注塑车间生产运行记录表
注塑车间管理
楷业隆升塑胶五金模具厂塑胶部组织结构图组织管理：二．配料房的管理1.制订配料房的管理制度和配料工作指引;2.配料房内的原料、色粉、混料机要分区域摆放;3.原料(含水口料)要分类摆放,并要标识好;4.色粉应放在色粉架上,并要标识好(色粉名称、色粉编号);5.混料机要编号/标识,并做好混料机的使用、清洁、保养工作;6.配备清理混料机的用品(气枪、火水、碎布);7.配好的料需用封袋机封口或扎好,并贴上标识纸(注明:原料、色粉编号、使用机台、配料日期、产品名称/代号、配料员等;8.配料看板、配料通知单的使用,并做好配料记录工作;9.白色/浅色料需用专用混料机配料,并保持环境清洁;10.对配料人员进行业务知识、岗位职责及管理制度的培训工作;三.碎料房的管理1.制订碎料房的管理制度和碎料工作指引.2.碎料房内的水口料需分类/分区摆放.3.碎料机之间需用隔板隔开,以防碎料飞溅出来造成干扰.4.碎好的料袋后需及时封口,并贴上标识纸(注明:原料名称、颜色、色粉编号、碎料日期及碎料员等.5.碎料机需编号/标识,并做好碎料机的使用、润滑、保养工作.6.定期检查/紧固碎料机刀片的固定螺丝.7.透明/白色/浅色水口料需固定机台粉碎(最好分开碎料料房).8.更换不同料的水口料粉碎时,需彻底清理碎料机及刀片,并保持环境清洁.9.做好碎料员的劳动保护(佩戴耳塞、口罩、眼罩)及安全生产管理工作.10.做好碎料员的业务培训、岗位职责培训及管理制度的培训工作.四.注塑车间的现场管理1.搞好注塑车间的规划及区域划分工作,合理规定机台、周边设备、原料、模具、包材、合格品、不良品、水口料及工用具的摆放区域,并标识清楚.2.注塑机的工作状态需挂“状态牌”.3.注塑车间生产现场的“5S”管理工作.4.“急件”生产需规定出单班产量,并挂急件牌.5.烘料桶画出“加料线”，规定加料时间。
6.做好原料的使用、机位水口料的控制及对水口料中废品量的检查工作.7.做好生产过程中的巡机检查工作,加大各项规章制度的执行力度(适时走动管理).8.合理安排机位人手,加强现场劳动纪律的检查/监督工作.9.做好注塑部吃饭时间的人手安排及交接班工作.10.做好机器/模具的清洁、润滑、保养及异常问题的处理工作.11.产品质量及生产数量的跟进与异常处理.12.胶件后加工方法、包装方式的检查与控制.13.做好安全生产的检查及安全隐患的消除工作.14.做好机位样板、工艺卡、作业指导及相关资料的检查、回收、清理工作.15.加强各类报表、看板内容填写状况的检查与监督.五.原料/色粉/水口料的管理1.原料/色粉/水口料的包装、标识与分类.2.原料/色粉/水口料的领用记录.3.拆包的原料/色粉/水口料需及时封袋.4.塑料性能、材料鉴别方法的培训。
注塑成型车间内审检查记录表案例
3、本车间的职业健康安全目标是什么？是否定期检查目标完成情况？
交谈
查阅记录
1、质量目标与方针一致，可测量，能提供定期检查目标完成记录。
2、本车间的环境目标和指标是固体废弃物分类达本专业处理和废气、废水、噪声、粉尘排放达标，由安全环保部定期进行监测。
2、查现场是否按产品检验规范进行检验，并有相应的检具？
3、查产品检验的结果，包括半成品，按检验规范。
4、查生产所有设备及环境是否符合工艺要求
5、环氧树脂浇注和铁芯退火过程，查工艺的检查记录是否符合工艺规范？是否作首件检验？是否有工艺的变更，并是否再进行首件检验及工艺检查是否符合新工艺要求？采取的哪些措施防止人为错误？
让步接收授权该产品的主管工程签字确认，不合格品有标识。
8.1运行策划和控制
4.4.6运行控制
1、观察操作区域的设置和设备的运转情况，运转状态是否处于设备的正常状态下进行，运转部位有无防护设施或警示标志。
2、车间物料存放区、工位操作区是否分布合理，不影响人体功效并减少运输过程中的消防。
3、人员的劳动防护用品的佩戴情况是否符合规范要求。
4.4.6运行控制
1、生产现场及仓库使用的各种物料、过程中产品、成品是否有明确的状态标识。（现场观察）
2、化学品的保管状况怎样？是否按要求使用化学品？是否有明确的状态标识？
现场观察
1、烘线圈区域的物品没有明确的标识，同时对物品的使用没有明确要求。
2、化学品的保管有专门的区域存放，关按要求使用化学品。并有明确的状态标识。
8.7不合格输出的控制
如何防止不合格品混淆？如何处置不合格品？是否有让步接收？如果有返工，是否再次检验合格？
生产注塑流程图
一、 目的
规范注塑生产流程，提升作业效率，确保注塑稳健运行。
二、适用范围
适用于注塑车间生产运行。
三、步骤说明
1、生管对注塑车间下发生产流程卡
2、注塑人员接到生产流程卡后领料
