机加工企业 核心过程质量管理控制指南V1
机械加工有限公司质量管理制度
机械加工有限公司质量管理制度1. 介绍机械加工有限公司作为一家专注于机械加工领域的企业，为了提供高质量的产品和服务，制定了一套严格的质量管理制度。
本文将详细介绍机械加工有限公司的质量管理制度，包括质量目标、质量管理程序和质量保证措施等内容。
2. 质量目标机械加工有限公司的质量目标是通过持续改进和有效管理，提供满足客户需求的优质产品和服务。
为了实现这一目标，公司制定了以下具体的质量管理措施：2.1 质量管理体系机械加工有限公司建立了完善的质量管理体系，包括组织架构、职责分工、流程流转和审查审核等，以确保质量管理工作的有效进行。
公司设立了质量管理部门，负责制定和执行质量管理制度，并定期对质量管理体系进行评估和改进。
2.2 客户需求分析机械加工有限公司重视客户需求分析，通过与客户进行沟通和调研，了解客户对产品质量、交货期和售后服务等方面的要求。
在产品设计和加工过程中，公司根据客户需求制定相应的规范和标准，确保产品符合客户的期望。
2.3 流程控制和监控机械加工有限公司建立了严格的流程控制和监控机制，确保每一个生产环节都符合质量要求。
公司制定了作业指导书，并对生产过程进行严格记录和检查，以便随时发现和纠正潜在的质量问题。
3. 质量管理程序机械加工有限公司的质量管理程序覆盖了从客户需求确认到产品交付的全过程。
具体程序如下：3.1 售前咨询与需求确认在客户向机械加工有限公司咨询产品时，公司将与客户进行详细的沟通，了解客户的需求和要求，并确认能否满足。
如果能够满足，将继续执行后续的质量管理程序。
3.2 定单受理与产品设计机械加工有限公司接受客户订单后，将组织专业团队进行产品设计，并根据客户要求制定详细的产品加工工艺和生产计划。
设计团队将与生产部门密切合作，确保产品设计符合质量标准和规范。
3.3 工艺执行和流程控制在加工过程中，机械加工有限公司将严格按照制定的工艺和流程进行生产。
公司将对每一个工序进行监控和记录，以确保产品质量的稳定性和一致性。
机械零部件加工企业质量管理体系管理手册
机械零部件加工企业质量管理体系管理手册本文档旨在为机械零部件加工企业提供一个质量管理体系管理手册，以帮助企业建立完善的质量管理体系。
它的目的是确保企业能够满足客户的需求并提供高质量的产品和服务。
质量管理体系对于加工企业非常重要。
一个良好的质量管理体系可以帮助企业提高产品的质量，降低产品的缺陷率，增强客户的满意度，提高企业的竞争力。
而对于机械零部件加工企业来说，质量管理更是不可或缺的，因为这些零部件往往用于各种关键设备和机械结构中，其质量的好坏直接关系到设备和机械结构的工作效果和安全性。
通过建立和实施质量管理体系，加工企业可以确保自己具备了一套规范和标准来管理和控制生产过程中的所有环节和关键点，以确保产品符合质量要求，并且以最高的效率和最低的成本进行生产。
这将有助于企业提高生产效率，降低生产成本，并提高产品质量和企业的声誉。
因此，本质量管理体系管理手册是机械零部件加工企业的重要文件，它涵盖了企业的质量方针、质量目标、组织结构、工作流程、程序和方法等各个方面。
通过遵循手册的要求和指导，企业可以按照一套严格的质量管理流程进行工作，及时发现和纠正质量问题，提高产品的一致性和稳定性。
本质量管理体系管理手册的编制是基于相关的国家标准和行业规范，并结合企业自身的实际情况进行了调整和优化。
不仅如此，它还应该与企业的实际工作紧密结合起来，注重实效性，确保能够使每一位员工理解和遵守质量管理体系的要求，以实现有效的质量管理和持续的改进。
最后，我们希望这个质量管理体系管理手册能够对机械零部件加工企业的质量管理工作提供有益的指导和帮助，帮助企业构建一个高效、稳定和可持续发展的质量管理体系。
描述机械零部件加工企业的基本信息，包括企业名称、地址、注册资本等。
企业名称企业名称是机械零部件加工企业的名称，它是企业的独特标识，用于在市场中识别和区分企业。
企业名称通常由注册时确定，应当与工商部门登记信息一致。
地址企业地址指机械零部件加工企业所在的具体地点。
机械零部件加工企业质量管理体系管理手册
机械零部件加工企业质量管理体系管理手册1 引言本手册为机械零部件加工企业的质量管理体系管理手册，旨在确保企业在生产加工过程中遵循一套严格的质量管理体系。
本手册包括质量管理体系的目标、原则、方法和指南，以及相关的文件和记录。
2 质量管理体系目标机械零部件加工企业质量管理体系的目标是保证产品质量的稳定和持续提升，以满足客户需求，并最大程度地提高客户满意度和市场竞争力。
3 质量管理体系原则机械零部件加工企业质量管理体系遵循以下原则：•客户导向：以客户需求为中心，不断提高产品质量，满足客户期望。
•全员参与：全员参与质量管理，形成团队合作，共同推动质量改进。
•过程管理：建立和运行过程导向的质量管理体系，以持续改进为目标。
•数据驱动：基于数据分析和信息反馈，作出决策和改进措施，追求持续优化。
•供应链合作：与供应商建立良好的合作关系，确保供应链质量稳定。
4 质量管理体系方法机械零部件加工企业质量管理体系采用以下方法：4.1 流程管理•定义和优化生产流程，确保各个环节的质量要求和标准明确。
•通过流程监控和数据分析，及时发现和解决问题，防止质量异常发生。
4.2 标准化作业•制定标准作业程序，明确各个操作环节的要求和规范。
•培训员工并监督执行，确保作业过程符合质量管理要求。
4.3 检查和测试•配备适当的检测设备和工具，对原材料和成品进行检查和测试。
•定期对设备进行校准和维护，确保检测结果的准确性和可靠性。
4.4 数据分析和改进•收集和分析生产过程中的数据，了解产品质量状况和生产效率。
•基于数据分析结果，制定改进计划，并及时跟进和评估改进效果。
4.5 内部审核和管理评审•定期进行内部审核，评估质量管理体系的执行情况和有效性。
•召开管理评审会议，对质量管理体系进行全面评估和指导。
5 相关文件和记录机械零部件加工企业质量管理体系相关的文件和记录包括但不限于：•质量方针和目标文件•质量标准和规范文件•标准作业程序文件•检测和测试记录•内部审核记录和报告•改进计划和实施记录•管理评审会议记录6 质量管理体系的持续改进机械零部件加工企业质量管理体系通过持续改进，不断提高产品质量和生产效率。
机械加工过程中的质量控制
机械加工过程中的质量控制机械加工过程中的质量控制一、引言机械加工过程中的质量控制是确保产品性能和可靠性的关键步骤。
本文档旨在提供一个详细的机械加工质量控制模板，以供参考和使用。
二、质量控制流程1. 设定质量标准：明确产品质量标准和要求。
2. 设计控制计划：制定质量控制计划，包括检测方法和频率。
3. 采购原材料：选择符合规范要求的原材料供应商，并要求提供质量证明。
4. 检查原材料：对采购的原材料进行检查，确保其符合质量标准。
5. 进行加工：按照工艺流程进行加工。
6. 进行首检：对首件进行全面检测，确保产品质量达到要求。
7. 进行过程控制：在加工过程中进行定期检查，确保加工质量稳定。
8. 进行末检：对加工完成的产品进行全面检测，确保产品质量符合标准。
9. 进行性能检测：对产品进行性能测试，确保其满足设计要求。
10. 进行最终检验：对产品进行最终检验，确保产品质量合格。
11. 进行包装和出货：对合格的产品进行包装，并按照客户要求进行出货。
三、质量控制措施1. 使用先进设备：确保加工设备的稳定性和精确性。
2. 培训员工：提供培训，确保操作人员熟悉工艺和质量要求。
3. 保持工作环境清洁：减少杂质对产品质量的影响。
