳定：控制染色温度、时间和pH值，确保染色条件稳定，避免染色效果的波动。
2. 坚持质量管理：严格控制染料和助剂的品质，确保染色过程中涤纶布的质量稳定。
3. 注意环保：选择无污染的染料和助剂，合理利用资源，减少废水排放和环境污染。
4. 使用安全措施：在染色过程中要加强安全防护，避免染料和化学品对人体和环境造成危害。
通过合理的配方、严格的质量管理和注意环保安全等措施，可以保证涤纶布染色效果的稳定和优良，提高产品的竞争力和附加值。
涤纶染色温度精编版
涤纶染色温度精编版 MQS system office room 【MQS16H-TTMS2A-MQSS8Q8-MQSH16898】涤纶染色工艺及条件一．高温高压染色1化料（40℃温水化料），且过滤；2染色过程中，染色温度慢慢升至120℃~130℃，在升至染色转变温度以上时，上染速率迅速提高，要严格控制升温速率，保证染料均匀上染；3继续保温染色45~60MIN4然后降温，进行还原清洗，水洗等后处理，彻底去除浮色，以提高产品的染色牢度及光泽度；注：染色温度选择在120℃~130℃为宜，温度不能超过145℃,否则纤维容易造成损伤；染色温度总体控制分为一下三个阶段：A染色升温阶段：在70~110℃温度区间，染料上染速率较快，要严格控制1~2℃/MIN，以保证染料均匀被吸附；B染色保温阶段：染料向纤维内部扩散，并增进染料移染，染匀，染透；C降温阶段:在玻璃化温度以上，降温速率应适当慢些，其后快速降温，避免引起织物产生折皱和手感粗糙等现象；5PH值的管控PH值控制在5~6之间，色光纯正，色泽鲜艳，上染百分率高；注：高温碱性，染料水解，碱性太强，织物损伤打，手感差，但酸性太强，齐聚物容易沉积在织物表面；6浴比：匹染：10:1~30:1注：浴比小了，节能节水，但易使织物产生折皱，擦伤，染色不均等；浴比大了，耗能耗水；7分散剂的影响：匀染剂（载体，非离子型活性剂）A缓染剂：通过助剂对染料或纤维亲和力，延缓染料上染，使染料能够均匀的吸附在纤维的各个部位，从而染色均匀，但上染百分率会有所下降；B移染：匀染剂一般为载体，非离子型聚氧乙烯类表面活性剂；载体有毒，非离子型表面活性剂在染色温度高于浊点时，会产生沉淀，一般需与阴离子表面活性剂复配用；二．热熔染色热熔染色工艺，目前在盛泽地区运用还较少，在福建运用较为广泛：1它是在185℃~215℃干热条件下使染料在纤维上发生固着连续轧染的染色方法，连续化生产，生产率较高，节能节水，对染料的耐升华牢度要求较高，染色时，织物所受的张力较大，织物手感及色泽鲜艳度不及高温高压染色法；2浸轧液的成分：分散染料，分散剂，渗透剂，防泳移剂等；3对染料的要求：染料可以要非常匀细，其渗透性及分散稳定性要好。
涤纶的染色性能
涤纶的染色性能
涤纶特点：疏水分子；结构紧密；热塑性纤维。
用分散染料，由于其分子小，对涤纶有亲和力，再借助高温热胀、柔化分子链作用，或溶胀剂膨胀作用，分散染料进入涤纶内部，在使用温度下，由于物理、几何束缚作用，从而达到染色牢度。
1. 高温高压法染色原理和染色方法
130℃左右的温度下, 用分散染料的悬浮液进行染色 .