并做好相应ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ备模换模。
3、注塑物料员根据注塑生产指令进行
拌料、换料动作
4、注塑技术员换模好后，并依注塑成型
参数表进行工艺参数调试，产品调试
好后必须自行确认OK再交由IQC
品检检测首件，并做好手机检测
记录表
5、作业员批量生产，生产过程中巡检
两个小时对产品巡检一次，并做
相应记录
6、生产作业时，作业员在
生产过程中需产品
自检。
7、对于产品有毛边，作业员需
自行修整
备注：此注塑作业流程，适用于本公司内部注塑产品流程，各流程环节人员按此流程严格执行，如发现问题及时上报，并组织讨论后续如何进行。生产过程中注意安全，安全第一！
注塑过程确认记录表
□需要整改后重新确认。
□重新确认合格。
确认人：日期：
见“设备运行温度记录”。没有就不填
确认结论：
■该特殊过程具备达到质量要求的能力，确认合格。
□该特殊过程在以下方面确认不合格：
确认Байду номын сангаас：确认日期：
如确认不合格，经过整改后再次确认的结论：
确认人：确认日期：
再次确认记录
2015年确认结论：
■确认合格。
□需要整改后重新确认。
□重新确认合格。
确认人：日期：
2016年确认结论：
注塑过程确认记录表
特殊过程名称：注塑
所在部门：注塑车间
确认项目
确认结果
1．从业人员是否经过培训合格
见培训记录（附件一）
2．如需使用设备的名称，该设备是否符合要求
见设备确认记录（附件二）
3．作业指导书名称，该作业指导书是否符合要求
见“注塑机作业指导”（附件三）
4．该过程需要的记录是否合理
（如有记录，写明记录名称）
注塑管理控制程序
注塑管理控制程序1.目的：使注塑生产过程得到有效控制，明确各项作业程序，确保产品的品质。
2.范围：适用于塑胶产品的成形过程。
3.职责：3、1注塑部主管接到PMC《订单产品物料计划表》3、2主管与领班负责生安排与实施。
3、3领班员负责生产全过程的领班操作与监督。
3、4物料员负责发放与管控。
3、5 QC协助现场制成的品质控制。
4.工作程序：4.4生产接单4.4.1接收到由PMC分发的《订单产品物料计划表》注塑主管制定《注塑生产计划表》，并发放至本部门各相关单位。
4.5生产前4.5.1料房人员根据《订单产品物料计划表》统计原料用量，并填写《领料单》至货仓领料，并依照《配色作业指引幺《混料作业指引》及《干燥机作业指引》进行配色、混料及烘烤。
4.5.2生产领班将样品、《生产时报表》挂于指定的机台。
4.5.3物料员根据《订单产品物料计划表》上生产产品的日用量计算、领用辅料及包材。
4.5.4生产领班根据《注塑生产计划表》找出加工及包装《作业指导书》，并发放《生产日报表》至各生产机台。
4.5.5上、下模人员，按生产领班指定到模架上调取需生产的模具，并按《上、下模程序及注意事项》进行架模及切换模工作。
4.5.6包装人员准备好现品票，现品票白色为直接出货的成品用，黄色为半成品用。
4.5.7品质人员准备即将生产的项目样本、限度样本、《品质检验基准书》、及相关检查的记录表。
4.5.8领班员准备标准《成型条件表》、《机台运行状况表》及《模具保养记录表》，检查模具安装、物料投入等准备工作就绪：4.6试模4.6.1由项目部发《试模通知单》，注塑部在接单30分钟内安排生产有注塑部填写《试模报告》，由项目部、品质部、注塑部共同确认合格方可交模。
试模不合格由项目跟进修改进度再次试模。
试模报告一联：项目；一联：品质；一联：注塑。
4.7原材料来料检验和试料管理：4.7.1当采购物料回厂后，无论是新料或是粗粒料，当班巡检必须抽不同位置三处以上分多个小包装样品，每袋1KG左右进行机台试料，试料合格后必须作下检验记录，特别要求写清楚进料时间，厂家，并督促仓管进行产品时间、厂家的标识等，试样过程中留样要进行编号并收藏保管，直到材料开始正常生产为止；4.7.2每次换料生产时，要求不同的材料批次进行不同的标识区别，便于发生不良后进行产品追溯，具体操作是在巡检报表中注明换料的时间、厂家、产成品的包装顺序号等，发生异常可以追溯到哪个厂家、什么时间进货，哪天生产，从第几箱开始等；4.7.3试料合格后要填写来料检验报告，经品质主管审核确认后，和留样一起包装待查，若为不良则由技术组和采购、生产等部门进行评审和协调处理，报相关领导确认后执行4.8首检、记录和标识：4.8.1注塑生产过程中，开机和转模的3-5啤操作员送检IPQC进行首检；IPQC 