抽芯机构原理
注射模具的侧抽芯机构
侧抽芯机构的动作顺序
01
02
03
开模
模具开始分开，滑块在斜 锲作用下开始进行抽芯动 作。
抽芯
滑块继续沿着导滑槽滑动， 直至侧型芯完全抽出。
复位
斜锲推动滑块回到初始位 置，完成侧型芯的复位。
03 侧抽芯机构
主要用于将成型产品从模具中顺利脱出，减少产品与 模具的摩擦和损坏。
调整与更换
根据需要调整机构的参数或更换磨损部件， 保持机构性能稳定。
清洁与润滑
定期对机构进行清洁和润滑，以减少磨损和 摩擦，延长使用寿命。
记录与报告
对维护保养过程进行记录，及时报告异常情 况，以便及时处理。
侧抽芯机构的常见故障及排除方法
抽芯动作不顺畅
抽芯力不足
检查润滑系统是否正常工作，清理或更换 润滑剂。
检查气动系统是否正常工作，调整气动压 力或更换磨损部件。
抽芯位置不准确
抽芯机构卡死
检查传感器和控制系统是否正常工作，调 整传感器位置或校准控制系统。
检查机构是否有异物卡住，清理异物或更 换磨损部件。
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THANKS
优化侧抽芯动作
通过调整侧抽芯动作的顺序和时间，优化侧抽芯过程，提高侧抽芯 效率。
引入智能化技术
通过引入传感器、控制器等智能化技术，实现侧抽芯机构的自动控 制和调整，提高侧抽芯精度和稳定性。
05 侧抽芯机构的制造与维护
侧抽芯机构的制造工艺流程
确定设计要求
根据模具的规格和性能要求， 确定侧抽芯机构的设计方案。
侧向分型抽芯机构
主要用于将模具的动模和定模分开，便于取出成型产 品。
特殊用途侧抽芯机构
用于满足特殊需求的侧抽芯机构，如多色注射、嵌件 安装等。
抽芯机构的工作原理
抽芯机构的工作原理
抽芯机构是一种常见的工业设备，用于从工件中移除内部材料（如金属芯）的加工过程。
其工作原理可以描述如下：
1. 准备工件：首先准备待加工的工件，并确定需要被移除的内部材料（如芯）位置。
2. 固定工件：将工件安装到抽芯机构的工作台或夹具上，确保其位置稳定不会移动。
3. 定位芯头：根据工件的形状和需求，在抽芯机构上选择合适的芯头，并将其定位到需要被移除的内部材料的位置。
4. 运动控制：通过控制抽芯机构中的电动或液压系统，使芯头沿预定路径进行运动。
5. 抽芯操作：在运动控制的驱动下，芯头进入工件内部材料（如金属芯）的位置。
6. 芯头移除：一旦芯头到达目标位置，抽芯机构施加适当的力量，以将内部材料从工件中移除。
7. 芯头退出：完成芯头移除内部材料后，抽芯机构沿相反方向撤回芯头，使其脱离工件。
8. 检验和清理：检查工件的加工质量，确保内部材料完全移除。
清理工件，除去可能残留的切削碎屑或污垢。
9. 重复操作：根据需要，重复执行上述步骤，以便从多个位置或多个工件中移除内部材料。
需要注意的是，抽芯机构的工作原理可能因设备类型、工件特性和加工需求的不同而有所差异。
上述描述只是一般性的工作过程，具体情况还需根据实际情况来判断。
注塑成型工艺第九章侧向分型与抽芯机构
材料：T10A、T8A及20钢 渗碳淬火，热处理硬度在 55HRC以上，表面粗糙度Ra 不大于0．8 μm
配合：斜销与其固定板采用H7／m6或H7／n6；与滑 块斜孔采用较松的间隙配合，如H11／d11，或留有0.5～ 1mm间隙，此间隙使滑块运动滞后于开模动作，且使分 型面处打开一缝隙，使塑件在活动型芯未抽出前获得松动， 然后再驱动滑块抽芯。
与β=0(即抽芯方向垂直开模方向)情况相比，斜销倾 角相同时，所需开模行程和斜销工作长度可以减小，而开 模力和斜销所受的弯曲力将增加，其效果相当于斜销倾角 为(α+β)时的情况。
由此可 见斜销的 倾角不能 过大，以 α+β≤15～ 20°为宜， 最大不能 超过25°。
③滑块抽拔方向朝定模方向倾斜β角时[图9—9(b)]
求斜销直径的另一种方法：采用查表法来确定。查 表前，首先要计算出抽芯力Fc，根据Fc和斜销倾角由表 9-l查出最大弯曲力，然后根据最大弯曲力、侧型芯中心 线与斜销固定底面的距离Hw(图9—8，Hw=Lcosα)以及斜 销的倾角由表9—2查得斜销的直径d。
4．斜销的长度
确定了斜销倾角α、有效工作长度L和直径d之后，可
H S cot （9-2）
斜销有效工作长度L与倾角α的关系为
L S