高温高压卷染染色举例：
染液处方：分散染料x分散剂NNO(或胰加漂T) 0—0．5g／L冰醋酸0．5mL／l (或用磷酸二氢铵1～2 g／L，调节pH 5～6)
分散染料染涤纶时的上染曲线示意图
2、载体染色法
<100℃水中，加化学药剂---载体。
载体：联苯、邻苯基苯酚、水杨酸甲酯
栽体作用：
1）增塑涤纶；
2）增溶染料，增加涤纶表面吸附染料，促扩散
载体缺点：毒性、污染，残留影响涤纶日晒牢度
优点：染涤毛、涤腈不耐高温处理织物。
3、热溶（熔）染色法
170~220 ℃无水染色。
热溶处理仅1~2min.，染料瞬间入织物。
热溶染色工艺：
纯涤纶连续化加工，大批量生产。
手感、鲜艳度差。
涤纶纤维染色工艺流程
涤纶纤维染色工艺流程英文回答：Polyester Fiber Dyeing Process Flow.The polyester fiber dyeing process typically involves the following steps:1. Preparation: The polyester fiber is prepared by scouring and bleaching to remove impurities and improve dye uptake.2. Dyeing: The polyester fiber is immersed in a dye bath containing disperse dyes and auxiliaries. The temperature and pH of the bath are carefully controlled to ensure optimal dye uptake.3. Rinsing: The dyed fiber is rinsed thoroughly to remove excess dye and auxiliaries.4. Drying: The dyed fiber is dried to remove moisture.5. Finishing: The dyed fiber may be subjected to additional finishing treatments, such as heat setting, to improve its properties and appearance.Dyeing Mechanism of Polyester Fibers.Polyester fibers are hydrophobic, meaning they do not readily absorb water or dyes. Disperse dyes are used to dye polyester fibers because they have a high affinity for the fiber and can penetrate the fiber structure. The dyeing process involves the following steps:1. Diffusion: The disperse dyes dissolve in the dye bath and diffuse into the fiber.2. Sorption: The disperse dyes adsorb onto the surface of the fiber.3. Solution: The disperse dyes dissolve into the fiber matrix.4. Crystallization: The disperse dyes crystallize within the fiber matrix, forming a permanent bond.Factors Affecting Polyester Fiber Dyeing.The dyeing of polyester fibers is affected by several factors, including:Dye concentration: The concentration of the disperse dye in the dye bath влияет on the depth of shade.Temperature: The temperature of the dye bath affects the rate of diffusion and sorption.pH: The pH of the dye bath affects the solubility of the disperse dyes.Auxiliaries: Auxiliaries, such as dispersing agents, can improve the dyeing process by promoting the dispersion of the disperse dyes and preventing their agglomeration.中文回答：涤纶纤维染色工艺流程。