4. 实施防错措施：采取措施防止错误发生，确保产品质量。
5. 实施纪律和奖惩制度：强调质量意识，对质量问题进行追责和奖惩。
四、质量记录1. 原材料检验记录：记录原材料检验结果和质量证明。
2. 首检记录：记录首件检验结果和问题处理情况。
3. 过程控制记录：记录加工过程中的检验结果和问题处理情况。
4. 末检记录：记录产品最终检验结果和问题处理情况。
5. 性能测试记录：记录产品性能测试结果和问题处理情况。
6. 最终检验记录：记录产品最终检验结果和问题处理情况。
五、附件1. 质量标准文件：包括产品质量标准和要求。
2. 检验工具清单：列出用于质量控制的检验工具和仪器设备清单。
3. 工艺流程图：清晰展示产品加工流程的流程图。
机加工车间质量管理制度
机加工车间质量管理制度机加工车间质量管理制度是指针对机加工车间的产品质量进行管理和控制的一套规章制度。
其目的是确保产品质量稳定可靠，满足客户需求，提高企业的竞争力和声誉。
本文将从以下几个方面对机加工车间质量管理制度进行详细描述。
一、质量目标1.提供符合法律法规和客户需求的优质产品；2.不断提升产品质量水平，提高合格率；3.降低退货率和客户投诉率；4.提高员工的质量意识和责任感；5.不断改进质量管理体系，追求质量目标的可持续发展。
二、质量组织1.设置质量部门，负责制定和执行质量管理制度；2.配备专业的质量管理人员，负责质量控制、质量培训和质量数据分析等工作；3.成立质量管理小组，定期召开质量管理会议，评估质量绩效和制定改进计划。
三、质量管理流程1.产品设计阶段：制定产品设计规范，明确产品要求和技术要求；2.采购和进料管理：建立合格供应商名录，对进料进行严格把关，实施物料质量管理；3.生产过程控制：制定生产工艺流程和标准作业指导书，严格执行质量操作规程，实施全过程质量控制；4.现场质量检验：设立质量检验点，进行关键工序和关键检验的抽样检验，及时发现并纠正问题；5.产品出厂检验：根据产品质量标准，对成品进行全面检测，确保产品达到要求；6.不良品管理：建立不良品处理程序，对不合格品进行分类处理，分析原因，并进行效果评估；7.客户投诉处理：建立客户投诉处理流程，及时响应客户，追踪处理过程，分析原因并提出改善措施；8.质量数据分析：按照统计学原则，对生产和质量数据进行分析，发现问题，推动改进；四、质量培训和提升1.新员工培训：对新员工进行必要的质量知识培训，介绍质量管理制度；2.质量技能培训：定期组织质量技能培训，提高员工的操作技能和质量意识；3.质量知识普及：定期开展质量知识宣传活动，提高员工的质量知识水平和质量意识；4.质量奖惩机制：建立奖惩机制，激励员工积极参与质量活动，提高工作质量。
五、持续改进1.推行质量管理创新，提高车间质量管理的科学性和先进性；2.定期进行质量管理评估，找出存在的问题并提出改善措施；3.进行质量管理经验交流，学习借鉴先进企业的成功经验；4.定期举办质量管理培训和追踪督导，确保改进措施的有效实施。
机械加工过程中的质量控制简版
机械加工过程中的质量控制机械加工过程中的质量控制引言在机械加工过程中，质量控制是一个至关重要的环节。
准确控制加工质量不仅能够提高加工效率，还能够保证产品的质量和性能。
本文将介绍机械加工过程中常用的质量控制方法和技术。
I. 机械加工过程中的质量控制方法1. 技术规范的制定在机械加工过程中，首先需要制定详细的技术规范，包括各种参数的控制要求、加工工艺和质量标准等。
技术规范能够明确加工过程中的操作规程和质量要求，为后续的质量控制提供指导。
2. 设备的校准和维护机械加工过程中使用的各类设备，如数控机床、切削工具等都需要进行定期的校准和维护。
校准能够确保设备的精度和稳定性，而维护保养能够延长设备的使用寿命，并减少由于设备故障引起的加工质量问题。
3. 加工参数的监测和调整机械加工过程中的加工参数包括切削速度、进给速度、切削深度等。
通过实时监测和调整这些加工参数，可以保证加工过程中的稳定性和一致性，并避免加工中出现质量问题。
4. 质量检测和控制质量检测和控制是机械加工过程中最基础的质量控制环节。
通过使用各种检测设备和方法，如测量仪器、显微镜等，对加工过程中的尺寸、形状、表面质量等进行检测和判定。
对于不符合要求的产品，需要及时采取纠正措施，以保证产品达到质量标准。
II. 常用的质量控制技术1. 先进的数控技术随着科技的进步，先进的数控技术在机械加工过程中得到了广泛应用。
数控技术通过预先设定的程序来控制加工过程，实现高精度、高效率的加工作业。
同时，数控技术还能够监测加工过程中的各种参数，并根据实际情况进行自动调整，保证加工质量的稳定性。
2. 光学成像技术光学成像技术通过显微镜或相机等设备，对制件表面的质量进行实时观测和检测。
这种技术可以快速获得制件的表面形状、表面光滑度等质量指标，从而实现对加工质量的实时监控和控制。
3. 技术技术在机械加工过程中的质量控制中正发挥着越来越重要的作用。
通过对大量的数据进行分析和学习，技术能够自动识别和判断加工过程中的质量问题，并作出相应的调整和反馈。
机械设备企业核心过程质量管理控制指南
机械设备企业核心过程质量管理控制指南下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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机械制造行业质量管理手册
机械制造行业质量管理手册第一章引言1.1 介绍本质量管理手册旨在为机械制造行业提供一套全面有效的质量管理方案，以确保产品和服务的质量达到最高标准。
本手册将涵盖各个方面的质量管理要求和程序，供企业参考并实施。
1.2 背景机械制造行业是一个竞争激烈且技术要求较高的行业，产品的质量和性能直接影响市场竞争力和企业声誉。
因此，一个科学合理的质量管理系统对于企业的发展至关重要。
1.3 目的本手册的目的是为机械制造企业提供一个规范的质量管理框架，以确保产品和服务满足客户的需求和期望。
通过明确各项质量管理要求和程序，企业能够建立起一套可持续改进的管理体系。
第二章质量策划2.1 质量目标在产品制造过程中，企业需要制定明确的质量目标，包括产品质量指标、质量控制要求以及客户满意度等。
这些目标应当与企业的整体战略和目标相一致，并由管理层进行定期评估和调整。
2.2 质量计划质量计划是实现质量目标的关键步骤。
企业应当制定详细的质量计划，包括质量控制计划、质量检验计划以及质量改进计划等。
这些计划需要明确具体的时间表、责任人和执行步骤。
2.3 质量培训为了确保员工具备足够的技能和知识，企业应当提供必要的质量培训。
培训内容包括质量管理理论、操作规程以及相关技术知识等。
培训计划应定期评估和更新，以适应技术和市场的变化。
第三章质量控制3.1 设计控制产品设计是确保产品质量的基础，企业应当建立严格的设计控制程序。
包括设计评审、设计验证以及更改管理等，以确保产品设计满足客户的需求和法规要求。
3.2 生产控制生产过程中的控制是质量管理的重点，企业应当制定详细的生产控制程序。
包括工艺流程控制、设备保养维护、原材料选择和检验等，以确保产品符合设计要求和标准。
3.3 检验控制产品检验是质量管理中必不可少的环节，企业应当建立健全的检验控制程序。
包括进货检验、过程检验和最终检验等，以确保产品的质量和性能符合要求，并记录检验结果和数据。
第四章质量改进4.1 不良反馈当产品出现质量问题时，企业应当建立及时的不良反馈机制。
机械加工行业中的质量控制方法
机械加工行业中的质量控制方法机械加工行业质量控制是保证产品质量的重要环节，也是企业竞争力的体现。
