加工中心四轴加工中
真四轴加工中心安全操作及保养规程
真四轴加工中心安全操作及保养规程背景介绍随着现代工业的不断进步，真四轴加工中心已经成为了企业中生产加工成品必不可少的工具，其具有高精度、高效率、高度自动化等特点，已经逐步取代了传统的生产加工方式。
然而，在使用真四轴加工中心的过程中，如果不严格执行安全操作及保养规程，不仅容易引起设备损坏，还会对工作人员的人身安全造成威胁。
因此，本文将介绍真四轴加工中心安全操作及保养规程，以便大家正确使用并保养真四轴加工中心。
安全操作规程装夹工件时的注意事项在真四轴加工中心加工时，装夹工件是必不可少的。
为了保证加工质量和操作安全，装夹时需要注意以下几点：1.不要直接用手夹取工件，应该使用专用袋子或者夹具来进行装夹；2.装夹时应尽量保证工件放置平稳，不要出现倾斜等情况；3.在进行磨削和旋转加工时，应注意工件与夹具之间的摩擦力，调整力度，以确保装夹牢固、安全。
操作控制系统时的注意事项真四轴加工中心的控制系统是整个加工过程的核心，因此，在操作控制系统时需要注意以下几点：1.在操作前必须先关注控制系统界面上的提示信息；2.操作控制系统时，需要熟练掌握工艺参数和程序的正确运行顺序；3.在删除或修改现有程序时，应该认真检查操作权限，避免修改他人已经设置好的程序。
运行加工时的注意事项在进行真四轴加工中心的运行加工时，主要需要注意以下几点：1.加工前应该进行仔细检查，并确保设备已正常运转，横向、纵向、垂向之间的注意事项均要注意到位；2.在加工过程中，如果发现任何异常情况，应尽快停机并检查；3.保持压缩空气干燥、清洁，以确保管路正常、清爽，从而保证设备的高效工作。
操作过程中的注意事项在进行真四轴加工中心操作时，还需要注意以下几点：1.操作中不要轻易触摸操作区域，避免操作错误；2.在操作时应避免吸烟，避免发生火灾；3.操作中应尽量避免操作范围内存在杂物，避免发生卡住现象导致设备出现故障；4.用户访问权限的设置和权限等级一定要清晰，保证工作人员在操作中的安全性。
四轴加工中心m11和m10的用法
四轴加工中心m11和m10的用法
1. M11和M10四轴加工中心用法
M11和M10四轴加工中心是加工机床中常用的一种加工中心，有着多项优点，应用广泛。
M11和M10四轴加工中心可以进行复杂零件的阵列加工，使得加工精度高、加工速度快，可以快速完成大批量零件加工任务，同时，它还可以实现多轴联动加工，一次加工完成多个零件，节省加工时间和人力资源。
使用M11和M10四轴加工中心的步骤首先要根据加工零件的尺寸、外形和材料来设置工件表面的位置和尺寸，然后根据零件加工不同的面的要求，设置加工刀具的形状和尺寸。
接着调整机床各轴的移动范围使之符合加工要求，并调整加工速度，以保证零件加工的精度，最后根据加工零件类型对加工程序进行编程。
2. M11和M10四轴加工中心的优点
1）加工精度高：M11和M10四轴加工中心采用高精度传动机构，可以实现高速低噪加工，能够满足客户的加工精度要求。
2）加工速度快：M11和M10四轴加工中心采用先进的控制系统，可以实现快速加工，节省加工时间，加速生产效率。
3）多轴联动：M11和M10四轴加工中心可以实现多轴联动加工，一次加工完成多个零件，节省加工时间和人力，提高生产效率。
4）安全性好：M11和M10四轴加工中心采用国际先进的安全设
计，能够保障人员的安全以及设备的安全使用。
发那科加工中心四轴旋转误差补偿参数
发那科加工中心四轴旋转误差补偿参数一、发那科加工中心简介发那科（FANUC）是一家全球知名的数控系统制造商，其生产的加工中心广泛应用于各类加工制造领域。
加工中心是集铣削、镗削、钻孔、切削等多种功能于一体的数控机床。
在实际加工过程中，四轴旋转误差补偿技术对于提高加工精度和效率具有重要意义。
二、四轴旋转误差补偿原理四轴旋转误差补偿技术主要是针对加工中心在四轴旋转过程中出现的误差进行实时修正，从而提高加工精度。
该技术通过采集实时数据，对比理论模型与实际运动轨迹，计算出误差值，并实时调整电机驱动信号，使加工部件的运动轨迹尽量接近理论模型。
三、误差补偿参数设置方法1.确定补偿类型：根据加工中心的结构和加工需求，选择合适的补偿类型，如线性补偿、角度补偿等。
2.采集数据：通过测量设备采集加工中心在四轴旋转过程中的实时数据，如位置、速度、加速度等。
3.建立数学模型：根据采集的数据，建立误差补偿的数学模型，以便后续计算和调整。
4.设置补偿参数：根据数学模型，合理设置补偿参数，如补偿值、补偿范围等。
5.调试与优化：在实际加工过程中，不断调试和优化补偿参数，使加工精度达到最佳状态。
四、实际应用中的注意事项1.确保测量数据的准确性：准确采集加工中心在四轴旋转过程中的数据，以便建立准确的数学模型。
2.合理选择补偿类型：根据加工中心和加工需求，选择合适的补偿类型，以提高加工精度。
3.定期检查与维护：定期检查加工中心四轴旋转系统的磨损情况，及时更换易损件，保证系统正常运行。
4.防止误操作：加强操作人员的培训，避免误操作导致的加工误差。
五、总结与建议发那科加工中心的四轴旋转误差补偿技术在实际应用中具有重要意义。
通过合理设置补偿参数，可以有效提高加工精度，提高生产效率。
为确保误差补偿效果，建议定期检查与维护加工中心，加强操作人员培训，确保加工过程的安全与稳定。
加工中心四轴关闭参数
加工中心四轴关闭参数摘要：一、加工中心四轴简介二、关闭参数的必要性三、关闭参数的设置方法四、关闭参数设置的注意事项五、总结正文：一、加工中心四轴简介加工中心四轴，顾名思义，是指具有四个旋转轴的加工中心设备。
四轴加工中心在制造业中应用广泛，可以实现多种复杂零件的加工需求。
四轴分别对应X、Y、Z和A轴，各轴具有独立的运动控制，可实现多轴联动加工。
二、关闭参数的必要性在实际加工过程中，为确保加工安全和零件加工质量，关闭参数的设置至关重要。