涤纶布染色配方
涤纶布染色配方
1)在染缸中依次加入1～2重量份二苯醚四酸二酐、0.7重量份甲基丙烯酰氧乙基三甲基氯化铵、2.6重量份己基癸醇、3.1重量份邻苯二甲酸二丁酯、35重量份植物染料依次投入150重量份去离子水，搅拌均匀，并加热至55℃；
2)再依次投入2.6重量份乙醇酸、1.9重量份异构脂肪醇聚氧乙烯醚、0.4重量份醋酸钠、0.4重量份二甲基亚砜，继续搅拌，至充分混合均匀，并加热至65℃；
3)将面料浸泡在染缸中35分钟；
4)将浸泡后的面料在80℃烘干；
5)将烘干后的面料浸入清水中漂洗35分钟；
6)取出漂洗后的面料自然晾干。
一种高强力涤纶织带热熔染色工艺
一种高强力涤纶织带热熔染色工艺1.引言1.1 概述概述：高强力涤纶织带热熔染色工艺是一种先进的染色技术，它采用特殊的热处理方式将颜料牢固地固定在涤纶织带的纤维内部。
这种染色工艺不仅能够保留织带的原始强力特性，同时也能够实现织带颜色的多样化和持久性。
在传统的染色工艺中，涤纶织带经常面临着颜色褪色、纤维强力减弱等问题。
而高强力涤纶织带热熔染色工艺的出现，解决了这些问题。
通过该工艺，织带的纤维与颜料之间可以形成一种新的化学结合，从而提高了颜料的附着力和持久性，使织带的颜色更加鲜艳持久。
在热熔染色工艺中，涤纶织带首先会被加热，使其纤维变得软化和融化。
然后，特殊的颜料会被添加到熔融的纤维中，通过热处理使颜料与纤维结合。
最后，经过冷却处理，涤纶织带的纤维重新固化，颜料被束缚在纤维内部，从而实现了染色效果。
高强力涤纶织带热熔染色工艺具有多项优势。
首先，该工艺不需要使用大量的水和化学药剂，符合环保节能的要求。
其次，染色后的织带具有较高的色牢度和耐久性，不易褪色和变形。
此外，该工艺还可以实现多样化的染色效果，满足不同客户的个性化需求。
由于高强力涤纶织带热熔染色工艺的优越性能，它在众多应用领域有着广阔的发展前景。
例如，该工艺可以用于汽车安全带、背包带、运动装备等领域，提高产品的质量和市场竞争力。
随着人们对环保和个性化需求的不断增加，高强力涤纶织带热熔染色工艺必将在相关行业中得到更加广泛的应用和推广。
总之，高强力涤纶织带热熔染色工艺的出现为涤纶织带的染色问题提供了创新的解决方案。
其优势和应用前景使其成为织带行业的重要发展方向。
随着技术的不断进步和发展，相信高强力涤纶织带热熔染色工艺将取得更加广泛的应用和突破，带来更多的商机和市场竞争力。
文章结构部分（Article Structure）本文将围绕“一种高强力涤纶织带热熔染色工艺”展开介绍与探讨。
以下是本文的文章结构部分，主要包括引言、正文和结论三个部分。
1. 引言（Introduction）引言部分主要对所要探讨的主题进行概述，并介绍本文的结构和目的。
涤纶染色流程
涤纶染色流程涤纶染色是一种常见的纺织品染色工艺，它可以使涤纶纤维获得丰富多彩的颜色，增加纺织品的美观性和市场竞争力。
下面将介绍涤纶染色的流程及相关注意事项。
首先，涤纶染色前需要进行预处理工序。
预处理工序主要包括脱脂、脱灰和脱油等。
脱脂是指去除纤维表面的油脂，脱灰是指去除纤维表面的灰尘和杂质，脱油是指去除纤维表面的油脂和其他有机物。
预处理工序的目的是为了提高染色的均匀度和牢固度。
其次，涤纶染色的染色工序包括染前处理、染色和染后处理。
染前处理主要包括浸泡、热处理和酸碱中和等。
浸泡是将预处理后的涤纶纤维浸泡在染色液中，使染料渗透到纤维内部。
热处理是指在一定的温度条件下进行染色，使染料与纤维发生化学反应，提高染色的牢固度。
酸碱中和是指将染色后的涤纶纤维经过酸碱处理，使染色后的纤维呈现出理想的颜色。
最后，涤纶染色的染后处理主要包括漂洗、脱水和定型等。
漂洗是指将染色后的涤纶纤维放入清水中进行清洗，去除多余的染料和助剂。
脱水是指将漂洗后的涤纶纤维进行脱水处理，使纤维获得理想的含水率。