本文旨在介绍几种机械加工行业常用的质量控制方法，以帮助企业提升产品质量和市场竞争力。
一、质量管理体系质量管理体系是一个系统，它包括质量规划、质量控制和质量改进三个主要环节。
企业可以通过建立并实施ISO 9001质量管理体系，确保机械加工过程的每个环节都符合国际标准要求。
这个体系可以帮助企业规范生产流程，减少质量问题的出现，提高产品的一致性和稳定性。
二、统计过程控制（SPC）统计过程控制是一种通过统计方法监控过程中质量变异的方法。
通过采集和分析加工过程中的数据，企业可以了解生产中存在的问题，并及时采取措施进行纠正。
SPC方法可以帮助企业实现实时监控，提高加工过程中的一致性和稳定性，减少次品率。
三、六西格玛（Six Sigma）六西格玛是一种通过减少质量问题的方法来提高产品质量的管理工具。
它的目标是将产品质量提升到每百万个产品中只有几个缺陷的水平。
通过六西格玛的实施，企业可以分析生产过程中存在的不确定性和变异性，找出主要的问题点，采取相应的改进措施，从而提高质量水平。
四、故障模式与影响分析（FMEA）故障模式与影响分析是一种通过分析潜在故障引发的影响来预防和控制质量问题的方法。
通过对加工过程中可能出现的故障模式进行识别、评估和控制，企业可以采取相应的措施，降低质量风险，提高加工过程中的可靠性和稳定性。
五、品质功能展开（QFD）品质功能展开是一种通过转化顾客需求为产品设计要求的方法，以确保产品质量的客户满意度。
通过分析客户需求，将其转化为清晰的设计指标，企业可以针对客户需求进行加工和设计，从而提高产品的质量，并满足市场需求。
六、持续改进持续改进是质量控制的核心，也是实现质量卓越的关键。
企业应该建立和执行一个持续改进计划，不断分析和改进加工过程中存在的问题，寻求优化和提升的机会。
定期组织质量会议和培训，提升员工的质量意识和能力，推动质量文化在企业内部深入落地。
机械制造质量控制技术手册
机械制造质量控制技术手册随着工业化进程的发展，机械产业得到了长足的发展。
同时，质量控制也成为机械制造过程中不可或缺的环节。
为了提高机械制造质量，必须建立科学的质量控制机制。
本手册汇集了机械制造质量控制技术方面的知识和实践经验，旨在为机械制造企业的管理人员和从业人员提供参考。
第一章质量控制概述1.1 机械制造质量控制的定义机械制造质量控制是指在机械制造的全过程中，对各种生产环节进行全面、细致、科学的管理，以确保产品达到预定的质量要求。
它包括质量规划、质量设计、质量控制和质量改进等各个方面。
1.2 质量控制的重要性机械制造质量控制是制造企业的重要环节。
通过质量控制，可以提高产品质量，降低生产成本，增强竞争优势，提高企业形象和市场份额，保证消费者的利益和安全。
因此，质量控制是企业发展和长期竞争力的重要基础。
1.3 质量控制的目标机械制造质量控制的目标是确保产品符合用户的需求和要求，并达到法规、标准的规定。
它包括：- 提高产品质量- 降低制造成本- 缩短生产周期- 改进制造技术- 提高生产效率- 强化环保和安全意识第二章质量控制方法2.1 质量规划质量规划是质量控制的第一步。
它应包括以下内容：- 制定质量目标和方案- 制定可行的质量计划- 设定质量标准和测试方法- 确定合理的质量检测周期和方法- 制定产品质量控制的措施和方法2.2 质量设计质量设计是以满足产品性能和质量要求为中心，通过优化设计、改进结构、提高材料质量等技术措施，以实现产品质量的可控制和稳定性。
质量设计包括以下内容：- 产品性能和质量要求的界定- 产品构思和方案设计- 产品结构和零部件设计- 材料选择及质量标准- 设计评估与协调2.3 质量控制质量控制是确保产品达到设计和标准要求的一系列措施。
质量控制包括以下内容：- 设计验证- 材料和零部件的质量控制- 生产工艺的质量控制- 产品的检测、测试和质量验收- 不合格品处理和质量记录管理2.4 质量改进质量改进是质量控制的核心内容。
机械制造行业质量控制手册
机械制造行业质量控制手册一、引言机械制造行业一直以来都是国民经济的重要支柱之一，产品的质量直接关系到企业的发展和市场竞争力。
为了确保机械制造行业产品的质量符合标准和客户需求，我们制定了本质量控制手册，旨在规范我们的生产流程和质量管理方法。
二、质量目标我们的质量目标是实现产品零缺陷，满足客户的需求，并持续改进我们的质量管理体系。
为此，我们将采取以下措施：1. 设立质量保证部门：质量保证部门将负责监督和检验产品质量，确保产品符合国家标准和行业要求。
2. 强化员工培训：我们将定期组织员工培训，提升员工对质量管理的理解和操作技能，以确保每位员工都能够正确执行所需的质量控制措施。
3. 制定质量流程：我们将建立标准的质量流程，确保每个工序都符合质量要求，并及时发现和纠正潜在的质量问题。
4. 完善供应链管理：我们将与供应商建立良好的合作关系，确保原材料和零部件的质量符合标准，并及时解决供应链中的质量问题。
5. 引进先进的检测设备：我们将逐步引进先进的检测设备，提高产品检测的准确性和效率，确保每一批产品的质量可追溯。
三、质量控制方法为了实现质量目标，我们将采取以下质量控制方法：1. 设计控制：我们将确保产品的设计符合安全性、可靠性和功能性要求，并进行设计验证和审核，以确保设计的质量。
2. 过程控制：我们将建立完善的生产工艺控制，包括控制生产参数、制定作业指导书、设立抽样检验点等措施，以确保每一道工序符合质量要求。
3. 检验控制：我们将建立质量检验制度，包括进货检验、半成品检验和成品检验等环节，以确保每一批产品的质量符合标准。
4. 产品追溯：我们将建立产品追溯体系，通过标识和记录每一批产品的相关信息，以便在发生质量问题时，能够及时找出原因并采取有效的纠正措施。
5. 问题分析和改进：我们将建立问题分析和改进机制，对质量问题进行深入分析，并采取相应的纠正和预防措施，以避免类似问题再次发生。
四、质量责任与职权为了落实质量控制，我们明确以下质量责任和职权：1. 高层管理者：负责确定质量目标和策略，并对质量控制工作给予支持和资源保障。
机械加工过程中的质量控制[1]
![机械加工过程中的质量控制[1]](https://img.taocdn.com/s3/m/96a7e0d89a89680203d8ce2f0066f5335a81672c.png)
机械加工过程中的质量控制机械加工过程中的质量控制引言机械加工是一种常见的制造工艺，用于加工各种金属和非金属材料，以制造零件和部件。
在机械加工过程中，质量控制是至关重要的。
合理的质量控制措施可以确保加工零件的精度和质量符合要求，提高产品的可靠性和耐久性。
本文将介绍在机械加工过程中常用的一些质量控制方法和技术。
1. 设计合理的工序和工艺在机械加工过程中，首先要进行工序和工艺的设计。
合理的工序和工艺设计可以有效地控制加工过程中的质量。
设计合理的工序可以减少材料的浪费和错误操作的可能性。
设计合理的工艺可以确保零件的加工精度和表面质量符合要求。
因此，在机械加工过程中，应根据加工对象的要求和特点，选择适当的工序和工艺，并进行详细的工艺流程规定和技术要求。
2. 选用合适的加工设备和工具机械加工过程中，加工设备和工具的选择也对质量控制有很大的影响。
不同的加工设备和工具具有不同的性能和精度，选择合适的加工设备和工具可以保证加工零件的尺寸精度和表面质量。
此外，加工设备和工具的状态也很重要。
应定期检查和维护加工设备和工具，确保其正常运行和精度稳定。
3. 控制加工参数机械加工过程中，加工参数的控制也是重要的质量控制措施之一。