关闭参数主要包括刀具补偿、切削参数、进给速度、刀具寿命等方面。
合理的关闭参数设置有助于提高加工效率，降低成本，避免加工事故。
三、关闭参数的设置方法1.刀具补偿：根据刀具的实际直径、刀尖半径和加工零件的尺寸，合理设置刀具补偿值。
2.切削参数：根据加工材料、刀具材质和加工方式，设置合适的切削深度、切削速度和进给速率。
3.进给速度：根据刀具的加工速度、加工零件的尺寸和加工精度要求，设置合适的进给速度。
4.刀具寿命：根据加工量、刀具材质和加工条件，合理设置刀具寿命，确保刀具在使用过程中的安全与稳定。
四、关闭参数设置的注意事项1.结合加工零件的实际需求，充分了解刀具性能，确保参数设置合理。
2.注意各轴之间的协调与配合，避免因轴间不同步导致的加工问题。
3.考虑加工过程中的安全性，避免因参数设置不当导致的设备损坏或人身安全事故。
4.定期检查和调整关闭参数，确保加工中心四轴运行稳定、加工质量可靠。
五、总结加工中心四轴关闭参数设置是保证加工顺利进行的关键环节。
只有合理地设置关闭参数，才能确保加工过程中的安全与质量。
加工人员应充分了解设备性能、加工零件要求，结合实际情况进行参数设置，不断提高加工效率，降低成本。
四轴加工中心参数
四轴加工中心参数概述四轴加工中心是一种用于进行金属加工的机床，具有四个坐标轴，可进行多轴数控加工。
为了达到最佳加工效果，四轴加工中心需要根据具体的加工需求进行参数调整。
本文将深入探讨四轴加工中心的参数设置，包括加工速度、加工深度、加工精度、半径补偿等方面内容。
加工速度加工速度是指加工中心在进行加工过程中，工具移动的速度。
加工速度直接影响加工效率和加工质量。
一般而言，加工速度越快，加工效率越高，但也容易导致加工质量不稳定。
因此，在设置加工速度时需要考虑多个因素，如材料硬度、工具刃口磨损等。
在参数设置过程中，通常会选择一个合适的加工速度范围，并根据具体情况进行微调。
加工深度加工深度是指工具在加工过程中进入材料的深度。
加工深度的设置主要受材料性质、工具强度和加工精度要求等因素影响。
一般而言，加工深度越大，加工时间越长，但也可以提高加工效率。
然而，加工深度过大可能导致工具折断或产生加工质量问题。
因此，在设置加工深度时需要综合考虑多个因素，为了实现更好的加工效果，常常需要通过实验和经验总结来确定最佳加工深度。
加工精度加工精度是指加工中心在进行加工过程中的精确度和稳定性。
加工精度对于一些精密零部件的加工尤为重要。
在四轴加工中心中，加工精度的设置涉及到多个参数，如进给速度、回转速度、切削速度等。
为了实现更高的加工精度，需要根据加工材料、加工形状和加工要求等因素，逐步调整不同参数，使其在一个合适的范围内。
半径补偿半径补偿是指在进行切削操作时，考虑到刀具半径的大小，通过适当调整刀具路径，保证最终加工出的尺寸与设计尺寸一致。
四轴加工中心通常会有半径补偿功能，可以根据实际情况进行设置。
半径补偿的参数设置与材料硬度、刀具半径、切削速度等有关，需要通过试验和实践来确定最佳参数。
总结四轴加工中心参数的设置对于加工效果和加工质量具有重要影响。
加工速度、加工深度、加工精度和半径补偿等参数需要根据具体情况进行合理的调整，以满足加工要求。
四轴联动加工中心操作规程
四轴联动加工中心操作规程四轴联动加工中心是一种广泛应用于机械加工领域的高精度加工设备。
为了确保操作安全、提高加工效率和加工质量，制定了以下的操作规程。
一、安全操作规程1. 操作人员必须穿戴好劳动保护用品，如安全帽、防护眼镜、防滑鞋等。
2. 在操作前，必须检查设备的各项安全保护装置是否完好，并确保急停开关处于可靠状态。
3. 在设备加工运行时，严禁擅自开启设备的保护门和安全井盖，以免发生意外。
4. 严禁触碰设备运动部件，如主轴、工件夹持装置等，以免发生伤害事故。
5. 工作结束后，必须切断电源，清理设备及周围的杂物，保持工作环境整洁。
二、设备操作规程1. 在操作设备前，必须具备一定的机械加工知识和技能，并经过相关的培训和考核。
2. 在对设备进行加工操作前，需要对加工程序进行预先排查和确认，以确保加工过程的准确性和可行性。
3. 操作人员需要根据加工程序选择合适的刀具，并将其正确安装好，确保刀具与工件之间没有干涉。
4. 在设备加工过程中，操作人员需要时刻关注设备的运行状态，特别是刀具的磨损程度和加工质量，及时进行调整和更换。
5. 若设备出现异常情况，如噪声过大、震动等，操作人员应立即停机检查，找出问题原因并及时修理。
6. 操作人员需要定期对设备进行保养和维护，如润滑油的更换、紧固件的检查等，确保设备的正常运行。
三、生产管理规程1. 操作人员需按生产计划进行生产，确保按时完成加工任务。
2. 在开机前，操作人员需对设备的加工途径进行清洁和准备工作，以确保正常的运行。
3. 在加工过程中，工件的尺寸和形状应符合要求，操作人员需及时调整加工参数，保证加工质量。
4. 加工完成后，操作人员需要对设备进行清洁，并对加工过程中产生的废料进行分类、处理。
5. 若设备出现故障或需要维修时，操作人员需要及时向维修人员报告，并配合维修工作。
6. 操作人员需要做好加工记录和统计工作，并将其报告给生产主管。
四轴联动加工中心是一种高技术含量的设备，在操作时需要严格按照以上操作规程执行，以确保操作人员的安全和加工质量。
四轴加工中心的优势
四轴加工中心的优势工业生产领域中，四轴加工中心是普遍使用的一种机械设备，它具有很多优势。
下面将就四轴加工中心的优势进行分析。
1. 可以完成复杂的加工操作四轴加工中心是一种多轴控制联动的加工设备，它可以在空间三维坐标系中进行加工操作，具有高精度、高速度的加工能力，对于复杂的加工操作可以轻松应对。
不同于传统的三轴加工设备，四轴加工中心可以通过旋转工件或刀具的方式，完成在平面上无法实现的加工，如球面、斜面、倾斜面、弧面等曲面的加工。