定型是指将脱水后的涤纶纤维进行热处理，使纤维获得理想的形状和手感。
在进行涤纶染色过程中，需要注意以下几点，首先，严格按照染色工艺要求进行操作，避免操作失误导致染色不均匀或染色牢度不足。
其次，注意控制染色液的温度、PH值和时间，确保染色效果的稳定和可控。
最后，做好染色设备的维护和清洁工作，确保设备的正常运转和染色质量的稳定。
总之，涤纶染色是一个复杂的工艺过程，需要严格控制各个环节，确保染色效果的稳定和可控。
只有做好每一个环节的工作，才能获得理想的染色效果，提高涤纶纺织品的市场竞争力。
希望以上介绍对涤纶染色工艺有所帮助，谢谢阅读！。
分散染料染涤纶染色工艺
涤纶筒子纱染色工艺涤纶织物由于强度高,回弹性好,耐磨性优良,尺寸稳定性好,抗皱性好,而被广泛应用于各种品及;涤纶筒子染色是采用高温高压染色法在高温高压筒子纱染色机上进行的;由于聚酯纤维结构紧密,分散染料在低温条件下几乎不上染;只有将温度提高至90℃以上,染料的上染逐渐增加;达到110℃以上时,涤纶纤维中无定型区高分子链段的运动加剧,增加了微隙,降低了染料分子扩散进入纤维内部的阻力,提高了染料分子扩散速度,使分散染料的上染速率迅速加大;至130℃才能获得满意的染色效果,染料利用率达到90﹪以上,得色丰满,各种染色牢度优良;1．涤纶筒子纱染色工艺1．1生产材料及设备涤纶100D网络丝、染料、冰醋酸、匀染剂、还原清洗剂、抗静电剂、RY-1180V 型高温高压染样机1．2工艺流程及条件及处方：原纱进厂—松筒—倒角—装笼—进入染缸—前处理退浆、煮练、漂白合一,在100℃条件下处理20min,皂洗剂1g/L去油—水洗—染色缸加入已溶解好的染料和助剂依次侵入染槽—加入纱线染色1℃/1min升温至70℃匀染10min—1℃/1min升温至100℃匀染10min—1℃/min升温至130℃保温45-60min—高温排水—洗水—还原清洗100℃处理30min,对于深色而言—洗水—醋酸中和—洗水上抗静电剂—脱水—烘干;染色处方按织物重量：分散染料 x冰醋酸 L匀染剂 L还原清洗处方冰醋酸 L还原清洗剂 L抗静电剂处方 L2．质量问题产生原因分析及解决措施2．1松筒涤纶筒子纱线染色前需先松筒,松筒首选不锈钢弹簧管,其优点是有效穿透面积特别大,对获得匀染非常有利;可自由压缩,对不同数量批号的订单有极强的适应能力;筒纱卷绕密度大小是很重要的,考虑到染色机械的泵的扬程高度,涤纶筒纱的卷绕密度以立方厘米为宜;卷绕太紧,染液难穿透很厚的纱层,局部因接触染料太少而得色偏浅造成色花或色圈等染疵,卷绕太松,筒纱容易变形脱落,造成乱纱,难于上机;如果绕筒的张力、密度不均匀就必然要造成筒轴各部位染液的穿透速度与穿透量不同;张力、密度较小的部位,染液的穿透速度快,染液的穿透量多；张力、密度较大的部位,染液的穿透速度慢,染液的穿透量少;染色结果是,张力、密度小的部位得色深；张力、密度大的部位得色浅;这是因为,染料上染纤维,是分为三步：第一步,染料随着染液的流动进入纤维表面的“扩散边界层”：第二步,染料通过扩散边界层靠近纤维,被纤维表面吸附；第三步,染料从纤维表面扩散进入纤维内部;染料从染液中进入纤维表面“边界层”的速度和数量是与染液的流动速度成正比;也就是说,染液流动越快,纤维表面染液的交换更新越快,染料进入纤维“边界层”的速度越快、数量越多;被纤维表面吸附的速度也就越快、数量也就越多;染料从纤维表层扩散进入纤维内部并发生染着的速度自然也就越快、数量也就越多的缘故;应对措施：绕筒要均匀所谓“均匀”是指绕筒张力要均匀、绕筒密度也要均匀;实际生产证明手工绕筒速度虽快,但很难达到“均匀”的要求;因此,最好是采用机器绕筒,其绕筒效果相对较好;2．2前处理染前处理对天然纤维而言主要是去除其共生物;对涤纶等合成纤维来说则是去除其人为的后加“杂质”包括纺丝或织造过程中加入的油剂以及沾污的油垢、灰尘、色素等;其中,最值得注意的是油剂;油剂中含有润滑剂、乳化剂、抗静电剂等;施加油剂对涤纶等合成纤维的纺丝、织造是必要的;但在染整加工时必须将油剂洗除倘若染前不洗涤,带着这些油剂染色,油剂会在涤纶表面形成一层“阻染膜”,妨碍染料向纤维内部均匀扩散、渗透;因而,容易造成上色不匀,产生色花、色斑等染疵;而且,还会使浮色增加,影响色牢度;如果染前处理工艺不到位,纤维上的油剂去除不匀,就可能产生云状色花；如果在染色过程中,染液中的染料分散稳定性差,出现凝聚现象,这些油剂又会与染料的聚集体结合,沾附染色物而产生色斑;必须注意的是前处理后一定要清洗干净,否则容易造成染花疵病;应对措施：加强染前净化处理在染色前,先将染色物在淡碱液中必要时可加入适量耐高温、不起泡的表面活性剂于120 ℃处理2Omin注意,碱浓不可太高,以免涤纶水解;排液后清洗一次,必要时经酸中和,然后再实施染色;目的有二个：1将纤维中的低聚物,大部份萃取出来,并在溶解状态下排出机外,这样可以显著减少染浴中低聚物的含量;2将纺丝或织造过程中施加在纤维或织物上的油剂以及沾污的油垢、灰尘、色素、花衣等去除;2．