包括切削速度、进给量和切削深度等加工参数的合理选择和控制，可以确保加工零件的表面质量和尺寸精度。
过高或过低的切削速度会导致刀具磨损严重或加工效率低下；过大或过小的进给量会影响零件的表面质量和尺寸精度；过大的切削深度会导致加工变形和表面粗糙度增加。
因此，在机械加工过程中，应根据材料的性质和加工要求，合理选择和控制加工参数。
4. 使用合适的夹具和工装机械加工过程中，夹具和工装的设计和使用也对质量控制起到重要作用。
合适的夹具和工装可以确保工件的稳定位置和固定，避免在加工过程中的位移和变形。
夹具的设计应考虑到材料的刚度和强度，以及加工过程中的力和振动等因素。
此外，工装的选择和使用也应根据加工对象的要求和特点，选择合适的工装，以确保加工精度和质量。
机械加工过程中的质量控制精简版范文
机械加工过程中的质量控制精简版范文在机械加工行业中，质量控制是工厂能否获得成功和留住客户的关键因素。
质量控制的目的是确保产品的符合设计要求，减少产品制造过程中的资源浪费和损失，提高产品的可靠性和性能。
本文将介绍机械加工过程中的质量控制精简版范文。
第一部分：质量目标和指标1.质量目标：我们的质量目标是提供高质量的机械加工产品，满足客户的需求和期望。
我们致力于零缺陷的生产，并通过提高工艺流程、提高产品设计和制造的一致性来降低产品的无效和返工率。
2.质量指标：我们将采用以下几项关键质量指标来衡量我们的质量绩效：-产品合格率：对于每批次产品，合格品的比例不能低于98%。
-产品缺陷率：对于每批次产品，缺陷品的比例不能超过2%。
-产品交付准时率：确保按照客户的要求准时交付产品，不推迟交货。
第二部分：质量控制措施1.原材料采购控制：在采购原材料时，我们将与供应商建立合作关系，并要求供应商提供质量保证和检测报告。
我们将对原材料进行入库检验，确保其符合设计要求和质量标准。
2.工艺流程控制：我们将制定详细的工艺流程和作业指导书，确保每个工序的操作规范和标准化。
所有员工必须经过培训和考核，确保他们熟悉工艺流程和要求，并能够正确操作设备。
3.设备维护和校准：我们将定期维护和校准机械设备，确保其正常运行和准确度。
我们将建立设备维护记录和校准记录，以跟踪设备的运行情况和性能。
4.在线检测和抽样检验：我们将在生产过程中进行在线检测，及时发现问题和缺陷，并采取纠正措施。
我们还将进行抽样检验，以验证产品的质量和符合性。
5.过程改进和缺陷分析：我们将建立过程改进和缺陷分析机制，不断优化工艺流程和产品设计，提高产品质量和生产效率。
我们将收集和分析不合格品的数据，并采取措施防止类似问题再次发生。
第三部分：质量管理体系和认证1.质量管理体系：我们将建立质量管理体系，包括质量手册、程序文件和记录表，以规范和记录质量控制活动。
我们将制定质量管理指导方针和目标，并进行定期评审和持续改进。
机械加工质量控制方案
机械加工质量控制方案一、引言机械加工是制造业中常见且重要的工艺之一，其质量直接关系到产品的性能和可靠性。
为了确保机械加工的质量，需要制定一套有效的质量控制方案。
本文将从工艺流程、检测方法和质量管理三个方面，对机械加工质量控制方案进行阐述。
二、工艺流程机械加工的工艺流程包括零件加工准备、数控编程、机床设置、加工操作和工件检验等环节。
在零件加工准备阶段，需要对零件进行详细的材料分析和加工工艺规划，确保选择合适的加工方法和工具。
数控编程是机械加工的核心环节，需要根据产品图纸和工艺要求，编写准确的数控程序。
机床设置包括夹具选型、刀具安装和工件装夹等操作，需要保证设备的准确性和稳定性。
加工操作需要操作人员严格按照工艺要求进行操作，确保加工参数的准确性和一致性。
最后，工件检验是机械加工质量控制的重要环节，需要通过各种检测方法对工件的尺寸、形状和表面质量进行全面检测。
三、检测方法1.尺寸检测：尺寸是机械加工中最基本的要素，可以通过直尺、卡尺、游标卡尺、三坐标测量机等工具进行检测。
同时，还可以利用光学投影仪、激光扫描仪等精密仪器进行高精度的尺寸检测。
2.形状检测：形状包括直线度、平面度、圆度、圆柱度等，可以通过测量仪器和工装夹具进行检测。
例如，直线度可以通过直线检测仪进行测量，平面度可以通过平面度测量仪进行测量。
3.表面质量检测：表面质量直接影响机械零件的装配和使用性能，可以通过目测、触觉、光学显微镜、扫描电子显微镜等方法进行检测。
同时，还可以利用表面粗糙度仪、硬度计等仪器进行表面质量的定量检测。
四、质量管理机械加工的质量管理包括质量计划、质量控制和质量改进三个方面。
质量计划是指在加工过程中明确质量目标、质量标准和质量控制要求，制定相应的质量检测方法和检测频率。
质量控制是指对机械加工过程中各个环节的质量进行监控和控制，包括对材料、工艺、设备和人员的质量控制。
质量改进是指通过分析质量问题的原因和根源，采取相应的措施和改进方案，提高机械加工的质量水平。
机械加工质量及控制
主轴轴向窜动将会造成什么加工误差？
*
③ 角度摆动 主要取决于主轴前后支承跳动（跳动量、相位等）的综合影响
回转运动精度 直线运动精度 成形运动之间的位置精度 传动（速度关系）精度
机床几何精度
机床的制造误差、安装误差以及在使用过程中精度保持性被破坏等原因，都将会产生机床几何误差，进而引起机械加工误差。
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（1） 机床回转运动精度 主要取决于机床主轴的回转精度
主轴回转误差的形式 机床主轴回转精度的高低主要以在规定测量截面内主轴一转或数转内诸瞬时回转中心的平均位置的变化范围来衡量。 瞬时回转中心 1） 主轴回转误差的主要形式
*
以滑动轴承为例 车床：主轴受力方向不变，故轴径形状精度影响最大;轴孔、 前后轴径以及轴承孔的同轴度、配合精度、装配精度 等也有影响。 镗床：主轴受力方向不断改变，故主要取决于主轴轴承孔的形 状精度。
04
计算机辅助制造（Computer Aided Manufacturing－CAM）
05
计算机数控机床（Computerized Numerical Control－CNC）
06
机械制造新技术：
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机械制造新技术： 可变制造系统 柔性制造单元 数字化制造 无人化机械制造厂
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机械加工精度的影响因素及控制措施
5.2.1 机械加工工艺系统原始误差 加工误差与原始误差 加工误差——加工后每个零件在尺寸、形状、位置方面与理想零件的差值。 （几何参数的偏差） 原始误差——由于机床、刀具、量具、夹具和工件组成的工艺系统造成加工误差的因素。
机加工质量管理制度
机加工质量管理制度1. 引言机加工质量管理制度是指为确保机加工产品符合设计要求和客户需求，实施全面的质量管理控制措施的一种体系化管理制度。
该制度的实施能够有效提高机加工产品的质量，减少不合格品的发生率，提升客户满意度，并对企业的经营业绩起到积极的促进作用。
本文将详细介绍机加工质量管理制度的内容和实施步骤。
2. 目标机加工质量管理制度的目标是确保机加工产品符合设计要求和客户需求。
具体目标包括：•提供高质量的机加工产品，满足客户的质量要求；•减少不合格品的发生率，提高产品的质量稳定性；•高效利用资源，降低生产成本；•提升客户满意度，增加订单数量和市场份额；•不断改进质量管理制度，提高质量管理水平。