2. 节约生产成本四轴加工中心可以完成多种加工操作，具有高效率和可靠性，可以大大缩短生产周期，降低生产成本。
它还可以直接加工零件的成形，不需要多余的加工流程，可以减少加工过程中的误差和浪费，提高产品精度，降低生产成本。
3. 提高加工效率四轴加工中心可以进行多次加工操作，自动化程度高，可以提高生产效率，减少人工操作的时间，节省劳动力成本，提高生产效率。
4. 可以满足不同加工需求四轴加工中心的加工范围非常广泛，可以满足不同的加工需求，如金属、塑料等各种材料的加工。
并且它具有多种加工方式，可以适应不同加工目的和材料特性，给生产带来了更多的可塑性。
5. 可以提高生产自动化程度四轴加工中心具有自动化程度高的特点，它可以自动进行加工操作，可以实现自动更换刀具、自动上下料和自动对工件进行检测等功能。
这些自动化的功能可以大大提高生产效率，节约人力和物力成本。
综上所述，四轴加工中心是一种高效、高精度、高自动化程度的加工设备，它可以满足不同加工需求，提高生产效率，降低生产成本。
因此，它在工业生产领域中具有广泛的应用前景。
卧式四轴加工中心 PPT
五、编程实例
加工步骤:
• 用 Ф 14得钻头在前侧面和左侧面预钻三个孔; • 用 Ф 16得铣刀粗切前侧面孔、槽和左侧面台阶孔,
XY留余量0、3,Z向留余量0、15 • 用 T形槽刀或镗刀加工左侧面内腔中Ф30得反向台阶 • 用中心钻点所有小孔 • 用Ф 4得钻头钻所有小孔 • 用Ф 12得合金铣刀精修前侧面孔、槽和左侧面台阶孔
G90G55G0X0Y0B0 G43Z10、H1M8
G81Z-15、R5、F100 预钻左侧面 孔
G80M5
M9
G91G28Z0
M01
T2
M6 G0G90G54X0、Y0、B0、S2500M3 G43H1Z10、T3M8 粗切正面槽、 孔 Z5、 G1Z-2、85F500、 X40、Y0、F800、 X38、85Y-9、128 G3Y9、128R-9、2 G1X-、525Y4、167 G3Y-4、167R4、2 G1X38、85Y-9、128 Z2、15F5、 G0Z10、 X0、Y0、 Z2、
旋转至第二加工面为正面,同样地对第一把刀具进行 Z向 对刀,获得刀长补偿值H0,将G54得Z设为0,公共坐标系 “EXT”得Z设为-50(Z向设定器得高度),将H0-H1得差值
置入G55得Z坐标中
(五)程序调试加工
➢采用键盘输入或 DNC 传送得方法将前述四 轴分度加工得程序输入存储到机床数控系 统中。然后进行 Z 轴锁住得空运行校验、 运行通过后进行试加工
(二)步动、点动、手轮操作
选择 手动连续进给或“手轮进给”操作模式 ;
按操作面板上得“ +X ”、“ +Y ”或“ +Z ”“ +4 ” 键,则刀具相对工件向 X 、 Y 或 Z 、 B 轴得正 方向移动,按机床操作面板上得“－ X ” “ -Y ”或 “－ Z ”“ -4 ”键,则刀具相对工件向 X 、 Y 或 Z 、 B 轴得负方向移动 ;
四轴加工中心操作方法
四轴加工中心操作方法四轴加工中心是一种高精度的数控机床，由于其结构和工作方式相对复杂，操作方法也较为繁琐。
下面我将详细介绍四轴加工中心的操作方法，希望对您有所帮助。
1. 准备工作在操作四轴加工中心之前，首先需要做好准备工作。
首先，确保机床的开关处于断开状态，并在使用前进行检查，确保各部件正常运行，润滑油已加足。
接下来，需要准备好所需加工的工件、刀具和夹具，并根据工艺要求进行安装。
2. 开机操作开机前，需要检查主轴的联轴器是否锁紧，并检查使主轴空转时是否有异常声音。
然后，将电源连接好，将CNC系统启动。
启动后，按照操作界面上的指示进行操作，对机床进行回零，使各个轴回到初始位置。
3. 参数设置在操作四轴加工中心之前，需要进行参数设置。
根据加工工艺要求，设置加工速度、进给量、刀具补偿等参数。
同时，还需要设置刀具半径补偿、长度补偿等，以保证加工质量和精度。
4. 刀具安装与预调将所需刀具安装在刀库中，并通过系统选择所需刀具。
然后，将刀具预调至合适位置。
首先，使用刀具预调杆将刀具固定在刀夹上，然后将刀夹放入主轴锥孔，并用扳手将其紧固。
接下来，用工具进行预调。
预调时，可使用辅助设备，如刀具测量仪，调节刀具位置，确保刀具的长度和半径符合要求。
5. 手动操作在操作四轴加工中心时，可以选择手动操作。
手动操作主要用于调试和验证加工程序，具体步骤如下：(1) 切换到手动模式，并选择手动操作界面。
(2) 根据需要选择单轴手动或多轴联动手动，手动控制机床各个轴的运动。
(3) 通过操纵手柄或按钮，调整机床各个轴的运动方向和速度，移动到合适的位置，并验证各个轴的运动是否正常。
6. 自动加工在完成手动操作后，可以进行自动加工。
自动加工主要是通过加工程序来控制机床的运动，实现工件的加工。
具体步骤如下：(1) 将加工程序上传到CNC系统中，并进行参数设置。
(2) 检查所有工件、刀具和夹具的安装情况，并确保正确无误。
(3) 选择自动模式，并设置加工起点和终点，运行加工程序。
四轴卧式加工中心操作方法
四轴卧式加工中心操作方法
1. 准备工作：首先，需要检查机器电源开关是否关闭，加工中心外部是否有杂物，是否清洁干净。
然后检查加工中心各部位是否灵活，顺畅。
2. 操作程序：打开电脑，启动加工中心的控制软件。
加载相应的加工程序，如果没有则需要编写加工程序。
3. 加载工件：将需要加工的工件放置在工作台床上，并用紧固装置夹紧工件。
4. 加载刀具：选择合适的刀具，将刀具放入刀库。
5. 参数设置：根据加工程序的要求，设定加工参数，如切削速度、进给速度和刀具路径等。
6. 开始加工：点击开始加工按钮，加工中心会自动进行切割、镗孔、攻丝和铣削等操作。
7. 监视加工过程：在加工过程中，需要及时观察加工情况，确保加工质量，并注意安全。