3染料选用分散染料不含磺酸基一S03Na、羧酸基一COONa等亲水性基团,只含部分羟基、氨基、乙醇基、偶氮基、取代氨基等极性基团,因此,亲水性很差,几乎不溶于水;只能借助于阴离子分散剂将染料微粒包复后,分散在水中;然而,在100℃以上高温和染液快速流动双重因素的作用下,分散剂分子与染料微粒之间的“包复能”会降低;如果所包复的染料微粒游离出来,就会重新聚集成更大的染料颗粒;这种现象即为分散染料的“高温凝聚性”不同结构的分散染料,其热凝聚现象不同;大体可分三种：一为不易发生热凝聚;这类染料不会因升温、降温或相互碰撞而凝聚;使用这样的染料染色一般不会造成染色不匀或色斑色渍;二为容易发生热凝聚但随着染料分子向纤维内部扩散,染料的聚集体会再度解聚,只要染料在纤维表面吸附均匀,一般就不会造成色花、色渍;三为容易发生热凝聚,而且在染色过程中,又难以解聚;使用这类染料染色时,特别是当使用的分散剂或匀染剂高温分散能力较差时,就很容易由于染料的热凝聚而造成色泽不匀;甚至由于染料聚集体与染液中的低聚物、油剂、纤维屑等杂质相结合而产生焦油化物由于高温高压染色的方式对染液具有很强的过滤性．对染液的分散均匀性要求很高;因此,一旦染料选用不当．在升温或降温过程中染液产生聚集现象．筒轴外层内层便会产生递减性色差;倘若卷筒张力、密度不匀．筒轴各部位也会产生深浅差异性色花;应对措施：选用热凝聚性小的分散染料不同结构的分散染料,其热凝聚性大小不同;选用热凝聚性小的染料染色是预防色花、色渍;高温凝聚性较小的品种如：分散金黄SE一3R、分散蓝E一4RB一56、分散红5E—G5R一153、分散嫩黄SE一4GL、分散紫HFRLV一26 、分散艳蓝R5EB—l83等;高温凝聚倾向大的品种如：分散红玉S一5BLS-2GFLR一167、分散灰S—BL、分散红KB—SE、分散翠蓝S—GLB 一60、分散橙G—SFO一73等;2．4升温速度在纱高温高压染色通常分为四步：1染色物先在高温分散剂和醋酸一醋酸钠组成的缓冲浴中运行,使之浸透走匀并排除染色物中的空气,同时开始升温;2将染料用搅拌机充分打匀搅透,制成染料分散液,并在50～60℃时加入;3以l～2℃／min的速率升温至130℃ ,并保温染色30～60 min;4以l～2℃／min的速率降温,水洗,必要时做还原清洗但升温速率不宜太快;否则,很容易造成染料上色不匀而色花;尤其是染中浅色泽以及增白时内加分散紫HFRL或分散蓝2BLN等上蓝剂,色花染疵最容易发生;这是因为分散染料上染速率的快慢与染色温度的高低成正比的缘故;染色温度提高,涤纶的膨化速度与染料的上色速度都会显著加快;根据经验,升温速率的快慢,①与所用染料匀染性的好坏有关;匀染性好的,可快些；差的则要慢些;②与染色深度有关;染深色时可快些,染浅色时则要慢些;③与涤纶的耐热性能有关;涤纶的玻璃化温度为67～8l℃ ,85℃下涤纶的微结构呈玻璃态,吸色很慢．故升温可快些;85～ll0℃,涤纶快速溶胀,吸色能力显著增强,故升温要慢些;l 10-130℃,由于染液中染料已少,故升温又可快些;④与染液的循环状态有关;倘若染液的压力大、穿透力强,染液能与纤维快速紧密接触．则升温可快些；否则,则要慢些;应对措施：要正确控制升温速度实际升温速度一定要根据所用染料匀染性的好坏、染色的深浅、染液的循环状态以及不同的染色阶段来合理设定,通常的升温速率为l～2℃／min该快时可以快,不该快时必须慢,不可一刀切;当染色温度在85℃以下时,染料很少上染,可直接升温;85℃-110℃是上染速度增加最快的温度区域,需要严格控制升温速度在min以下;115℃-130℃范围内可稍快点,但需要将升温速度控制在2℃/min左右;这里的保温时间是对中等深度的颜色而言,浅色可适当缩短,深色可适当延长;保温时间要适宜,太短会产生环染现象,太长易产生毛丝;一般应控制在30-60min;染色完毕后降温要快,因为在缓慢的降温过程中会产生低聚物,其残留线表面呈焦油状难以去除;2．