检验产品的外观、尺寸、颜色，巡检员做好开机产品的首件签字封样，并填写《首检记录表》，生产过程中要按巡检要求进行产品抽检工作，每次检验项目要完整，并同时对打包产品、作业台产品和机台随机产品三个环节进行验证，发现问题，及时纠正和协调处理，并如实、认真填写《巡检记录》；4.8.2巡检要求操作工对自检不合格的产品进行返工，并对返工产品进行记录、标识和复查，直至达到产品质量要求，否则不允许盖章进仓，对不合格的产品在交接班时要确保信息完全传达给下班次巡检员，以防零部件、材料误产、误用；4.8.3每天要将巡检报表收回并检查巡检记录的情况，对记录有不实或存在疑问则找相关巡检员了解确认，如属工作粗心、失误、责任心不足则要求进行通报批评并在当天的绩效考核进行考核扣罚，对多次未按检验工作指导执行的巡检员将考虑换岗或劝退；4.8.4各注塑工段完成品合格后，巡检在包装外箱上盖QCPASS章，才能进仓或转入下一道工序，注塑的成品、半成品、合格和不合格品等，应按规定的区域整齐放置，并按标识和可追溯性管理原则进行标识，检验员有权对过程进行控制和协调，对标识不规范有权勒令员工整改或停机整顿。
注塑行业操作规程(3篇)
第1篇一、总则为规范注塑行业生产操作，确保产品质量和生产安全，特制定本规程。
本规程适用于注塑行业生产过程中的所有操作环节。
二、作业准备1. 检查供料系统：确保原材料供应正常，料筒内无异物。
2. 准备工艺文件及记录表格：熟悉并掌握产品工艺要求、设备性能及操作规程。
3. 检查机械手、传输带：确保其正常运行，无异常。
4. 安排操作人员：明确操作人员职责，进行适当辅导。
5. 准备产品容器及包装材料：确保产品存放、运输及包装符合要求。
6. 清理工作环境：保持工作桌面、机械手、传输带等清洁。
三、安全要求1. 上岗前必须穿戴劳动防护用品，如安全帽、工作服、防护眼镜等。
2. 禁止穿着不整、拖鞋进入生产车间。
3. 遵守《注塑车间安全操作规则》。
4. 新员工入职后一周内进行注塑车间“六防”安全培训。
5. 精神状态不佳或酒后禁止上岗。
四、开机步骤1. 技术员开启注塑机，设定温度，加热30分钟。
2. 按生产安排表进行架模具。
3. 调整开模位置及机械手位置，保持5-10厘米距离。
4. 调整机械手夹具位置与产品料杆位置相对应。
5. 检查注塑机、机械手各部件零件是否松动，确保安全。
五、作业步骤1. 根据产品型号准备包装袋或吸塑盒。
2. 使用全自动机械手将产品从模具中取出，传递到工作台面上。
3. 对产品进行分拆、分类。
4. 检查产品外观，如缺胶、披锋、花纹等不良现象。
5. 良品与不良品分类包装、分区放置，并做好标识。
六、质量控制1. 操作员每10模产品对产品外观自检。
2. 定期对产品进行抽样检测，确保产品质量符合要求。
3. 对不合格产品进行返工、报废或返修处理。
4. 定期对设备进行维护保养，确保设备正常运行。
七、停机步骤1. 停止注塑机运行，关闭电源开关。
2. 清理破碎腔、筛网等设备，确保无残留物料。
3. 检查刀片组磨损情况，如有严重磨损，及时更换。
4. 关闭冷却水、压缩空气等辅助设备。
八、附则1. 本规程由注塑车间负责解释和修订。
注塑部生产流程精选全文完整版
可编辑修改精选全文完整版注塑部生产流程现场生产作业流程及各工序注意事项：一、生产计划：部门责任人：主管计划：生产计划的制订及预算完成工时，塑件订单的下发，若遇急件必须在订单及机台上做醒目标识，并交待班长强调完成时间。
指定机器生产，指定烘干桶干燥物料。
实际生产无法协调或生产停顿无法及时处理时立即汇报上级处理。
物料：提前采购生产所需的物品，原材料、嵌件、色粉、白矿油、包装品及耗材等。
填写联络单并要求经营部门在需求时间内采购完成。
设备：查阅模具档案，确认模具状况，确认设备状况，是否适合生产，并及时提出修正的意见，无法决定时汇报上级。
人员：确认班长及操作员工到位，并提前培训生产相关知识。
标准：相关作业标准准备，质量文件，工艺标准文件，标准样品等。
二、开机流程：车间责任人班长1、材料：根据材料类别，参考部门技术标准，提前干燥材料，并确认干燥机实际温度及风机工作正常。
干燥、混色换料参照部门技术标准要求实施。
2、模具：按塑件订单指定的位置查找模具，确认模具状况，并提前1个小时将模具吊至待生产机台旁边，准备水管，油路，油缸等辅助设备。
模具及其它物品无法准备时立即汇报主管确认，不得延误生产。
3、换模：标准时间要求30分钟，单纯装模具15分钟，若有抽芯等装置每组可延长10分钟严格按照部门技术标准作业。
生产完毕的模具按照模具指定位置存放，末件样品随模具放置。
4、开机：参考成型工艺卡，调试至稳定正常生产，时间要求30分钟。
特殊产品由主管要求开机时间标准。
调试产品与样品一致，确认外观颜色结构，班长自检达到《塑件检验标准》合格后，取两模样品提交质检处封首件样品，同时安排员工生产，新开机调机品必须隔离防止混入。
新开机，班长负责机器累计生产数清零。