8. 完成加工：当加工完成后，关闭加工中心和电脑程序，清理加工中心和工作台床面，将刀具放回刀库。
以上就是四轴卧式加工中心的操作方法，需要注意的是，在使用加工中心时一定要注意安全，遵守相关操作规程，确保加工质量和人员安全。
加工中心四轴结构原理
加工中心四轴结构原理咱先得知道啥是加工中心四轴。
你就想象啊，加工中心本来就像一个超级能干的小机器人，能把各种材料加工成各种形状。
这四轴呢，就像是给这个小机器人又多安了几条灵活的小胳膊，让它能干的事儿更多啦。
那这个四轴的结构到底是啥样的呢？从大的方面看呀，它有一个旋转轴。
这个旋转轴可太重要了，就像我们人身体的关节一样，可以灵活转动。
这个旋转轴能够让被加工的工件在加工的时候可以按照我们想要的角度去转动呢。
比如说，你要在一个圆柱体的侧面雕个花，如果没有这个旋转轴，那可就麻烦大了，只能把圆柱体拆下来重新调整位置再加工，多费劲呀。
但是有了这个旋转轴，就像给工件装了个小转盘，它可以很轻松地转到合适的角度，加工中心的刀具就能很顺利地在上面雕花啦。
再说说这个四轴结构里面的传动部分。
这传动就像是在各个部件之间传递力量的小信使。
一般来说呢，有皮带传动、齿轮传动这些方式。
皮带传动就像是用一根小皮带把动力从一个地方拉到另一个地方，它比较平稳，就像小蚂蚁慢悠悠但是稳稳地搬运东西一样。
而齿轮传动呢，就更有力量啦，就像大力士在用力推东西。
这两种传动方式在四轴结构里都有自己的用处。
比如说，在需要精确控制转动角度的时候，齿轮传动可能就更靠谱，因为它的传动比很精确。
而在一些需要比较柔和的动力传递的时候，皮带传动就可以大显身手啦。
四轴结构里还有一个很关键的部分就是它的控制系统。
这个控制系统就像是四轴结构的大脑。
它告诉每个部件该怎么动，什么时候动。
你想啊，如果没有这个大脑，那四轴就像没头的苍蝇一样，到处乱转啦。
这个控制系统可以根据我们输入的程序，精确地控制旋转轴的转动速度、转动角度。
比如说，我们要加工一个有特殊曲线的工件，控制系统就能精确地计算出旋转轴每一步该转到哪里，加工中心的刀具该怎么配合着加工。
这控制系统可聪明啦，就像一个超级学霸，能把那些复杂的数学计算和操作指令处理得井井有条。
还有啊，四轴结构的精度也是非常重要的。
精度就像是这个四轴结构的小脾气，要是精度不好，那加工出来的东西可就惨不忍睹啦。
加工中心四轴转台使用方法
加工中心四轴转台使用方法
加工中心四轴转台使用方法
加工中心四轴转台是一种常见的加工设备，通过在加工过程中不断旋转工件，可以实现对工件的多角度切削。
以下是加工中心四轴转台使用方法的介绍：
1. 加工前准备
在使用加工中心四轴转台之前，需要根据工件形状和加工要求选择合适的夹具，并将工件夹紧。
注意夹具要够牢固，以免在高速旋转时出现失速或气动冲击等问题。
2. 设置转台参数
在加工前需要把工件的空间位置旋转角度、旋转方向以及每段旋转时间等参数进行设置。
其中，旋转角度和旋转方向可以根据需求随时进行调整，每段旋转时间根据工件大小、转台转速和切削速度等参数进行合理的设置。
3. 刀具切入及切削
在加工过程中需要通过程序进行刀具的自动切入，此时要注意刀具的形状和材料，以保证切削效果。
同时要注意刀具进给深度的设置，不要太深或过浅，以免刀具断裂或无法完成切削。
4. 旋转加工
在加工过程中需要通过转台不断地旋转工件，以达到多角度的切削。
此时要严格控制旋转速度和切削速度的匹配，避免加工出现问题。
同时要注意工件的位置和夹紧，保证工件在高速运动过程中的稳定和安全。
5. 加工结束
在加工结束后，要注意及时清理工件和设备，将加工中心四轴转台进行保养和维修，保证设备的正常运转和寿命。
以上就是加工中心四轴转台使用方法的介绍，需要注意的是，在使用过程中要严格遵守安全操作规程，保护设备和工人的安全。
4轴加工中心原理
4轴加工中心原理4轴加工中心是一种用于加工工件的数控机床，它具有四个坐标轴：X轴、Y轴、Z轴和A轴。
这四个轴的运动组合可以实现对工件的多方向加工，从而提高加工效率和精度。
让我们来了解一下4轴加工中心各个轴的作用。
X轴是工件在水平方向上的运动轴，Y轴是工件在垂直方向上的运动轴，Z轴是工件在纵向方向上的运动轴，而A轴是工件在旋转方向上的运动轴。
通过这四个轴的联动，4轴加工中心能够实现对工件的多个面进行切削加工。
在加工过程中，4轴加工中心通过刀具来对工件进行切削。
刀具的选择和切削参数的设定根据具体的加工要求而定。
刀具通常由刀柄和刀片组成，刀柄用于固定刀片，并将切削力传递到工件上。
刀片则是实际进行切削的部分，它的形状和材料也会影响加工的效果和质量。
在加工过程中，4轴加工中心的控制系统起着重要的作用。
控制系统接收输入的加工程序，并根据程序指令控制各个轴的运动。
通过控制系统，加工人员可以设定加工路径、切削速度、进给速度等参数，从而实现对加工过程的控制。
除了控制系统，4轴加工中心还配备有其他辅助设备。
例如，冷却液系统可以对切削区域进行冷却，减少摩擦产生的热量，同时还能冲洗切屑，保持加工表面的清洁。
除切削液系统外，4轴加工中心还可以配备自动换刀装置，用于自动更换刀具，提高加工效率。
在实际应用中，4轴加工中心被广泛应用于各种行业，如航空航天、汽车制造、模具制造等。
它可以加工各种形状的工件，包括平面、曲面和复杂曲线等。
与传统的三轴加工中心相比，4轴加工中心具有更高的加工效率和更广泛的加工能力。
4轴加工中心是一种高效、灵活的数控机床，通过四个轴的运动组合实现对工件的多方向加工。
它在各种行业中起着重要的作用，提高了加工效率和加工质量。
随着科技的不断进步，4轴加工中心的应用前景将更加广阔。
加工中心四轴加工中
加工中心四轴加工中，对刀时将XYZ的实际坐标输入到指定坐标系后此时第四轴的角度值也得输入到指定坐标系？( ⊙ o ⊙ )是的，分两种情况：1、你的加工中心为立式，4轴为附加型（可以拆装的），你的工件不是装在4轴转盘上，可以不指定4轴坐标系。