3. 质量管理流程3.1 设计控制设计控制是机加工质量管理的第一步。
在产品设计阶段，需要制定合理的设计要求，并进行设计文件的审核与验证。
具体包括：•设计输入：明确设计的功能、性能、质量要求等；•设计输出：编制设计文件，包括图纸、工艺流程、工装夹具、工艺文件等；•设计验证：对设计进行评审，验证设计是否满足要求。
3.2 采购控制采购控制是机加工质量管理的重要环节。
合理的采购控制能够确保原材料和零部件的质量符合要求。
具体包括：•供应商选择：评估供应商的质量管理能力和供货能力；•采购合同：明确采购要求和质量标准；•采购验收：对采购的原材料和零部件进行检验，确认合格后方可投入生产。
3.3 加工控制加工控制是机加工质量管理的核心环节。
通过严格的加工控制措施，实现产品的精密加工和高质量生产。
具体包括：•工艺管理：制定合理的加工工艺流程和参数；•检验控制：对加工过程中的关键尺寸、表面质量等进行检验；•设备维护：定期对加工设备进行维护和维修，确保设备的正常运行；•记录管理：记录加工过程中的各项数据和结果。
3.4 检验控制检验控制是机加工质量管理的重要环节。
通过对成品进行全面检验，确保产品的质量符合要求。
具体包括：•检验计划：制定合理的检验方案和检验标准；•检验方法：选择适合的检验方法和工具；•检验记录：记录检验过程和结果；•不合格品处理：对不合格品进行分析，采取相应的处理措施。
机械加工质量控制方案
机械加工质量控制方案1. 质量控制的重要性在机械加工过程中，质量控制是非常重要的一项工作。
因为在任何一个行业中，只有产品的质量得到保证，才能够保证企业的盈利和未来的发展。
而在机械加工过程中，一旦出现问题，则会损害企业的声誉，影响客户满意度，并可能引发严重的质量问题，最终导致经济损失。
因此，制定一套完善的机械加工质量控制方案，对于企业的可持续发展和质量管理至关重要。
2. 机械加工质量控制方案2.1 前期准备和规划在制定质量控制方案之前，需要进行一些前期准备和规划，包括：•确定机械加工的具体要求和标准，并制定相应的标准操作规程（SOP）；•设定质量检验的原则和方法，包括抽样检验、全检和过程检验等；•建立起完善的机械加工质量保证体系，并明确各工序的职责和任务；•根据质量保证体系，确定机械加工质量检验的频次和流程；•评估供应商和外协加工厂商的能力和实力，确保其满足质量要求；•将质量控制方案上升到企业策略层面，并逐步融入企业的日常经营中。
2.2 质量控制流程2.2.1 自检在机械加工前，每个人都应该进行必要的自检，以确保其工作准确无误。
自检的主要内容包括：•检查加工工序的SOP，确保自己理解和掌握了标准操作流程；•检查使用的设备和工具是否符合要求，如是否合格、外观是否正常等；•检查自己工作的环境是否符合要求，如地面是否平整、光照是否明亮等；•检查原材料的规格和数量是否符合需求，如是否有明显的缺陷和破损等。
2.2.2 过程控制在机械加工的过程中，需要进行过程控制，以确保产品质量的稳定性和一致性。
过程控制的主要内容包括：•检查加工参数和工艺参数是否符合要求，如刀具的选择、速度和进给等；•对制品的表面光洁度、尺寸精度、形状偏差、位置偏差等进行实时检查，并进行记录；•对不良品及时处理，如返工或报废等。
2.2.3 品质检验加工完成后，需要进行品质检验以验证产品的品质是否符合标准。
品质检验的主要内容包括：•对每个零件的尺寸、形状、表面粗糙度等进行检查，以确保产品符合标准；•对冷热处理、表面处理、组装、涂装等工序进行系统的检查；•对样品进行抽样检验，以保证整个产品批次的合格率；•进一步验证不良品的原因，并对不良品进行分类处理。
机械加工质量管理制度(2篇)
第1篇一、总则为加强机械加工质量管理，确保产品质量稳定可靠，提高企业竞争力，特制定本制度。
本制度适用于本企业所有机械加工生产环节，包括原材料采购、加工制造、检验检测、成品交付等全过程。
二、质量管理体系1. 建立健全质量管理体系，确保体系有效运行。
2. 质量管理体系应包括以下内容：（1）质量方针和目标；（2）组织机构及职责；（3）质量标准及要求；（4）质量控制与检验；（5）质量改进与预防；（6）信息反馈与处理。
三、质量职责1. 企业领导层：负责制定质量方针和目标，确保质量管理体系有效运行。
2. 质量管理部门：负责质量管理体系的建设、维护和监督，组织实施质量改进措施。
3. 生产部门：负责按照质量要求组织生产，确保产品质量。
4. 检验部门：负责对原材料、在制品、成品进行检验，确保产品质量符合标准。
5. 采购部门：负责采购合格的原材料，确保原材料质量。
6. 技术部门：负责产品设计、工艺编制和技术改进，确保产品设计合理、工艺可行。
四、质量标准及要求1. 原材料质量标准及要求：（1）原材料应选用优质、合格的产品；（2）原材料质量应符合国家标准、行业标准和企业标准；（3）原材料质量检验合格后方可入库。
2. 加工制造质量标准及要求：（1）加工过程应严格按照工艺规程进行；（2）加工设备应定期进行维护和校验，确保设备性能稳定；（3）加工过程中应控制好温度、湿度等环境因素，确保加工质量；（4）加工过程应加强过程检验，及时发现和纠正质量问题。
3. 检验检测质量标准及要求：（1）检验检测设备应定期进行校准，确保检测数据准确；（2）检验检测人员应具备相应的专业技能和素质；（3）检验检测过程应严格按照检验规程进行，确保检验结果准确；（4）检验检测结果应进行统计分析，为质量改进提供依据。
五、质量控制与检验1. 原材料质量控制与检验：（1）原材料采购前应进行供应商评估，选择质量稳定、信誉良好的供应商；（2）原材料入库前应进行质量检验，检验合格后方可入库；（3）原材料在生产过程中应进行定期抽检，确保原材料质量。
机械加工企业的过程质量控制
机械加工企业的过程质量控制270《东方电机》第3l卷第3期机械加工企业的过程质量控制梅斌摘要本文介绍了大型机械加工企业的质量管理现状,对本公司在过程质量控制方面采取的一系列措施及取得的成果从理论上进行了详细探讨和阐述.关键词企业质量管理体系过程质量控制过程是将输入转化为输出的一组彼此相关的资源和活动.资源主要是指人力资源,设施,软件,硬件,信息,工作环境和财务资源.每一个过程都由输入转化为输出,输入本工序生产所需要的资源,经过本工序的生产转化,使资源得到增值.过程质量控制即对过程中影响产品质量的各个因素进行控制,其目的是确保过程质量处于受控状态,实现产品质量持续地满足规定要求.1过程质量控制的内容过程质量控制的内容一般包括人力资源,设施,工作环境的控制,以及特殊过程,关键过程的控制.1.1人力资源控制1.1.1人员安排承担质量管理体系规定职责的人员应具有足够能力,对能力的判断应当从教育,培训,技能和经历方面考虑.1.1.2提高人员的质量意识和能力在规定的职责范围内要胜任质量工作,应做到:(1)识别从事影响质量活动的人员的能力需求;来稿时间:2003年2月(2)对执行质量活动的人员提供培训,员工通过培训可具备相应的知识,而这些知识与技能(如统计方法,可靠性方法,质量领导,产品知识,过程知识,计算机应用等)和经验相结合会使员工具备相应的能力,从而满足质量活动对人员的能力要求;(3)评价所有岗位人员培训的有效性(可通过面试,笔试,实际操作等方式检查培训的效果和是否达到培训计划所制定的质量目标);(4)使每位员工都能意识到自己所从事的活动或工作对质量管理体系的重要性和各种活动之间的关联性,以及如何为实现组织的质量目标做出贡献;(5)保存每位员工的教育,经历,培训及岗位(或工种)资格认可的适当记录.1.2设施控制设施—般包括工作场所(办公及生产场所)和相应的设施(包括设备系统),设备(如机器,测试仪器等),硬件及软件(如计算机软件或其它),支持性服务(如产品交付后活动的维护网点,咨询及运输等).1.3工作环境工作环境是指人员作业时所处的一组条件,这种条件可以是人的因素(心理的,社《东方电机》第31卷第3期271会的),也可以是物的因素(温度,清洁度,粉尘等).1.4关键过程和特殊过程的控制在过程控制中,除了强调全过程的控制外,还应把握好关键过程和特殊过程的控制.1.4.1关键过程(关键工序)控制1.4.1.1关键过程的定义关键过程一般是指关键工序,即关键零件,重要零件的关键质量特性的加工工序, 