5 染液的循环状态筒子纱染色过程就是染液的穿透过程;因此,对染液的循环状态要求较高;染液必须具有强劲的穿透力,这是实现均匀染色的前提,如果循环泵的力度不够或者对支路阀门的掌握不当,就会使染液穿透染色物的流量、流速不足而且不匀;显然,这很容易产生色差色花,特别是在升温阶段;应对措施：染液的循环状态一定要好必须确保染液流量和压力要大因为染液的流量大、压力大,有利于染液穿透、匀染;为此,要认真选择和使用循环泵;泵的流量应为25～60 L／kg．min；泵的压头水柱应为lO～2O m染液正循环与反循环的时间比例．要根据染色物的特点来调节一般情况是由内向外的穿透时间大于逆流时间;实际生产表明,正反循环的时间比例不恰当会造成内外色差;低聚物的危害众所周知．涤纶是以对苯二甲酸和乙二醇为单体经酯化缩聚而成由于酯化缩聚反应不可能达到100％;所以在其树脂粒子中,通常含有l％～3％的未反应单体和聚合度低的低聚物低聚物约占％～％;值得注意的是,经纺丝后,包含在纤维中的低聚物会在高温100℃以上条件下,趁纤维大幅度溶胀、微结构松弛而从纤维内部溶落到染浴中,然后又会随着染浴温度的降低结晶析出;如果染浴中的染料分散稳定性良好,没有凝聚现象,这些不溶性的低聚物沉积在纤维织物上,烘干后,就会产生白蒙蒙的灰白色沾附物;尤其是染大红、红、藏青、黑色等深浓色泽时,表现最突出；倘若染浴中的染料有些凝聚现象发生．这些低聚物还会和染料聚集体以及染浴中的纤维屑、油剂等粘附在一起产生焦油化物．沾附在纤维上造成严重的“焦油斑”;筒子纱染色时,这些不溶性的低聚物主要沉积在筒子的芯层和外层造成染液的穿透力和穿透均匀性严重下降其结果必然是色泽不匀;为了减少低聚物的危害,有的单位曾试用过导染剂;其目的,一是把染色温度适当降下来,以过以下方法：①染浴中加入适量载体,如三氯代苯减少低聚物的渗出量;二是提高低聚物的溶解,减小对织物或缸体的危害但必须注意,染温不可过高,否则载体反而会促进低聚物的渗出;②高温排液即染色后就将高温染液排出目的是防止低聚物在降温过程中结晶析但其缺点：一是带压排液震动很大,容易损坏设备：二是高温排液注水,容易使涤纶织物产生“树枝印”;解决措施：选用高温分散稳定性好的高温分散匀染剂染浴中加入分散匀染剂：①可以有效地防止或减小分散染料的热凝聚程度,提高染液的分散稳定性；②可以有效地分散染浴中的低聚物,减小其危害程度;常用的阴离子型分散剂NNO、MF、CNF等,在较低温度下对分散染料具有良好的分散稳定作用,但耐热性差,其分散稳定效果会随着染温的升高而降低,故不适合沸温以上高温染色使用：木质素磺酸钠类阴离子分散剂;如分散剂CMN等,耐热稳定性较好,在较高的温度下依然具有良好的分散稳定作用;但是,这些阴离子表面活性剂对染料的吸附上色缺乏缓染能力．对移染也缺乏促进作用;即分散效果较好,缓染移染的匀染效果较差;一些非离子分散剂扩散剂,由于在水中形成的胶束或胶粒外层缺乏同电荷的排斥力,对分散染料的分散稳定性不如阴离子性分散剂好;然而,由于它们对染料有一定的亲和力,因此,染色时既有良好的缓染作用、又有较强的移染匀染功能;但是非离子型分散剂有浊点问题;当染温超过其浊点温度便会呈油粒状态析出;这时,它不仅完全丧失对染料微粒的分散保护作用,反而会与染料微粒以及低聚物、纤维毛屑等结合成焦油状聚集体,严重沾污缸体和织物造成难以修复的疵点;可见,非离子型分散剂扩散剂对分散染料具有较好的缓染、移染匀染功能;但对分散染料染液的高温分散稳定作用大多较差,显然,单独使用阴离子性分散剂或非离子性分散剂,染液的分散效果一般并不理想;阴离子性分散剂与非离子性分散剂,按一定比例配合使用可取长补短,具有协同效应．实用效果较好;2．7保温时间由于分散染料是靠氢键和范德华力上染涤纶,在高温条件下具有较好的移染性;因此,适当延长保温时间深色 60min、中色40min、浅色30min可以通过移染作用纠正升温阶段所产生的吸色不均匀性,实现色泽的匀一化;这对染较深的色泽具有明显的效果;2．8还原清洗实际生产说明,分散染料高温高压染涤纶,尤其是穿透性染色;如拉链染色、筒子纱染色或经轴染色,染后纤维表层总是带有一定程度的浮色;这些浮色不仅会降低染色牢度和色光鲜艳度,而且还容易造成色泽不匀;因此,染后要碱性还原清洗,尤其是染中深色泽;还原清洗,可以去除纤维表面的浮色;虽然得色略浅些,但发色艳亮、色泽匀净,摩擦、Et晒牢度可提高O．5～1级;还原清洗的方法：通常是3O％烧碱液1．5～,85％保险粉O．