因为你就没有用。
2、你装在转盘上了，你以回零点状态找正，始终不操作4轴。
不过这样很危险，建议不用。
如果是卧式加工中心，必须在G54-59中指定4轴。
基于FANUC β 伺服电动机系列的I/ O LINK轴的数控机床第四轴分度头电气设计马晓东黄锟健《现代制造工程》2005（8）摘要介绍基于FANUC 0i-mate β 系列的I / O LINK轴在数控机床第四轴电气设计中的应用，并分析介绍分度头的工作原理，其数控功能的实现和一些相关设置连接。
通过实际投产证明，基于FANUC I / O LINK轴的第四轴设计应用能够满足加工及其设计要求，并且该设计与传统方案相比应用成本较低，性能稳定，特别适合企业设备数控化更新改造。
多面体一次装夹数控加工成形已受到用户的高度重视，但机床性能的增强导致成本随之增长。
传统方案是选用具有四轴（或以上）联动功能的高档CNC系统，虽然其控制功能强大，但价格昂贵。
为此又发展到三轴CNC 系统加挂标准PMC轴驱动模块来实现第四轴功能，使成本投入较前者有所降低。
本文提供了一种性能可靠、成本投入更加优化，并且在实际生产中得以验证的三轴CNC系统的第四轴电气设计方案———基于FANUC 0i—mate β 系列的I / O LINK 轴数控机床第四轴分度头电气设计方法，并阐述I / O LINK轴特点及其在第四轴分度头电气设计应用中的关键技术问题。
1 第四轴分度头动作分析及设计要求一般情况下数控铣床或加工中心有X、Y、Z三个基本轴，其他旋转、进给轴为第四轴，后者可以实现刀库定位，回转工作台、分度头的旋转定位，更高级的系统还可以与基本轴进行插补运算，实现四轴、五轴联动。
加工中心4轴编程方法
加工中心4轴编程方法宝子们，今天咱们来唠唠加工中心4轴编程呀。
4轴编程呢，和普通的编程有相似的地方，但是也有它独特的小脾气哦。
咱得先了解一下4轴加工的原理。
4轴嘛，就是在原来的X、Y、Z轴的基础上又多了一个旋转轴，这个旋转轴可以让咱们加工出更复杂、更有造型感的零件呢。
在编程的时候呀，坐标系的设定就很关键啦。
要根据零件的形状和加工要求，巧妙地确定这个4轴的坐标系。
就像是给零件和加工中心找一个共同的语言一样，要是坐标系没定好，那加工出来的零件可就“歪瓜裂枣”啦。
刀具路径的规划也是个技术活。
咱得想象着刀具在4个轴的带动下，怎么在零件上欢快地“跳舞”。
比如说，要是加工一个有曲面的零件，刀具就要沿着曲面平滑地移动，这个时候旋转轴就要配合着X、Y、Z轴，该转的时候就转，就像跳交谊舞一样，得有默契。
还有哦，4轴编程里的参数设置也很有讲究。
转速啦、进给量啦，这些参数就像是给刀具下达的指令，告诉它要以什么样的速度和节奏去干活。
如果转速太快，刀具可能就累坏啦，要是进给量不合适，加工出来的表面质量就不好，就像脸上长了小痘痘一样不平整。
在编程软件的使用上呢，不同的软件都有自己的小窍门。
有些软件的界面看起来很复杂，但是只要你耐心地和它“交朋友”，就会发现其实很有趣。
比如说，在设置4轴联动的时候，可能要在菜单里翻一翻，找到那个隐藏的小按钮，就像在寻宝一样。
宝子们，4轴编程虽然有点小复杂，但是只要我们有耐心，多尝试，就像学骑自行车一样，摔几次就会骑得稳稳当当啦。
而且当你看到自己编程加工出来的精美零件，那种成就感简直不要太好哦。
加油呀，相信你们都能掌握这个有趣的4轴编程方法哒。
四轴加工中心工作原理
四轴加工中心工作原理四轴加工中心是一种先进的数控机床，它比传统的三轴加工中心多了一个旋转轴，从而增加了工件的加工角度，提高了加工精度和效率。
四轴加工中心的基本构造包括机床主体、控制系统、刀库、主轴和刀具等部分。
机床主体是加工中心的核心部分，它包括机床床身、立柱、横梁和工作台等。
控制系统是加工中心的大脑，它负责接收指令并控制机床的运动。
刀库用于存放刀具，可以根据加工需求自动进行刀具的更换。
主轴是加工中心的动力源，它负责带动刀具进行加工。
在四轴加工中心中，通常增加的是A轴或B轴。
A轴是绕X轴旋转的轴，B轴是绕Y轴旋转的轴。
通过控制旋转轴的运动，可以实现对工件的多角度加工，从而加工出更加复杂、多样化的零件。
在加工过程中，先将工件固定在工作台上，并选择合适的刀具。
然后，通过控制系统输入加工程序，控制机床的运动。
控制系统会根据加工程序计算出每个轴的运动轨迹和运动速度，然后将这些指令发送给伺服系统。
伺服系统会根据指令控制各个电机的运动，从而带动机床进行加工。
四轴加工中心具有许多优点。
首先，它可以实现多角度的加工，因此特别适合于加工复杂曲面零件。
其次，由于刀具的自动更换和切削参数的自动调整，使得加工过程更加智能化和高效率。
此外，由于加工过程中切削力的分散，可以减少工件的变形和刀具的磨损，提高加工质量和刀具寿命。
然而，四轴加工中心也存在一些局限性。
首先，由于加工精度的限制，对于特别高精度的零件，可能需要使用更加精密的加工设备。
其次，由于旋转轴的加入，加工过程相对复杂，需要更高的操作技能和经验。
总体来说，四轴加工中心是一种具有高精度、高效率和多功能的数控机床。
它通过控制旋转轴的运动，实现对工件的多角度加工。
具备智能化和高效率的特点，适用于加工复杂曲面零件。
四轴加工中心的程序编程
四轴加工中心的程序编程前言四轴加工中心是一种常用的机械加工设备，它可以进行多种不同的加工任务。
程序编程是四轴加工中心操作的重要环节，下面将介绍四轴加工中心程序编程的相关内容。
基本原理四轴加工中心主要由以下几个部分组成：数控系统、机床主体、夹持装置、刀库和冷却液系统。
数控系统是四轴加工中心的核心部分，它控制着整个加工过程。
程序编程是数控系统的一个重要组成部分。
程序编程的本质是将人类语言表达的加工指令转化为数控系统可以识别的机器指令，从而让机床、刀具等各个部件按照预先设定的加工程序进行工作。