质量不稳定,重复故障多,合格率低的工序,对下道工序有重大影响的工序,用户反映比较集中的工序,加工周期长,原材料贵重,价值很高的零部件加工工序.1.4.1.2关键过程的具体控制方法关键过程的具体控制方法包括:(1)企业应根据产品的重要程度和内外部质量信息设立工序质量控制点规划,确定出具体的设点数量;(2)由工艺部门根据产品质量特性的重要分级表确定出该零部件的重要参数值,作为工序质量控制点的特性值;(3)由工艺部根据特性值,从人员,机器,材料,工艺方法,测量仪器,环境等6个方面分析影响该特性值的主要因素,并绘制出工序质量分析表;(4)根据工序质量分析表编制出作业指导书.编制作业指导书时,应注意避免照抄工艺文件的现象,防止出现"两张皮"..1.4.2特殊过程的控制1.4.2.1特殊过程的定义按IS09000标准94版的定义,特殊过程的控制是指加工质量不能通过其后产品的检验完全验证的过程.在2000版标准的IS09001标准中相应的表述是:"当生产和服务过程的输出不能由后续的测量或监控加以验证时,组织应对任何这样的过程实施确认."很显然,这里所谓过程确认就是指特殊过程的确认.在生产过程中,我们会遇到一些质量特性在技术上无法测量,或不容易,或不能经济地测量,以及操作上需要持有特殊技能的人员来进行的工作,这些都是特殊过程的表征.现实活动中比较典型的特殊过程有:焊接,锻造,铸造,热处理,表面处理,注塑,粘合,以及大多数流程性材料的生产.但这里应注意特殊过程与特殊工种是有区别的.特殊工种是从安全和健康的角度考虑,通常列为特殊工种的包括电工,焊工,司机,电梯工,起重工,行车工,铲车工,无损检测工等.很明显,起重工,电工,司机等所从事的工作都与特殊过程无关.因此,我们应注意将特殊过程和特殊工种的概念搞清楚,二者之间没有必然联系. 1.4.2.2特殊过程的控制方法在特殊过程的质量控制中,由于不能通过直接的测量或试验来判断其测量过程的质量特性,因此只能通过控制工艺参数和影响工艺参数的波动因素来实现对产品质量的控制,一般可通过对温度,压力,速度,流量,湿度,粘度,时间,扭矩,行程,电流强度,电压,频率,充磁强度,浓度等的监控来实现对质量的控制.一般来说,影响特殊过程质量的因素很多,如果对诸多因素都一视同仁地加以控制,就会有一定难度.再则,把诸多因素不分主次地采取控制手段则会淡化关键因素的控制,并会导致质量成本的明显提高.因此,为了经济地提高产品质量,首先要加强对工艺方法,人员和设备的控制,抓住这些关键的少数,就能解决特殊过程控制的极大多数的质量问题.对特殊过程控制,首先应进行的工作是对影响特殊过程的因素进行确认,再实施控制措施,从而使特殊过程的质量处于稳定的控制中.(1)特殊过程的确认272《东方电机》第3l卷第3期特殊过程的确认,一般由四个方面来判定:即工艺方法,人员资格和设备的评定认可;过程中的质量控制或监督的实施;过程后的测量和检验的判定;过程确认的文件和记录的控制.对于每一特殊过程,影响过程质量的主导因素往往各不相同,因而首先应寻找出过程的主导因素,并对主导因素进行评定.通常,特殊过程的工艺方法,人员资格和设备的评定方式大至可分为以下5种情况.a.取决于工艺方法诸如热处理,涂漆,化学清洗,铸造,电镀,电化一类的特殊过程,其工艺方法的制定主要依据相关标准或规范中所规定的工艺方法,一般不作特别的工艺方法的评定,但必须作工艺参数设定的验证和评定.对于这样的特殊过程,工艺评定就是根据规定的工艺方法,选择所需控制的工艺参数的控制范围,并按照产品的使用要求,确定所验证和评定的质量特性要求,然后通过试生产,根据所得到的样品来判断工艺是否满足特殊过程输出结果的要求.进行这类工艺评定的前提条件是,操作者必须经过严格的专业培训,掌握本工种所需要的知识,能力和技术要求,在工艺评定中能排除人为因素的影响.b.取决于人员技能和工艺方法诸如手工焊接(电焊,气焊),手工涂漆,喷漆等,主要取决于人员的技能,所以必须进行人员资格考评,保证上岗操作人员掌握操作技能,并采取工艺评定的方法对人员进行等级考核.同时,对工艺方法也应进行定期验证,以确定特殊过程满足质量特性要求的能力.c.取决于工艺方法,人员技能和设备三要素,对于自动焊接,无损检验等高度取决于工艺方法,人员技能和设备的特殊过程,必须对工艺方法进行验证,对人员资格进行评定,并在设备使用前定期进行评定,校核,或标定设备的性能和精度是否满足规定要求.d.取决于人员钎焊(锡焊)一般取决于电器或仪表导线的焊接,其质量基本上取决于操作者个人技能和经验,过程的确认主要是根据现场焊接导线的线径要求,来确定所使用的电烙铁的功率大小和铬铁头的形状,以及所要求的焊接强度,然后制作试件并对试件进行拉力试验,验证焊接的牢固程度和判断是否存在虚焊现象.e.取决于工装模具有些产品过程的确认,如线圈制造过程的确认工作,主要应用温度,压力和时间的参数来决定注塑成型工艺,而这些结构的工艺参数同模具的结构和尺寸精度有密切关联,因而最终的制造质量同模具的大小分型面分布及顶出方式或顶杆的分布也有密切关系,上述因素会影响到压制件是否发生充料不足,边区厚清,气孔气泡,变形及外观质量等不良后果.因此,线圈制造是通过校模的方式来验证特殊过程的.(2)特殊过程质量控制或监督特殊过程中的控制或监督一般通过常规监督,设置控制点以及工艺参数的监控三种方式来进行..a.常规监督例如"三自","三检","设备点检"等方式对产品特性,仪器仪表,工装设备,工艺材料,环境条件等的控制,既适用于一般质量特性,也适用于特殊过程的监督. b.设置工序质量控制点设置工序质量控制点既可用于关键质量特性的过程控制,也可应用于特殊过程的控制方式.前面已对关键质量控制点的控制作过相关介绍.《东方电机》第31卷第3期273c.工艺参数的监控工艺参数的监控,取决于特殊过程的特性需要.例如焊接过程中,需设置控制点对焊接用的电焊条进行预热,祛湿,必要时还要对层间温度进行过程控制或监督,同时还需进行工艺参数——焊接电流强度的监督; 而热处理则主要对升温速率,保持温度,保温时间和降温速率进行控制就可以了.对每一个特殊过程,并不要求千篇一律地控制和监督,必须根据过程实际情况进行经济,有效的控制.(3)特殊过程后的测量和检验特殊过程后,应根据标准,规范,工艺或检验规程中详细规定的要求进行测量和检验,判断其是否满足规定的要求.例如焊接后的目测检验和探伤,涂漆后的涂层厚度和均匀度测量,压接和钎焊后的外观检查和抗拉强度等.通过过程后的测量和检验,能够有效地防止交付和使用时的缺陷产生,从而保证产品质量.(4)特殊过程确认的文件和记录的控制为了保证和证实特殊过程的质量控制,应建立下列文件和记录.a.在工艺验证和特殊过程确认的基础上,确定能够有效控制特殊过程质量的工艺规程或操作指导书.规程或指导书应对工艺方法,人员资格,设备和工艺材料作出详细规定.b.制定用于过程中控制或监督和过程检验,试验的质量计划(或检验,试验计划),确保判断的依据正确,可靠.c.