5～2 L,于8O℃处理20 min,清水过净,必要时经酸中和;由于保险粉存在着易分解、稳定性差、不安全、污染环境等缺点,现以新型的环保、安全、高效剥色剂CY一730来取代保险粉实用方法：用料：剥色剂CY一730 ～ g／L催化CY一770 ～ g/L3O％烧碱液 5～10 g／L工艺：先将溶解的催化剂加入5O ℃脚水中,走匀后再加入剥色剂和液碱,边循环边以℃／min升温至8O ℃清洗20 min,清水过净;剥色剂与保险粉相比,其还原清洗能力更强,故实用量只需保险粉的1／4;倘若染后色花严重,采用高温匀染剂加载体在120～130 ℃处理的方法．达不到匀染修色的目的时可采用剥色剂CY一730处理;处理的方法如下：用料：剥色剂CY一730 4 g/L催化剂CY一770 8 g/L载体 5 g/L3O％烧碱液 10 g/L工艺：先将溶解的催化剂加入5O℃的脚水中,走匀后．再加入剥色剂和烧碱液,以2．5℃／min升温至130 ℃,保温清洗20 min,而后降温、皂洗、水洗;其剥色率可达6O％～8O％;而且色变小、色泽明亮,完全可以复染同色;但要注意：烧碱用量不可过多投产前要先做实验;普通涤纶,烧碱用量必须<5 g;否则,涤纶减量严重,织物会产生纰裂;。
涤纶染色温度
涤纶染色工艺及条件一．高温高压染色1化料40℃温水化料,且过滤；2染色过程中,染色温度慢慢升至120℃~130℃,在升至染色转变温度以上时,上染速率迅速提高,要严格控制升温速率,保证染料均匀上染；3继续保温染色45~60MIN4然后降温,进行还原清洗,水洗等后处理,彻底去除浮色,以提高产品的染色牢度及光泽度；注：染色温度选择在120℃~130℃为宜,温度不能超过145℃,否则纤维容易造成损伤；染色温度总体控制分为一下三个阶段：A染色升温阶段：在70~110℃温度区间,染料上染速率较快,要严格控制1~2℃/MIN,以保证染料均匀被吸附；B染色保温阶段：染料向纤维内部扩散,并增进染料移染,染匀,染透；C降温阶段:在玻璃化温度以上,降温速率应适当慢些,其后快速降温,避免引起织物产生折皱和手感粗糙等现象；5PH值的管控PH值控制在5~6之间,色光纯正,色泽鲜艳,上染百分率高；注：高温碱性,染料水解,碱性太强,织物损伤打,手感差,但酸性太强,齐聚物容易沉积在织物表面；6浴比：匹染：10:1~30:1注：浴比小了,节能节水,但易使织物产生折皱,擦伤,染色不均等；浴比大了,耗能耗水；7分散剂的影响：匀染剂载体,非离子型活性剂A缓染剂：通过助剂对染料或纤维亲和力,延缓染料上染,使染料能够均匀的吸附在纤维的各个部位,从而染色均匀,但上染百分率会有所下降；B移染：匀染剂一般为载体,非离子型聚氧乙烯类表面活性剂；载体有毒,非离子型表面活性剂在染色温度高于浊点时,会产生沉淀,一般需与阴离子表面活性剂复配用；二．热熔染色热熔染色工艺,目前在盛泽地区运用还较少,在福建运用较为广泛：1它是在185℃~215℃干热条件下使染料在纤维上发生固着连续轧染的染色方法,连续化生产,生产率较高,节能节水,对染料的耐升华牢度要求较高,染色时,织物所受的张力较大,织物手感及色泽鲜艳度不及高温高压染色法；2浸轧液的成分：分散染料,分散剂,渗透剂,防泳移剂等；3对染料的要求：染料可以要非常匀细,其渗透性及分散稳定性要好;。
涤纶染色原理和注意事项
涤纶染色原理和注意事项
1. 涤纶的染色原理是通过染料与涤纶纤维表面的氢键和静电作用相结合。
染料分子
进入纤维内部，并与纤维分子形成稳定的化学键。
2. 涤纶纤维具有较高的油脂、化学品和酸碱的抗性，在染色过程中，需加入适量的
温和的碱液或酸液，以促进染料与纤维表面的反应，提高染色效果。
3. 染色前，需要对涤纶进行预处理，如除油、除杂、漂白等，以确保染料能够均匀
地渗透进入纤维内部。
4. 涤纶染色常采用热染法，即将染料与纤维在高温下进行反应。
热染法可以提高染
色效率和染色的均匀性。
5. 在染色过程中，需要严格控制温度和时间，以避免涤纶纤维的熔融和变形。
通常，涤纶染色的温度范围为120-130°C，时间约为1-1.5小时。
6. 染色过程中的pH值对涤纶染色效果有很大影响。
通常，染色前后的pH值应在中性范围内，以保证染料与纤维的反应能够顺利进行。
7. 涤纶染色时还可以添加助剂，如分散剂、可溶剂、匀染剂等，以改善染料的分散
性和渗透性，提高染色效果。
8. 常见的涤纶染色方法包括浸染法、印花法和粉体染色法。
浸染法适用于纺织品的
整染，印花法适用于图案的印染，粉体染色法适用于涤纶纤维的批量染色。
9. 涤纶染后的纺织品需要经过洗涤、漂白和干燥等后处理工艺，以去除染料残留和
提高染色的亮度和色牢度。
10. 涤纶染色需要注意保护环境，采用环保的染料和染色工艺，以减少废水和废气的
排放，保护生态环境。
染色厂家和消费者也应加强对涤纶染料的监管和使用，遵循相关的