程序编程需要掌握数控加工相关的基本知识和编程语言。
主要步骤四轴加工中心程序编程的主要步骤包括如下几个环节：准备工作、加工工艺分析、程序编写与校验、程序传输与调试。
准备工作在进行程序编程前，需要准备一些必要的工作。
首先需要根据加工工件的尺寸和材料等特性选择合适的刀具、刀杆和夹具等辅助设备，然后根据加工需要选择合适的加工工艺参数。
加工工艺分析加工工艺分析是程序编程的重要环节，它涉及加工路径、刀具刀路、加工速度、加工深度等关键参数的选择。
加工工艺分析需要考虑到加工工件的材料、尺寸和形状等特性，根据预先设定的加工工艺参数制定出具体的加工方案，并进行详细的分析和优化。
程序编写与校验在加工工艺分析的基础上，需要根据加工路径和刀具刀路等参数编写加工程序。
程序编写需要掌握数控加工相关的编程语言，例如G代码、M代码等。
编写好程序后，需要进行校验和优化，确保程序运行的正确性和稳定性。
程序传输与调试程序编写和校验完成后，需要将程序传输到数控系统中，并进行调试。
调试过程中，需要对加工程序进行逐步调试和优化，排除可能出现的异常情况，确保加工过程的顺利进行。
注意事项在进行四轴加工中心程序编程时，需要注意以下几个关键点：•确保加工程序的正确性和稳定性；•严格按照加工工艺参数进行编程；•注意刀具、刀杆、夹具等辅助设备的选择和使用；•妥善保管好程序文件，确保不被恶意篡改；•保持机床和刀具等设备的良好状态，确保加工质量。
四轴加工中心编程注意什么
四轴加工中心编程注意什么四轴加工中心编程是指在四轴加工中心上进行数控编程，由机床自动进行加工工艺。
在进行四轴加工中心编程时，需要注意以下几点：1. 理解机床和刀具的基本知识：在进行编程前，需要了解四轴加工中心的结构和性能参数，以及刀具的类型、尺寸和工作原理。
这有助于正确选择合适的刀具和设定刀具的参数。
2. 了解CAD/CAM软件：四轴加工中心编程通常使用CAD/CAM软件进行模型设计和路径规划。
掌握基本的CAD/CAM操作技巧，能够熟练运用软件进行模型设计和路径规划。
3. 设定工件坐标系：在进行四轴加工中心编程时，首先需要确定工件的坐标系。
根据工件的几何形状和工艺要求，选择合适的坐标系，使得编程和加工过程更加简化和高效。
4. 定义加工路径和工艺参数：根据工件的几何形状和加工要求，确定合适的加工路径和工艺参数。
加工路径包括切削路径、进给路径和插补路径等，工艺参数包括切削速度、进给速度和切削深度等。
合理选择加工路径和工艺参数，能够提高加工效率和加工质量。
5. 善用四轴加工中心的功能：四轴加工中心通常具有多种功能，如旋转、倾斜、切割和钻孔等。
在进行编程时，充分发挥机床的功能，选择合适的加工方式和刀具轨迹，能够实现更加复杂的加工任务。
6. 注意安全事项：在进行四轴加工中心编程时，应注意安全事项，遵守机床操作规程和相关安全操作标准。
确保编程和加工过程中，不会对操作人员和机床造成伤害。
7. 严密的程序调试：编程完成后，对程序进行严密的调试是非常重要的。
通过模拟演示，检查加工路径是否合理、刀具是否与工件相遇、切削深度是否适宜等。
只有在程序调试过程中发现和解决问题，才能确保加工过程的准确性和安全性。
8. 结果的检查和评估：在加工完成后，需要对加工结果进行检查和评估。
检查加工表面质量、尺寸精度和位置精度等，评估加工过程的效果和质量。
并根据检查结果，对编程进行调整和改进，以提高加工质量和效率。
以上是四轴加工中心编程时需要注意的几点。
加工中心四轴关闭参数
加工中心四轴关闭参数1. 什么是加工中心四轴关闭参数？加工中心是一种高精度、高效率的数控机床，广泛应用于金属零部件的加工和制造。
其中的四轴指的是机床的四个运动轴向，包括X轴、Y轴、Z轴和A轴。
加工中心四轴关闭参数是指在加工过程中，对这四个轴向进行调整和设置，以达到最佳的加工效果和工件质量的参数。
2. 加工中心四轴关闭参数的重要性加工中心四轴关闭参数的设置对于加工中心的加工效果和工件质量有着重要的影响。
合理的四轴关闭参数可以使加工中心在加工过程中更加稳定、准确地控制工件的运动轨迹和位置，从而提高加工精度和加工效率，减少加工误差和工件损坏的风险。
3. 加工中心四轴关闭参数的调整方法3.1 X轴关闭参数调整X轴是加工中心的水平轴向，控制工件在水平方向上的运动。
X轴的关闭参数调整主要包括以下几个方面：•加工速度：根据具体的工件材料和加工要求，调整X轴的加工速度，以达到最佳的加工效果和工件质量。
•加工深度：根据工件的材料和硬度，调整X轴的加工深度，以避免过度加工或不足加工的情况发生。
•加工精度：根据工件的要求和加工精度的要求，调整X轴的加工精度，以保证工件的尺寸和形状的准确性。
3.2 Y轴关闭参数调整Y轴是加工中心的纵向轴向，控制工件在纵向方向上的运动。
Y轴的关闭参数调整主要包括以下几个方面：•加工速度：根据具体的工件材料和加工要求，调整Y轴的加工速度，以达到最佳的加工效果和工件质量。
•加工深度：根据工件的材料和硬度，调整Y轴的加工深度，以避免过度加工或不足加工的情况发生。
•加工精度：根据工件的要求和加工精度的要求，调整Y轴的加工精度，以保证工件的尺寸和形状的准确性。
3.3 Z轴关闭参数调整Z轴是加工中心的垂直轴向，控制工件在垂直方向上的运动。
Z轴的关闭参数调整主要包括以下几个方面：•加工速度：根据具体的工件材料和加工要求，调整Z轴的加工速度，以达到最佳的加工效果和工件质量。
•加工深度：根据工件的材料和硬度，调整Z轴的加工深度，以避免过度加工或不足加工的情况发生。
四轴联动定位原理
四轴联动定位原理
四轴联动定位原理主要基于四个可控轴的协同工作。
这四个轴可以同时进行插补运动控制，即实现同时联动。
在联动过程中，各轴的运动速度是合成的速度，即根据编程速度和控制器的运动插补算法，经过内部合成得到的各轴的速度。