执行过程中,控制和过程检验,试验所使用的操作,检验或试验所使用检验或试验的规程和指导书.d.保存工艺方法,人员资格和设备评定记录,为过程稳定和工艺可靠提供证据;建立特殊过程确认的档案.e.按规定要求记录工序控制的检验和试验记录,例如焊接的参数,无损检测检验报告等,为过程控制的有效执行提供客观依据,为统计技术提供有效的信息资源.2结论综上所述,在机械加工企业的过程控制中,应按照国际标准要求,认真执行IS09000--2000《质量管理体系要求》;对关键过程应设立工序质量控制点,并对其控制点的运行进行审核和检查;对影响工序控制点的主要和关键要素实施控制,保证关键工序处于稳定的质量控制中,从而保证产品的实物质量.对特殊过程的控制,应按照特殊过程的基本规律进行严格控制:首先是对特殊过程的操作者组织统一培训和考试,对专业工种进行专业知识培训,成绩合格者发给合格上岗证;其次对特殊工种的操作者应建立其业绩档案(完成的劳动量和质量记录),作为续签上岗证和评价培训效果的根据.总之,我们应持续地进行质量意识教育和质量改进革命,对特殊岗位人员应全面贯彻"第一次就把工作(产品)做好的观念",从而为建立完善和严格的质量控制体系打下良好基础,为将我公司建成具有国际竞争力的世界一流企业而努力奋斗.。
机加工企业公司质量管理制度
公司质量管理制度第一章质量监督管理规定第一条目的通过明确责任，系统管理，确保产品质量，增强企业市场竞争力，特制定本制度。
第二条适用范围本制度适用于公司质量管理方面的业务活动。
公司控股子公司、合营公司、参股公司参照执行。
第三条质量方针及目标方针：质量过硬，信誉第一，持续改进，顾客满意。
目标：产品每次国家检验合格率≥97%；产品交付准时率99%；顾客满意度≥95%；顾客反馈或投诉回复率100%；全年无重大安全责任事故。
第四条公司质量管理组织（一）公司总经理为质量管理的最高负责人；（二）管理者代表为质量管理的具体负责人；（三）质量安全部是公司质量管理的主责部门；（四）技术部、研发中心、采购部、工程部、财务部、生产车间、电仪部是质量管理的业务部门。
第五条质量管理职责（一）总经理:1、负责领导公司建立、实施和保持质量管理体系；2、批准质量手册和发布质量方针和目标。
（二）管理者代表:1、确保质量管理体系的过程得到建立和保持；2、向总经理报告质量管理体系的业绩，包括改进的需求；3、在整个组织内促进满足顾客要求意识的形成。
（三）质量安全部:1、贯彻执行国家有关质量技术监督管理工作的方针、政策和法律、法规以及本公司制定的质量方针，开展全公司质量监督管理工作，推广先进的质量管理经验和方法；2、制定公司各项质量检验工作制度和各类质量检验人员岗位责任制；3、根据产品图样、技术标准和相关工艺文件，对采购产品、中间产品、最终产品实施进货、过程及最终检验，监督工序质量，对产品的生产制造进行技术标准符合性监督检查，参与考察外购物资供方质量保证能力；4、对生产加工、入厂检验中出现不合格品做出鉴别、标示、记录和分析，并组织对不合格品的评审和处置。
针对存在的质量问题有权做出处理，并实施责任追究；5、参与工程部做好对产品的例行试验、可靠型试验、安全型试验以及其它分析鉴定产品质量的试验，为产品质量改进提供实验数据；6、监督技术部完善各类技术、工艺、检验标准，指定相关产品检验规程，参与工艺工程、工艺纪律、工艺装备的检查和监督，实施工艺过程管理；7、监督研发中心新产品研制、产品改进的设计评审、工艺评审、形式试验的技术鉴定及产品定型工作；8、负责或参与公司检验设备、仪器、仪表、量检具、物理化学检验设备的计划、添置、检定、检查、更新和报废等工作；9、指导或帮助车间抓好质量教育，对质量意识淡薄、违规违纪的质量行为给予制止和纠正，并严肃追究质量管理责任；10、负责三包检测和售后服务支援工作，进行质量信息反馈，对发生在用户产品上的质量问题进行检验，分析和确认，配合营销处室共同处理；11、完成国家、省、市质量技术监督局组织的抽检、统检、公告检测等工作；12、分解、落实质量管理目标，检查、检验、跟踪、改善产品质量，沟通、监督、考核业务部门；13、召集业务部门召开质量分析会议，协调解决质量管理活动中出现的问题；14、负责质量教育、培训的组织工作：质量安全部每年对质量检验、工艺、设计人员、生产人员进行一次质量管理培训，提高其质量意识和质量管理水平；15、质量安全部每月28日对质量管理情况进行分析、报告，对每月质量成本统计、分析，并上报总经理。
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机加工企业核心过程质量管理控制指南一、原材料采购和验收的质量管理控制（一）典型问题通常加工行业采购的原材料包括：金属材料/毛坯（铸件/或锻件）和尼龙、工程塑料等非金属材料。
机加工行业小微企业原材料采购过程常存在采购原材料批量少，对供方依赖性强的特点。
同时由于客户及应用产品的不同，对采购原材料的质量要求可能有较大差异。
机加工行业小微企业在原材料采购和验收的质量管理控制方面一般存在以下不足：1.未建立原材料供应商选择、评价、绩效考核及再评价的要求，供应商选择、评价存在随意性；2.对最终产品或生产过程有重要影响、或价值较高的材料和零部件，未适当从严控制；3.采购信息不完整，未明确产品的执行标准、验收要求；4.原材料验收规定不完善；5.检验/验证记录不完善，可追溯性不足；6.对于例外放行（例外放行是指未能完成所有要求的验证活动，就向顾客交付产品的情形，例外放行需得到有关授权人员的批准，适用时得到顾客的批准）的情况，存在一定的随意性，控制把关不严。
例外放行常在生产任务紧急，可能出现不能向顾客准时交付产品的情况下发生。
实施例外放行时，须在延期交付的风险和出现质量损失的风险之间做出平衡和决策。
但部分机加工行业小微企业在实施时更趋向于确保按时交付，对例外放行的风险认识不足，常出现审批不全、未征求顾客意见、放行产品未进行标识和记录，不能确保需要时可靠追回和更换产品的情形。
（二）控制要点利用GB/T19001-2016标准的基本要求和原理对小微企业原材料采购和验收进行管理，能够帮助小微企业合理、有效地管理和控制其原材料的采购和验收过程，标准对原材料的采购和验收的管理提出了以下要求：1.企业应对原材料的采购和验收的管理进行总体、系统的策划，并按策划的要求开展实施和控制的管理工作。
2.企业应基于对外部供应商所提供原材料产品质量的能力要求，确定供应商的评价、选择、绩效考核及再评价的要求，并加以实施。
3.企业应确保供应商提供的原材料产品不会对企业稳定地向顾客交付合格最终产品的能力产生不利影响。
4.企业应确保在与供应商沟通之前所确定的对供应商的要求是充分的。
5.企业需确定原材料的质量要求，并按要求实施过程控制。
6.企业应保留原材料产品验收及审批（即放行）的记录，包括符合验收的证据、授权放行批准人员的可追溯性信息。
7.对于例外放行的特殊情况，应评估风险（适用时包括法律法规风险），按企业的规范要求在实施前得到批准（适用时得到顾客批准），并保留标识和记录，确保必要时能追回和更换产品。
（三）实施指南1.供方的选择、评价和再评价（1）采购物资分类企业可结合自身产品的特点，考虑采用分类采购的方式策划对原材料采购过程的管理。
如按照原材料对产品质量影响的程度可分为：①重要原材料：构成最终产品的主要部分或关键部分，直接影响最终产品使用或安全性能的原材料，如钢材、铸造件/锻造件毛坯等；②一般原材料：构成最终产品非关键部位的物料，一般不影响最终产品的质量或影响较小的原材料，如标准件、焊丝、油漆/涂料等。