三、质量确认：质量责任人质检1、质检依《塑件检验标准》判定外观、颜色、结构、性能、装配，确认OK后，制作首件样品，并注明日期、签名，交由主管确认后封首件样品；2、工作台悬挂《塑件检验标准》、首件样品、不良样品、限度样品，首件样品标识出修理部位，向领班及操作工讲解检查及判断方法，曾出现过的品质问题要重点强调；3、开机后连续检查10模，开机30分内抽检达到30%以上，在初开机生产2小时内加强抽检。
生产注塑车间月度工作总结PPT
员工健康与安全培训
健康检查
定期组织员工进行职业健康检查，及时发现并处理健康问题，保障 员工身心健康。
安全培训
定期开展员工安全培训活动，提高员工安全意识和安全操作技能， 确保员工在生产过程中的人身安全。
培训效果评估
对安全培训效果进行评估，针对不足之处进行改进和完善，确保培训 工作的有效性。
06
下月工作计划与展望
THANKS
感谢观看
03 改进措施
加强与供应商沟通，确保原材料及时供应；加强 员工培训，提高技能水平和生产效率。
产品质量状况
01
02
03
产品合格率
本月产品合格率为98%， 较上月的96%有所提高， 但仍存在不合格产品流出 的情况。
质量问题分析
部分产品存在外观缺陷、 尺寸不符等问题，主要原 因是原材料质量不稳定、 生产工艺控制不严格。
操作规范性和设备维护意识。同时，考虑对老化严重的设备进行更新换
代，以提高生产效率和稳定性。
03
人员管理及培训情况
人员出勤和纪律遵守
出勤率
本月员工出勤率保持在95%以上 ，较上个月有明显提升。
纪律遵守
员工严格遵守公司规章制度和车间 纪律，无严重违规现象发生。
奖惩制度
对表现优秀的员工进行了表彰和奖 励，对违反纪律的员工进行了适当 的惩罚，维护了车间的正常秩序。
安全生产情况
包括本月安全事故发生情 况、安全隐患排查整改情 况等。
其他需要说明的情况
如员工出勤率、物料消耗 情况等。
02
本月生产情况回顾
生产计划完成情况
01 生产计划达成率
本月生产计划达成率为95%，较上月的92%有所 提高，但仍需进一步提高生产效率以满足客户需 求。
ISO13485注塑设备工装及工艺验证方案范例
注塑设备工装及工艺验证方案1.0概述1.1验证立项申请表1.2验证方案审批表验证方案审批表2.0概述我公司产品多个部件为本公司自行注塑，因此注塑所得的部件直接关系到整个产品的质量，注塑机及工装模具的配合性能及注塑工艺参数对产品质量起重要作用。
生产过程中必须保证设备与工装模具的良好配合性，同时在正确的工艺参数下才能生产出合格的产品。
3.0验证目的（1）验证确认购买的注塑机能够满足生产需求，注塑使用的原料满足标准要求；（2）注塑所使用的工装能满足产品标准的要求；（3）验证确认注塑生产工艺有效性和可行性。
验证实施过程应严格按照本方案规定内容进行，如若因特殊原因确需变更时，应填写验证方案变更申请及批准书，报验证小组批准后,方可实施。
表1:《验证方案修改申请及批准书》。
4.0验证范围本方案适用于所有注塑机及工装模具和注塑工艺的验证。
5.0验证小组人员及职责5.1 验证小组为使此次验证工作的顺利进行，明确相关部门和人员的职责，公司成立了验证工作小组，验证小组成员如下：5.2 职责5.2.1 验证小组5.2.1.1 组长（1）组织编写验证方案；（2）领导协调整个验证工作；（3）验证报告的最终批准。
5.2.1.2 验证小组（1）编写验证方案；（2）实施验证方案；（3）编制验证报告；（4）收集验证数据、记录和信息；（5）组织协调验证工作人员安排和操作人员的培训。
5.2.2 生产部（1）对验证方案进行会审，协助验证工作小组实施验证方案，负责验证现场的实施；（2）协助编写验证方案、验证报告；（3）收集验证资料和数据并进行记录；（4）生产操作人员负责具体操作；5.2.3 质管部（1）对验证方案进行会审（2）负责验证实施过程中的检验工作的安排，对检验结果进行分析并出具检验报告；（3）负责对现场监控，协助编制验证方案、报告，对验证结果进行收集并交验证小组编写验证报告。
5.2.4 技术部（1）对整个验证实施过程进行指导；（2）根据确认结果对注塑工艺进行评价，并对工艺进行修正,确定有效的注塑工艺。
最详细的注塑部门资料(重要教材)
前言注塑加工是一门知识面广，技术性和实践性很强的行业。
注塑生产过程中需使用塑胶原料、色粉、水口料、模具、注塑机、周边设备、工装夹具、喷剂、各种辅料及包装材料等，这些给注塑车间的管理带来了很大的工作量和一定的难度，与其它行业或部门相比,对注塑车间各级管理人员的要求更高.注塑生产需要24小时连续运作，一般为两面三刀班或三班制工作方式，注塑车间的工作间的工作岗位多、分工复杂，对不同岗位人员的技能要求亦不同。