当空间的一点经过四个轴的同时运动到达空间的另一点时，各轴从起始点同时开始运动，并在终点同时停止。
这种定位原理使得四轴联动加工中心能够进行高精度、高效率的加工，广泛应用于机械制造、航空航天、汽车、模具、电子、医疗器械等领域。
它可以实现强力切削、沟槽加工、雕刻、铣削等高精度工艺，具有较高的自主控制能力，能够实现CAD与CAM的完美衔接。
此外，四轴联动加工中心通过电脑控制下的四个坐标轴来移动刀具和工件，其中三个坐标轴（X、Y、Z）分别代表水平移动、纵向移动和垂直移动，可实现平面切割、立体切割等高精度工艺。
第四个轴（A轴）则能够在多个角度之间旋转，可以对工件做出更复杂的加工。
在加工过程中，四轴加工中心还能够自主控制工具的大小和旋转速度，根据CAD设计的文件进行切割操作，实现高精度加工。
如需了解更多关于四轴联动定位原理的相关知识，建议查阅自动化设备相关专业书籍或论文，获取更全面的信息。
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加工中心四轴加工中，对刀时将XYZ的实际坐标输入到指定坐标系后此时第四轴的角度值也得输入到指定坐标系？( ⊙o ⊙)是的，分两种情况：1、你的加工中心为立式，4轴为附加型（可以拆装的），你的工件不是装在4轴转盘上，可以不指定4轴坐标系。
因为你就没有用。
2、你装在转盘上了，你以回零点状态找正，始终不操作4轴。
不过这样很危险，建议不用。
如果是卧式加工中心，必须在G54-59中指定4轴。
基于FANUC β 伺服电动机系列的I/ O LINK轴的数控机床第四轴分度头电气设计马晓东黄锟健《现代制造工程》2005（8）摘要介绍基于FANUC 0i-mate β 系列的I / O LINK轴在数控机床第四轴电气设计中的应用，并分析介绍分度头的工作原理，其数控功能的实现和一些相关设置连接。
通过实际投产证明，基于FANUC I / O LINK轴的第四轴设计应用能够满足加工及其设计要求，并且该设计与传统方案相比应用成本较低，性能稳定，特别适合企业设备数控化更新改造。
多面体一次装夹数控加工成形已受到用户的高度重视，但机床性能的增强导致成本随之增长。
传统方案是选用具有四轴（或以上）联动功能的高档CNC系统，虽然其控制功能强大，但价格昂贵。
为此又发展到三轴CNC 系统加挂标准PMC 轴驱动模块来实现第四轴功能，使成本投入较前者有所降低。
本文提供了一种性能可靠、成本投入更加优化，并且在实际生产中得以验证的三轴CNC系统的第四轴电气设计方案———基于FANUC 0i—mate β 系列的I / O LINK 轴数控机床第四轴分度头电气设计方法，并阐述I / O LINK轴特点及其在第四轴分度头电气设计应用中的关键技术问题。
1 第四轴分度头动作分析及设计要求一般情况下数控铣床或加工中心有X、Y、Z三个基本轴，其他旋转、进给轴为第四轴，后者可以实现刀库定位，回转工作台、分度头的旋转定位，更高级的系统还可以与基本轴进行插补运算，实现四轴、五轴联动。
一般多面体加工，如涡轮式空压机壳体的四面孔、槽的加工可以由第四轴分度头功能来完成，一次装夹就可以完成多道工序，其加工精度、效率得以显著的提高，以下以分度头旋转分度控制来说明。
一般数控分度头的分度运动是伺服电动机通过联轴器驱动一组蜗轮蜗杆，从而使分度头旋转分度。
本文提出的设计要求：分度精度（系统）<0. 05o，点位控制、能手动、自动运行程序，可回零。
分度头的夹紧是通过一组气压夹紧装置来实现，夹紧动作的发出由一电磁阀控制。
2 数控系统选用本文的方案是选用在中低档数控系统中有良好信誉的FANUC 0i Mate-MB 系统，并增加β 伺服电动机系列的I / O LINK轴来实现第四轴功能。
该系统采用了FSSB 技术，容易增加控制轴数，能够很好地满足设计及加工要求。
FANUC I / O LINK是一个串行接口，将CNC、单元控制器、分布式I / O 机床操作面板或Power Mate 连接起来，并在各设备间高速传送I / O 信号。
目前，FANUC提供的I / O LINK 轴可以方便地用于刀库、旋转工作台、分度头以及生产线上的点位控制。
本文通过Power Mate CNC管理功能（PMM）———该功能通过I / O LINK 连接β 伺服电动机，电动机的设定和显示可通过CNC进行———方便地对电动机的运动进行控制，从而实现第四轴功能。
3 系统硬件选用FANUC β 系列电动机和β 伺服放大器作为此分度头的驱动装置。
位置量测量方式为电动机编码器半闭环方式。
第四轴连接框图如图1所示。
4 初次开机步骤及I / O LINK 轴相关参数设置4. 1 初次开机步骤（见图2）4. 2 主要相关参数设置β伺服电动机有单独的管理界面（PMM），可以方便地进行参数设置、状态显示。
在设置参数前，把急停开关接通，使系统处于紧急状态。
在PMM 页面下设置初始参数。
5 第四轴功能PMC 实现5. 1 地址分配每个I / O LINK 控制轴占用I / O LINK 的128 输入点和128 输出点。
β 伺服放大器通过这128输入点，128 输出点连接到主系统，即CNC。
主系统中的梯形图通过I / O LINK 接口来给β 放大器传送运动指令并监测其运行状态。
系统则进行I / O模块的地址分配，占用一个16 字节大小的模块。
数控通过I / O LINK 进行传输，传递指令和反馈信息。
例：OC021 Xx 从X20 分配 1. 0. 1. OC02I此时上面首地址x = 20Yy 从Y36 分配 1. 0. 1.OC02O此时上面首地址y = 36此处y 表示I / O 模块设定时的首地址，y 一旦设定，其他信号的地址也就相对确定。
这里的Y地址表示CNC→AMP，控制AMP 执行指定的动作，作用相当于基本轴控制所用的G 地址信号。