注：不同的企业视最终产品不同，其重要原材料、一般原材料不同，应根据企业自身产品特点确定。
（2）供应商的选择、评价确定供应商选择、评价和再评价的要求，包括制定选择确定供应商的规定或管理办法。
针对不同的情况，在有些情况下选择供应商的准则以及相关的记录可能会非常少，如：企业可以对采购产品试用一段时间后，以经过试用评价的结果决定是否接受所供应的产品。
①针对重要原材料或一般原材料，可选择采用不同的方法，如通过对供应商的原材料质量、价格、供货期等进行比较、评价等方式，确定合适的供应商，并适当保留相关评价记录；②对第一次提供重要原材料的新供应商或首次提供新规格原材料的老供应商,应选择适用的验证方式，如经样品测试和小批量试用合格，验证第三方检验报告，采信同行或顾客推荐意见等，评价通过后成为合格供应商，为企业供应原材料；③对顾客指定供应商，应按要求对其进行评价，签订双方或三方协议，明确顾客的责任，定期汇总通报供方产品质量、交货期等绩效；当供应商不能满足要求时，应及时通报顾客做出调整；④结合对顾客的最终产品使用情况或意见反馈，应定期对合格供应商进行跟踪再评价，并根据评定结果决定保留或取消合格供应商资格；⑤供应商为企业母公司或由母公司指定时，企业虽不具备选择的权力，但应定期收集供应商的产品交货期、使用过程中的质量、售后服务等信息，汇总后报告，作为上级公司评价的依据。
2.采购文件与采购实施采购文件是由企业向供应商提出的有关采购需求和要求的正式信息，可包括采购合同、采购计划、定货单等，主要表现形式可以为文本、电子邮件、电话记录等。
（1）重要原材料及一般原材料，通常应在合格供应商处采购，对重要原材料供应商，应考虑建立互利共赢的协作关系，具体有关采购原材料信息可包括：①对供应产品的质量要求（可直接引用各类标准或提供规范、图样等技术文件）；②对供应产品的验收要求；③其他要求，如价格、数量、交付期等。
（2）临时采购①当出现所有批准的合格供应商不能完全满足采购文件要求等特殊情况，需在合格供应商以外进行原材料临时采购时，可采取收集获取供应商的类似供货业绩、产品质量合格证明等证据，经授权人员批准后采购的方式进行；②对临时采购原材料的使用作好标识或记录，必要时可以追回。
企业不应将原材料临时采购常态化，不能以此来替代对供应商选择、评价的正常管理和对正常采购程序的执行。
3.采购原材料的验收（1）验收要求企业应确定采购原材料的验收要求，通常包括对验收项目/要求、方法、合格判定等规定，可以采取的形式有：直接引用有效的国家或行业标准，或双方确认的技术规范、图样、标准样品等。
由于小微企业具有验收验证途径和方式可灵活多样的特点，其验收要求和实施可以考虑在风险可控和对后续加工产品符合性影响不大时，适当简化验收流程和记录，常见的验收要求可以表现为：有效的国家或行业标准，双方确认的技术规范、图样或标准样品等。
验收规范应明确抽样方案，并严格执行。
（2）检验/验证方式对采购原材料进行验收的主要方式包括：①在企业处进行入厂检验/验证；②在供应商处进行验证：在供应商的现场检验/验证所订购的产品，应根据采购原材料的重要性及数量，决定采用验证的方式和程度，例如检查、检验或测试；若供应商已建立质量管理体系并通过第三方认证时，可适当简化检验/验证的过程。
（3）原材料产品放行①按验收要求，实施检验/验证活动，并保留相应的证据，具体可采取验证产品外观、抽样检测主要尺寸、验证供应商/生产商的合格证、产品检验报告、产品质量证明书等方式进行。
可采取全检、抽样检验（简单随机抽样、系统抽样和分层抽样等）的方式，并根据供应商供货产品符合性、业绩，对抽样量进行适宜的调整；采购原材料按要求检验/验证合格后放行，标识产品检验状态（如待检、已检合格、不合格等）；对于例外放行应考虑对后续加工产品质量的影响程度严格执行策划的控制准则和措施；对于重要原材料，不宜实施例外放行；②明确批准产品放行人员的授权；③对容易产生混淆和有追溯性要求的产品予以标注/标识，如用标识牌、记号笔、油漆等标识产家、型号规格、批号/生产日期、材质、数量等信息。
（4）监控和测量设备管理对用于检验的监控和测量仪器设备，应按要求委外检定/校准或自校准（有能力时），确保使用的可靠性。
（四）检查改进1.供应商的选择、评价或再评价（1）采购原材料的重要程度划分是否明确、适宜；（2）供应商选择、评价和再评价的要求是否制定、合理；（3）抽查选择、评价和再评价实施：①若有新增供应商，分类抽查对重要原材料供应商、一般原材料供应商的选择评价是否适宜、是否符合要求。
②对合格供应商的再评价：分类抽查对重要原材料供应商、一般原材料供应商的再评价方式及实施是否符合要求。
③若存在顾客指定供方，对其选择、评价是否合理、适宜并保留证据。
④若供应商为企业母公司或由母公司指定时，是否收集产品交货期、使用过程中的质量、售后服务等信息，并按要求定期反馈报告。
2.采购文件与采购实施（1）分类抽查重要原材料、一般原材料的采购文件，确认是否在合格供应商采购，是否明确采购、验收、交付等要求。
（2）对重要原材料供方是否签订了质量协议、技术协议、售后服务协议等有约束力的文件，或者双方主要责任人员是否有口头协议、承诺书等。
（3）对于临时性采购规定的控制方法是否适宜、可行；如发生重要原材料临时采购的情形，是否保持了对供方的产品质量、业绩、合格证明进行调查等证据，审批是否符合要求；是否对临时采购原材料的使用作好标识或记录，确保必要时可以追回。
3.采购原材料的验收要求采购原材料的验收要求是否明确，对验收项目、要求、方法、合格判定等规定是否适宜？4.采购原材料验证（1）采购原材料验证方式、要求是否明确？检验/验证的资源（如人员、设备设施、监控和测量资源、方法、检验规范等）是否满足要求，批准放行产品的人员是否授权；具体实施可采用验证供方/或生产方的合格证明文件（如材质证书、出厂检验报告、第三方检验报告等）、样品比对、检验或测试等方式，是否符合企业规定的验收要求？检验/验证记录是否完整、检验项目是否齐全、抽样是否满足抽样方案要求，在有可追溯要求时，是否满足要求？（2）当需要在供方现场实施验证时，是否在采购文件中规定验证的安排和产品放行的方法等要求？实施是否符合要求；（3）观察检验状态标识、产品标识（易混淆时）是否清楚、适宜；（4）对于例外放行的情况，是否满足企业策划的要求，例外放行的风险认识/识别是否充分，有无发生违反规定的例外放行，有关例外放行的审批、标识、可追溯性是否符合要求，确保追回和更换等措施是否适宜？5.绩效评价主要关注原材料控制效果，是否满足生产需求，有无发生由于原材料采购、验收等控制不到位导致的产品不合格发生？检验过程目标的完成是否达到预期？在没有达成预期时的纠正/纠正措施及改进是否适宜？二、外包（电镀）的质量管理控制（一）典型问题电镀是一个专业性强、综合性高、复杂性强对环境造成高污染的生产过程，由于电镀过程用到很多的酸，碱，重金属离子，这些物质会溶解在水中，会造成水体严重污染。
另外电镀过程用到的盐酸，硝酸等会挥发出有刺激性的气体，会导致对大气的污染，因此一般机加工行业小微企业的电镀工序采用委托给其他企业或团体或个人即外包的方式进行。
机加工行业小微企业在电镀外包的质量管理控制方面常存在以下不足：1.外包方选择：电镀外包方选择、评价、绩效考核、重新评价没有明确的要求，导致上述工作的实施因人而异；2.电镀件分类控制：对最终产品或过程有重要影响的防护装饰性、防护性、功能性电镀产品/部件的控制方法未适当从严；3.外包合同：签订的外包合同内容不完整，未明确执行标准、验收要求，以及对电镀产品/部件在使用后发现不合格的处置等；4.产品/部件验收：电镀产品/部件验收标准不规范。