要想使注塑车间的生产运作顺利，需要对每个环节和各个岗位所涉及的人员、物料、设备、工具等进行管理，主要包括：原料房、碎料房、配料房、生产现场、后加工区、工具房、半成品区、办公室等区域的运作与协调管理工作。
对注塑部建立一套“优质、高效、低耗”的运作管理体系，是每一位注塑生产管理工作者努力达到的目标，能实现这一目标是我们注塑管理者最大的安慰。
在实际注塑管理工作中,由于工作方法和观念方面的原因，很多注塑管理者每天忙于处理各种问题，“跟着问题后面跑”,干得非常辛苦，而且问题越来越多,工作越来越累,压力越来越大…本教材是专为学习“注塑车间管理”知识的人员编写的，内容主要包括注塑部合理的组织架构、注塑部生产运作流程、原料/色粉的管理、注塑机/周边设备的管理、注塑模具的管理、注塑生产计划的管理、注塑生产现场的管理、碎料房/混料房的管理、工装夹具的管理、看板管理、量化管理、工具/辅料的管理、胶件品质管理、注塑安全生产管理、注塑部主要管理制度及各岗位人员工作职责等实用知识，供大家在实际工作中借鉴和运用，触类旁通.本教材突出实用性、系统性、专业性和全面性,传授注塑车间管理的经验、方法与技巧，“学以致用、立竿见影"，能快速提升学习者管理注塑车间的能力和水平，少走弯路、减少问题的性生，减轻工作压力,让工作更有成效。
希望通过参加本次专题讲座，能让大家对注塑车间管理的精髓有一个更深的了解和认识,对你日后的工作有所帮助和启迪。
交接班记录表范本
交接班记录表范本1.车间交接班记录表机台号日期规格原料周期数量不良品数原因备注自己画表格。
一、流程1、接班操作工的工作流程：按时上班按卫生值日表打扫卫生区开班前会开始交接班定额领料开始工作2、交班操作工的工作流程：开始交接班整理注塑机及周围卫生与接班人员确认签字按值班表将可以直接发货的半成品及产成品入库下班二、交接要求：1、总要求1.1所有人员必须提前10分钟到岗，并且10分钟内完成一切交接准备工作，进入生产状态。
不能造成本班缺料，影响生产。
1.2每班必须为下一班准备好不低于一小时生产用料，为下一班留下的生产用料以本班最后生产用料为准。
1.3注塑机机间通道除定置存放外不能放注塑件或其它的东西。
1.4整个车间内除定置区域外不能放其它的物品2、接班人员要求2.1接班操作工接班前先按照卫生值日表将车间通道、车间通道的地沟及模具通道、车间前面的卫生区（包含工装架）。
2.2接班操作工应交接的报表。
2.3接班操作工检查上一班执行请况，否则交接班记录不予签字。
3、交班人员要求3.1交班操作工将注塑机内部的料头、料吧、废件等卫生清理干净，后部的地沟及其它等清理干净，外观擦拭干净，特别是机台上的空射料一定要清理，注塑机周围的地面应无垃圾杂物及料粒，注塑机周围工作台、废料车以及半成品等一定要按定置区域存放。
3.2交班操作工交接完成后值班人员将可以发货的半成品及成品转入成品库方能下班。
三、交接事项1、交班操作工应做好本班生产工作记录：写明本班设备运转工作情况；发生过什么样工作设备故障，如何排除，设备还存在什么异常现象，通知下班注意。
2、接班操作工应先阅读交接班记录，与上班交流一些有关生产及设备工作情况问题。
3、接班操作工应检查各润滑点润滑油量及润滑部位工作情况酌情加注润滑油。
4、检查各部位螺钉、螺帽是否有松动，应确保各零件间的牢固结合。
5、检查液压系统的油箱、油量应在油标最高位置。
同时检查、每周六白班清洗油箱中的液压油过滤网、通风孔过滤网。
注塑车间管理手册实用
注塑车间管理手册实用 Revised by BETTY on December 25,2020一、简介注塑加工是一门知识面广，技术性和实践性很强的行业。
注塑车间的管理主要包括：原料/色粉/水口料的管理、碎料房的管理、配料房的管理、注塑机的使用与管理、注塑模具的使用与管理、工装夹具的使用与管理、员工培训与管理、安全生产的管理、胶件质量的管理、辅助物料的管理、运作流程的建立、规章制度/岗位职责的制定、样板/文件资料的管理等。
与其它行业或部门相比，对注塑车间各级管理人员的要求更高。
注塑生产需要24小时连续运作，一般为两面三刀班或三班制工作方式，注塑车间的工作间的工作岗位多、分工复杂，对不同岗位人员的技能要求亦不同。
要想使注塑车间的生产运作顺利，需要对每个环节和各个岗位所涉及的人员、物料、设备、工具等进行管理，主要包括：原料房、碎料房、配料房、生产现场、后加工区、工具房、半成品区、办公室等区域的运作与协调管理工作。
对注塑部建立一套“优质、高效、低耗”的运作管理体系，是每一位注塑生产管理工作者努力达到的目标，能实现这一目标是我们注塑管理者最大的慰。
在实际注塑管理工作中，由于工作方法和观念方面的原因，很多注塑管理者每天忙于处理各种问题，“跟着问题后面跑”，干得非常辛苦，而且问题越来越多，工作越来越累，压力越来越大…注塑部的工作事务繁多，需有一个科学合理的人员编制，才能做到人员分工合理、岗位责任明确，达到“事事有人管、人人都管事”的状态。