环保法规和标准。
涤纶染色工艺流程
涤纶染色工艺流程
《涤纶染色工艺流程》
涤纶染色工艺是将涤纶纤维进行染色处理，使其具有丰富的色彩和良好的色牢度。
该工艺流程包括预处理、染色、定型等多个环节。
首先是预处理环节，将原始的涤纶纤维进行清洗和预处理，去除纤维表面的杂质和油脂，使纤维表面更容易吸收染料。
接着是染色环节，将预处理后的涤纶纤维放入染缸中，加入染料和辅助剂进行染色。
根据需要，可以采用不同的染色方法，如溶液染色、分散染色、直接染色等，以实现不同的染色效果。
在染色完成后，还需要进行定型处理，即通过热、湿处理，使染料与涤纶纤维之间形成永久性连接，提高染色的色牢度和耐洗度。
此外，还需要对染色后的涤纶纤维进行洗净、干燥等后续处理工艺，最终得到成品涤纶纺织品。
整个涤纶染色工艺流程需要严格控制各个环节的参数和工艺条件，以确保染色结果符合要求。
同时，为了降低生产成本、减少环境污染，也需要不断优化和改进工艺流程，推广使用更环保的染料和工艺技术。
涤纶染色工艺不仅能够实现涤纶纤维的染色，还可以通过调整
染色工艺参数和配方，实现各种不同的色彩效果和染色要求，满足市场对多样化涤纶纺织品的需求。
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涤纶染色的方法介绍
涤纶亲水性很低,纤维结构较紧密,主要用分散染料，有时也可用不溶性偶氮染料等染色。
在分子链中引入磺酸基等阴离子基而得的变性聚酯纤维，还可用阳离子染料染色。
涤纶在 100℃以下用分散染料染色，不但上染速率低，而且难以染得浓色。
涤纶亲水性很低,纤维结构较紧密,主要用分散染料，有时也可用不溶性偶氮染料等染色。
在分子链中引入磺酸基等阴离子基而得的变性聚酯纤维，还可用阳离子染料染色。
涤纶在 100℃以下用分散染料染色，不但上染速率低，而且难以染得浓色。
涤纶染色通常用三种方法：
1、载体染色法
载体的作用是使合成纤维在较低温度下上染。
涤纶染色用的载体主要有联苯、卤代芳烃、邻苯基苯酚、水杨酸酯等有机化合物，常用的是邻苯基苯酚钠盐或水杨酸甲酯。
载体分子小，染色时先于染料上染,对纤维起增塑作用，降低纤维分子间的作用力,促进无定形区的大分子链段活动，使染料分子容易扩散进入纤维。
载体还能增加纤维对染料的平衡上染量，染得较浓的颜色。
染色时，将分散剂、染料、载体加入染浴，升温到近沸,染1小时左右。
用邻苯基苯酚钠盐作载体在温度高于60℃后，需要逐步加入醋酸等酸性物质，使钠盐逐步转变成游离酚而起载体的作用。
染色后应充分水洗、皂洗去除残留载体，因载体有一定毒性并会降低染色品的日晒牢度。
2、高温染色法
在密闭染槽中染色，因染槽中染液温度高于100℃蒸汽压力大于1个大气压，又称高温高压染色法。
适用于纤维、纱线和织物染色。
染液温度增高后，染料在染液中的溶解度和纤维的染色饱和值，以及染料在纤维中的扩散速率都可提高，不但上染速率快，平衡上染量也有增加。
染色时在染浴中加入染料、分散剂和匀染剂，染液维持在pH5左右,在70℃左右开始上染，逐渐升温到约130℃后，续染1小时左右，然后降温、排液、水洗和皂洗。
3、热溶染色法
是高温干态条件下，染料迅速扩散进入纤维的染色方法。
适用于大批量浅、中色织物的连续轧染，生产效率很高。
选用的染料应颗粒细小、有较高的升华牢度，于室温下浸轧加有防泳移剂的染料悬浮液，使染料颗粒沉积在织物组织中。
烘干时应逐渐均匀升温，以减轻染料泳移而引起的染色不匀。
干后再进行焙烘，当升温达到一定程度时，沉积在纤维表面的染料即对纤维上染，有少量染料因升华而散失在大气中。
焙烘温度主要视染料的升华牢度高低而定,一般为180～220℃。
焙烘时间
依设备的加热方式织物组织结构和染色深度等条件而定。
以热空
气作为加热介质时，焙烘时间一般为1～1.5分钟。
涤纶／纤维素纤维的混纺织物用分散染料染涤纶组分时，染
料主要沉积在纤维素纤维表面。
焙烘时，纤维素纤维上的染料通
过升华和接触转移到涤纶上，残留在纤维素纤维上的少量染料在
焙烘后洗去。
焙烘温度一般不超过200℃,以防止纤维素纤维损伤。
如用常压高温蒸汽（过热蒸汽）作为加热介质，焙烘温度可比用
热空气时低10～20℃。
涤纶纺织物也可用不溶性偶氮染料染色。
色酚和色基分子量
较小的可在常压下浸染，分子量较大的需用高温染色。
在常压染
色时，将色基先用分散剂调成浆状再配成染浴,投入纺织物升温至100℃染数十分钟，然后加入含有分散剂的色酚悬浮液，续染 1
小时左右。
水洗后，再用稀盐酸和亚硝酸钠溶液处理，使色基重
氮化、偶合而显色。