这里的X 地址表示AMP→CNC 即AMP 反馈给CNC的信息，目前AMP处在何种状态，作用相当于平时所用的F 地址信号。
5. 2 β 系列I / O LINK 控制方式选择由于选用了β 系列伺服控制，I / O LINK 轴控制方式可分为两种，并且由信号DRC 的“0”、“1”状态决定。
当DRC = 0时I / O LINK轴处于外围设备控制方式。
在此方式中，可以运行命令来实现多个位置控制和一些外围设备控制，如控制松驰、夹紧。
在操作时两种接口可以切换，但是由于两种接口的时序不同，梯形图也要相应改变，通常上电时不要进行切换。
由前面设计动作要求可知，选用I/ O LINK 轴的外围控制方式可以方便控制外围设备：分度头的夹紧动作。
5. 3 PMC 编程以下以分度头回零PMC 编程为例来说明分度头控制的PMC 实现。
1）回零控制本例做的是手动回零。
开机时只要第一次执行手动回零，系统便会自动记下回零位置，当再次执行回零时系统可以自动找到分度头零点。
参数设置———β系列控制装置可以实现自动和手动回参考点，它跟其他轴回零方式是一样的，利用编码器栅格信号来精确定位———即参考点由栅格一转信号来决定。
通过设置参数，利用*RILK 信号可以充当（回零减速信号）*DEC，当该信号由1变为0 时，利用下降沿触发下列动作：第四轴减速按参数设定值低速旋转，CNC开始自动记录一转信号，当检测到一转信号时，旋转轴立刻停止。
在手动返回参考点时，旋转轴的速度必须使伺服位置偏差大于参数给定值。
这里设置给定伺服位置偏差：100；伺服回路增益：30，则由式（1）计算位置偏差：E =（F / G）×（1 / U）⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯（1）式中，E 为伺服位置偏差，单位0. 01o；G 为伺服回路增益，单位1 / s；U 为检测单位，0. 01o；F 为进给速度，0.01o / s。
F =（E ×G × U × 60）/ 36000 = 100 × 30 × 1 × 60 /36000 = 5r /min所以在参数设置回零速度需要大于5r / min。
2）方式选择根据信号地址可容易地实现B 功能方式选择译码，方法如同基本轴控制，见表1。
表1 方式选择MD1MD2MD4描述自动方式01手摇方式11 JOG方式3）置功能代码Y38 地址后四位为B 功能代码，前四位为命令数据地址。
分别置为：0100，1111。
即Y38地址值为79。
通过设定二进数功能（numeb）设定回零功能代码及回零速度。
F4. 5 为手动返回参考点选择信号，见图3。
4）回零方向选择可以选择顺时针方向为回零正方向。
根据图4 所示一般命令及其外围控制时序图编制相关PMC（图4中X、Y 地址已分配。
如X36. 4为已分配好的β 轴控制交换数据地址），最后按此时序图，B 轴命令实现PMC 编程，至此与回零相关的PMC 编程完成。
按照所要求的时序进行PMC编程可轻松实现第四轴回零功能。
其他B 功能指令命令的实现，与此类似。
按此设计思路，笔者对用户的机床进行了相应的数控改造，使其第四轴分度头实现了高系统分辨率的点位、速度控制，其独立友好的控制界面也使得操作简单，各种状态一目了然，满足了生产需要。
6 结语笔者给用户加工螺旋式空压机的壳体的四面，其加工效率提高了2 倍，加工精度符合要求，加工投入成本降低了1 /5。
通过实践证明，基于FANUC I / OLINK功能设计的第四轴电气驱动能较好地满足设计、加工要求，其通用性强，适用于刀库、分度头、旋转工作台等附加轴驱动，并且性能稳定，价格便宜。
加工中心回转工作台的调整6 w, P) P2 R! K多数加工中心都配有回转工作台（如图5.32所示），实现在零件一次安装中多个加工面的加工。
如何工中心为例，说明工作台回转中心的测量方法。
工作台回转中心在工作台上表面的中心点上。
如图5.32所示。
工作台回转中心的测量方法有多种，这里介绍一种较常用的方法，所用的工具有：一根标准芯轴、百1、X向回转中心的测量a)X向位置b)Y向位置c)Z向位置图5.32 加工中心回转工作台回转中心的位置file:///C:/DOCUME~1/ADMINI~1/LOCALS~1/Temp/`8$LV4(WGB5YBS8RM`EPPZO.jpg测量的原理：将主轴中心线与工作台回转中心重合，这时主轴中心线所在的位置就是工作台回转中心的位置，则此时如图5.32a所示。
测量方法：1）如图5.33所示，将标准芯轴装在机床主轴上，在工作台上固定百分表，调整百分表的位置，使指针在 2）将芯轴沿+Z方向退出Z轴。
3）将工作台旋转180°，再将芯轴沿-Z方向移回原位。
观察百分表指示的偏差然后调整X向机床坐标，反复上显示的X向坐标值即为工作台X向回转中心的位置。
工作台X向回转中心的准确性决定了调头加工工件上孔的X向同轴度精度。
图5.33X向回转中心的测量图5.34Y向回转中心的测量图5.35 Z向回转中心的测量2、Y向回转中心的测量测量原理：找出工作台上表面到Y向机床原点的距离Y0，即为Y向工作台回转中心的位置。
工作台回测量方法：如图5.34，先将主轴沿Y向移到预定位置附近，用手拿着量块轻轻塞入，调整主轴Y向位 Y向回转中心=CRT显示的Y向坐标（为负值）-量块高度尺寸- 标准芯轴半径工作台Ｙ向回转中心影响工件上加工孔的中心高尺寸精度。
３、Z向回转中心的测量测量原理：找出工作台回转中心到Z向机床原点的距离Z0即为Z向工作台回转中心的位置。
工作台回转中心的位测量方法：如图5.35所示，当工作台分别在0°和180°时，移动工作台以调整Z向坐标，使百分表的 Z向回转中心=CRT显示的Z向坐标值Z向回转中心的准确性，影响机床调头加工工件时两端面之间的距离尺寸精度（在刀具长度测量准确的机床回转中心在一次测量得出准确值以后，可以在一段时间内作为基准。