因此，注塑部需要有一个好的组织架构，合理分工并制订出各岗位人员的工作职责。
二．配料房的管理1.制订配料房的管理制度和配料工作指引;2.配料房内的原料、色粉、混料机要分区域摆放;3.原料(含水口料)要分类摆放,并要标识好;4.色粉应放在色粉架上,并要标识好(色粉名称、色粉编号);5.混料机要编号/标识,并做好混料机的使用、清洁、保养工作;6.配备清理混料机的用品(气枪、火水、碎布);7.配好的料需用封袋机封口或扎好,并贴上标识纸(注明:原料、色粉编号、使用机台、配料日期、产品名称/代号、配料员等;8.配料看板、配料通知单的使用,并做好配料记录工作;9.白色/浅色料需用专用混料机配料,并保持环境清洁;10.对配料人员进行业务知识、岗位职责及管理制度的培训工作;三.碎料房的管理1.制订碎料房的管理制度和碎料工作指引.2.碎料房内的水口料需分类/分区摆放.3.碎料机之间需用隔板隔开,以防碎料飞溅出来造成干扰.4.碎好的料袋后需及时封口,并贴上标识纸(注明:原料名称、颜色、色粉编号、碎料日期及碎料员等.5.碎料机需编号/标识,并做好碎料机的使用、润滑、保养工作.6.定期检查/紧固碎料机刀片的固定螺丝.7.透明/白色/浅色水口料需固定机台粉碎(最好分开碎料料房).8.更换不同料的水口料粉碎时,需彻底清理碎料机及刀片,并保持环境清洁.9.做好碎料员的劳动保护(佩戴耳塞、口罩、眼罩)及安全生产管理工作.10.做好碎料员的业务培训、岗位职责培训及管理制度的培训工作.四.注塑车间的现场管理1.搞好注塑车间的规划及区域划分工作,合理规定机台、周边设备、原料、模具、包材、合格品、不良品、水口料及工用具的摆放区域,并标识清楚.2.注塑机的工作状态需挂“状态牌”.3.注塑车间生产现场的“5S”管理工作.4.“急件”生产需规定出单班产量,并挂急件牌.5.烘料桶画出“加料线”，规定加料时间。
注塑车间日常检查清单
4.抽料机是否正常 5.烘料机温度是否异常 三.料 1.加料记录是否填写及正确 2.用料是否与标识一致 3.所生产物料是否与BOM表和产品编号对应正确 4.物料是否有品质问题 5.烘料时间是否充足（2-4H） 四.法 1.首检检查报告是否合格 2.参数表是否正确 3.过程自主检查是否执行 4.各机台前是否已准备好下一套要更换的模具 5.待换的模具进胶口是否清理干净 6.换下的模具是否附上末件 7.换模记录是否填写 五.环境 1.加料桶是否盖好 2.是否有产品、水口料，塑胶颗粒在地上 3.机器是否漏油、漏水
检查人：
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4.成品纸箱不允许直接放地上
5.放模具的托盘不允许放其他物品 6.机台上面是否放有工具，杂物
注塑车间安全生产会议记录范本安全生产
注塑车间安全生产会议记录范本1、如何写安全生产会议记录？1、总结上个月的安全生产情况。
2、通报一些近期发生的安全事故。
3、提醒大家要注百意安全，要安全用电，严禁私接乱拉电线、在度禁火区抽烟或使用明火，如需动火需办理动火证。
4、督促大专家要严格遵守本公司的各项规章制度和安全操作规程，对违反者给予处罚。
5、希望大家能够高高兴兴上班，平平安安回家。
6、天气冷了、热了什属么的对大家关心下。
2、车间班组安全生产会议记录4.11 车间（兼职）安技员安全生产管理职责4.11.1 在车间主任的领导下,做好车间的安全生产工作,在业务上受安技环保部指导。
4.11.2 协助车间领导落实有关安全生产方针、政策、法令和企业的安全生产规章制度、安全操作规程,并检查执行情况。
4.11.3 参加公司组织的安全生产工作会议与业务学习,给车间领导当好安全工作参谋。
4.11.4 组织有关人员对车间进行安全检查,并督促特种作业人员做好特种设备和危险设备、设施的自检工作。
对检查出的隐患和上级检查下达的隐患要登记建帐,并按规定时间完成整改。
对一时不能完成整改的隐患要采取控制措施,预防事故发生,并及时报主管部门处理。
4.11.5 负责车间安全装置、灭火器材、急救器具、监测仪器的管理,掌握车间危险、危害因素及危险源情况,提出改进意见。
4.11.6 编制车间安全技术措施计划,并经常向车间领导和安全技术部门汇报完成情况。
4.11.7 协助车间领导进行日常的安全宣传教育工作,指导小组安全员开展安全生产活动。
4.11.8 发生事故立即报告,并组织抢救,保护好现场,做好详细记录,并参加工伤事故及未遂事故的调查分析,提出改进措施和处理意见,按规定填写事故报告,经车间主任审阅后上报安技环保部。
4.11.9 组织车间安全评比工作,按时提出安全生产工作计划和总结。
4.11.10 做好车间员工的安全思想、安全技术教育与考核工作,负责新入职员工、复工、改变工种员工的车间级安全教育,督促检查班组级安全教育。
注塑车间工作总结8篇
注塑车间工作总结8篇篇1尊敬的领导：非常感谢您能抽出宝贵的时间来审阅我的工作总结。
我是注塑车间的员工，为了更好地完成工作任务，我特此进行工作总结，以便更好地提升工作效率和车间管理水平。
一、工作背景与目标注塑车间作为公司的重要部门，承担着产品生产的重要任务。
在过去的一段时间里，我始终以提升生产效率、保证产品质量为目标，努力做好本职工作。
通过不断学习和实践，我逐渐掌握了注塑车间的生产流程和管理技巧，为车间的稳定发展奠定了基础。
二、主要工作内容1. 生产流程优化：通过对注塑车间的生产流程进行全面分析，我发现了一些不必要的环节和浪费。
针对这些问题，我提出了相应的优化方案，并得到了领导的认可。
在实施过程中，我积极与相关部门沟通协调，确保优化方案能够顺利落地。
2. 设备维护与保养：注塑车间拥有多台注塑机，设备的维护与保养对于保证生产效率和产品质量至关重要。
我制定了详细的设备维护计划，并定期对设备进行检查和维护。
在设备出现故障时，我能够迅速响应，及时解决问题，减少了因设备故障导致的生产中断。
3. 人员培训与管理：注塑车间的员工队伍庞大，人员素质和技能水平参差不齐。
为了提高员工的技能水平和安全意识，我制定了培训计划，定期对员工进行培训和教育。
通过培训，员工的技能水平得到了显著提升，同时也增强了员工的安全意识和责任心。
4. 质量控制与改进：我始终将产品质量放在首位，通过严格把控原料质量、优化生产工艺、加强检测等措施，确保了产品的质量稳定。
同时，我也积极推动车间的质量改进工作，引导员工发现问题、解决问题，不断提升车间的质量水平。
三、工作成果与亮点1. 生产效率显著提升：通过优化生产流程、加强设备维护、提高员工技能等措施，注塑车间的生产效率得到了显著提升。
与去年同期相比，我们的产量增加了XX%，人均产值提高了XX%。
2. 产品质量稳步提高：我们注重产品质量的控制和改进，通过严格把控原料质量、优化生产工艺、加强检测等措施，产品质量得到了稳步提高。
注塑车间交接班制度
注塑车间交接班制度一、背景介绍注塑车间作为制造业中的重要环节，其生产过程需要不间断地进行交接班，以确保生产线的连续运转和高效生产。
为了规范注塑车间的交接班流程，提高工作效率和生产质量，制定注塑车间交接班制度是必要的。
二、交接班时间和地点1. 交接班时间：每班结束前30分钟进行交接班。
2. 交接班地点：注塑车间内指定的交接班区域。
三、交接班人员及职责1. 班次交接班员：负责上一班次与下一班次之间的交接工作。
2. 班长：负责协调和监督交接班过程，确保交接班工作的顺利进行。
四、交接班流程1. 上一班次交接班员的职责：a. 按照交接班记录表，将本班次的工作情况、生产进度、设备运行情况、异常情况等详细记录。
b. 将交接班记录表交给班长，并详细说明本班次的工作情况。
c. 将班次交接班员交接的工作内容、问题和需要注意的事项进行交底。
d. 协助班长对交接班记录进行审核。
2. 班长的职责：a. 接收上一班次交接班员交接的工作记录，并核对其准确性。
b. 指派下一班次的交接班员，确保交接班员数量和职责分配合理。
c. 向下一班次交接班员详细说明上一班次的工作情况、异常情况和需注意的事项。
d. 确保交接班记录表的完整性和准确性，并在表格上签字确认。
e. 监督交接班员的工作，确保交接班过程的顺利进行。
3. 下一班次交接班员的职责：a. 接收上一班次交接班员的工作记录，并核对其准确性。
b. 与上一班次交接班员沟通，了解上一班次的工作情况、异常情况和需注意的事项。
c. 检查设备运行情况，确保设备正常运转。
d. 根据交接班记录表，了解本班次的工作任务和生产进度。
e. 如有问题或异常情况，及时向班长汇报并寻求解决方案。
f. 完成交接班记录表，并在表格上签字确认。
五、交接班记录表交接班记录表是交接班过程中的重要文档，用于记录上一班次的工作情况和下一班次的工作任务。
交接班记录表的内容包括：1. 日期和班次信息；2. 上一班次的工作情况，包括生产进度、设备运行情况、异常情况等；3. 上一班次交接班员的交底内容；4. 下一班次的工作任务和需注意的事项。
生产车间相关记录表模板
生产车间相关记录表模板
生产车间相关记录表模板可以根据具体需要进行设计，以下是一个简单的示例：
生产车间记录表
一、基本信息
日期：XXXX年XX月XX日
车间名称：XXXX车间
负责人：XXX
二、生产情况
1. 生产产品：XXXX
2. 生产数量：XX件
3. 生产员工：XXX、XXX、XXX...
4. 生产时间：从XX点至XX点
5. 生产效率：每小时生产XX件
三、设备使用情况
1. 使用设备名称：XXXX设备
2. 设备运行状况：正常/异常（请注明异常情况）
3. 设备保养情况：已保养/未保养
四、物料使用情况
1. 使用物料名称：XXXX物料
2. 物料消耗数量：XXkg/m³
3. 物料质量：合格/不合格（请注明不合格原因）
五、质量检测情况
1. 质检员：XXX
2. 质检结果：合格/不合格（请注明不合格原因及处理方式）
3. 返工/报废数量：XX件
六、安全检查情况
1. 安全员：XXX
2. 安全检查内容：设备安全、消防安全、员工防护等
3. 安全检查结果：合格/不合格（请注明不合格项及整改措施）
七、备注
其他需要说明的事项。
八、签字确认
负责人签字：XXX（日期：XXXX年XX月XX日）
质检员签字：XXX（日期：XXXX年XX月XX日）
安全员签字：XXX（日期：XXXX年XX月XX日）。
车间每日生产异常信息反馈表(2月20日更新)
12013.01.30410A抽屉座料上错(应为有铆钉的,而实际上的是没铆钉的),导致180个抽屉需重做.做好的抽屉用薄膜包好留着以后消化(改为无铆钉后),重做抽屉使用.22013.01.30缺330C金属铰链(实际中午货已到,但物控及物料员均未知晓到货信息,直到下午3:30才领出).换线做其他产品的准备工作32013.01.30330C塑料压脚硬度太硬(昊晟生产),导致装配困难,需要费较大力气才能装入(之前的较软所以好装)、效率低、员工劳动强度增大.已经注塑出来的由产线员工克服生产,并适当进行人员轮换装配.42013.01.30330C压脚拉簧不良率较高(1500个里面有110个不良品,不良率7.3%),不良现象：两端的挂孔不在同一平面上、还有一部分严重变形.产线挑选使用,本批全部生产完毕由产线统计挑选工时提供给采购,由采购将工时费用转稼给供应商.52013.01.31410一体横梁装压脚的卷孔偏小,导致钢丝压脚装入后过紧,转动不灵活(批量性).经技术质量部评估后让步使用,余下的2880个横梁由技术质量部做好检具后确认是否需整形.62013.01.31360钱箱没缝隙、撞前框、锁不牢在线维修、增加人员检测、延长加班时间至23点(需出货).72013.01.31410T钱箱打不开(与360同一条产线生产)锁架整形、在线维修、延长加班时间至23点(需出货).82013.02.01330E铁芯在运行过程中与接杆卡滞,导致回复不顺畅.将连杆角度扳至小于90度92013.02.01330C电磁铁电控击打后,锁片不能通过拉簧自动复位或回复缓慢.将不良铁芯拆下(端部锥度大的),换上端部锥度小的铁芯生产.102013.02.02330C底板有压印(同一部位),数量100块.经技术质量部评估后确认可以让步使用(Ⅲ级标准产品)112013.02.02缺防冻滑轮(低温脂滑轮)临时用普通滑轮代替生产(放到缝纫机油中浸泡后再擦拭使用)122013.02.18供应商提供的4芯及6芯话机插包装数量太大(500个/包,造成数量清点繁琐),且包装凌乱(导致有些芯线头端被挤弯,焊线前需手工整直).产线增加数量清点频率,芯线头端被挤弯的在焊线前先采用手工整直.132013.02.18400D钱箱出不足的问题一直存在,且异常比率均在90%以上,对生产效率影响很大.先将滑轨从罩壳上取下,并将滑轨上原有的油擦掉,然后再加上缝纫机油以后将抽屉反复抽拉磨滑轨.。
注塑生产OEE
OEE(全局设备效率)指数,是消除七大浪费的好方法OEE(全局设备效率)指数1．引入随着市场竞争的日益激烈，制造商要想持续的获得高的经济效益，最大化的挖掘和改善生产车间的生产效率显得极其重要，在某些方面，它甚至成为企业是否可以赢利的决定性因素。
然而，在现在的制造业中，看似良好运作的生产车间实际上并没有以最好的状态进行工作，设备和操作人员的价值存在很大的改善空间，这无形中为企业带来了巨大的损失。
为了解决这一问题，国际制造业提出了全局设备效率(OEE)的概念。
2．OEE的定义一般，每一个生产设备都有自己的最大理论产能，要实现这一产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。
当然，实际生产中是不可能达到这一要求，由于许许多多的因素，车间设备存在着大量的失效: 例如除设备的故障，调整以及设备的完全更换之外，当设备的表现非常低时,可能会影响生产率，产生次品，返工等。
OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。
国际上对OEE的定义为：OEE是O verall Equipment Effectiveness（全局设备效率）的缩写，它由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成，即：OEE=可用率X 表现性X质量指数。
其中：可用率=操作时间/ 计划工作时间它是用来考虑停工所带来的损失，包括引起计划生产停工的任何事件，例如设备故障，原料短缺以及生产方法的改变等。
表现性=理想周期时间/ （操作时间/ 总产量）=（总产量/ 操作时间）/ 生产速率表现性考虑生产速度上的损失。
包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失效等质量指数=良品/总产量质量指数考虑质量的损失，它用来说明没有满足质量要求的那些产品，包括返工的产品。
利用OEE的一个最重要目的就是减少一般制造业所存在的六大损失：停工、设置/调节（有效率）；微停工和减速（表现性）;调节机器生成的次品和生产正常运行时产生的次品。
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1、实际成型周期、标准生产穴数、实际生产穴数、累计生产模数、每袋包装数量必须按照实际情况进行填写，数据必须保证真实准确。
（此项由操作工填写）
2、异常描述记录：主要包含机器异常维修时间、模具异常维修时间、试模及验证时间、原材料等待时间等（此项由当班班长填写）
3、填写此表单时严格按照《成型工艺表》及机台电脑面板显示的实际工艺数值填写（成型周期、生产模数），在填写异常原因及分析时，不要隐瞒事实。
如有弄虚作假，一旦查实，将处于每次100元的罚款。