s in
（9-3）
上两式可见：倾角α增大，为完 成抽芯所需的开模行程及斜销有效 工作长度均可减小，有利于减小模 具的尺寸。
α对斜销受力情况的影响：
抽芯时滑块在斜销作用下沿导滑槽运动，忽略摩擦 阻力时，滑块将受到下述三个力的作用[图9—8 (a)],抽 芯阻力Fc、开模阻力Fk(即导滑槽施于滑块的力)以及斜 销作用于滑块的正压力F’。由此可得抽芯时斜销所受的 弯曲力F (与F’大小相等，方向相反)。
模具抽芯原理
模具抽芯原理
模具抽芯原理是指在模具设计和加工过程中，通过在模具中设置一个可移动的部件，将其称为芯，来实现对产品内部空腔的成型。
模具抽芯主要应用于那些有复杂内部结构的产品，如圆柱孔、倒角、倒槽等。
模具抽芯的原理是利用芯的可移动性，通过分离并重新组合模具部件，使得产品内部的空隙能够得到精确而准确的成形。
具体而言，模具抽芯分为以下几个步骤：
1. 设计芯的形状和尺寸：根据产品设计要求，确定芯的形状和尺寸。
芯通常由高硬度的材料制成，以确保在模具运行过程中能够承受高压和摩擦力。
2. 创建芯的腔体：在模具中开辟一个与芯形状相匹配的腔体，用于容纳芯。
腔体可以通过机械加工或电火花加工等方法来实现，以确保与芯的匹配度和精度。
3. 安装芯：将芯安装到腔体中，并通过精密的导向装置使其能够自由移动。
芯的运动方式可以是垂直、水平或旋转的，取决于产品的形状和要求。
4. 成型过程：在模具运行时，芯被移动到模腔中，与模具的壁面完全接触，形成产品的内部结构。
之后，通过合适的冷却、固化等步骤，使得产品能够保持其形状和性能。
通过模具抽芯的原理，可以实现对复杂产品内部结构的成型和
加工，有效提高产品的质量和效率。
同时，模具抽芯也需要考虑到芯的制造和芯与模具的配合精度，以及运动机构的可靠性和稳定性等因素，以确保模具抽芯过程的顺利进行。
模具抽芯机构的设计。理论知识
第八节：抽芯机构设计一`概述当塑料制品侧壁带有通孔凹槽，凸台时，塑料制品不能直接从模具脱出，必须将成型孔，凹槽及凸台的成型零件做成活动的，称为活动型芯。
完成活动型抽出和复位的机构叫做抽苡机构。
（一）抽芯机构的分类1.机动抽芯开模时，依靠注射检的开模动作，通过抽芯机来带活动型芯，把型芯抽出。
机动抽芯具有脱模力大，劳动强度小，生产率高和操作方便等优点，在生产中广泛采用。
按其传动机构可分为以下几种：斜导柱抽芯，斜滑块抽芯，齿轮齿条抽芯等。
2.手动抽芯开模时，依靠人力直接或通过传递零件的作用抽出活动型芯。
其缺点是生产，劳动强度大，而且由于受到限制，故难以得到大的抽芯力、其优点是模具构造简单，制造方便，制造模具周期短，适用于塑料制品试制和小批量生产。
因塑料制品特点的限制，在无法采用机动抽芯时，就必须采用手动抽芯。
手动抽芯按其传动机构又可分为以下几种：螺纹机构抽芯，齿轮齿条抽芯，活动镶块芯，其他抽芯等。
3．液压抽芯活动型芯的，依靠液压筒进展，其优点是根据脱模力的大小和抽芯距的长短可更换芯液压装置，因此能得到较大的脱模力和较长的抽芯距，由于使用高压液体为动力，传递平稳。
其缺点是增加了操作工序，同时还要有整套的抽芯液压装置，因此，它的使用围受到限制，一般很小采用。
（二）抽芯距和脱模力的计算把型芯从塑料制品成型僧抽到不阻碍塑料制品脱出的僧，即型芯在抽拔方向的距离，称为抽芯距。
抽芯距应等于成型孔深度加上2-3MM.一．抽芯距的计算如图3-102所示。
计算公式如下：S=H tgθ (3-26)式中S------ 抽芯距〔MM〕H------ 斜导柱完成抽芯所需的行程〔MM〕θ----- 斜导柱的倾斜角，一般取15·~20·2.脱模力的计算塑料制品在冷却时包紧型芯，产生包紧力，假设要将型芯抽出，必须抑制由包紧力引起的磨擦阻力，这种力叫做脱模力，在开场抽芯的瞬间所需的脱模力为最大。
影响脱模力因素很多，大致归纳如下；（1）型芯成型局部外表积和断面几何形状：型芯成型局部面积大，包紧力大，其模力也大；型芯的断面积积形状时，包紧力小，其脱模也小；型芯的断面形状为矩形或曲线形时，包运费力大，其脱模力也大。
侧向分型与抽芯机构设计
侧向分型与抽芯机构设计引言侧向分型与抽芯机构在注塑模具设计中起着重要的作用。
侧向分型是指在模具中设置缓冲阀和侧板，通过侧向运动来将塑料制品从模具中取出。
而抽芯机构则是用于取出模具中的中空或凸起的零件。
本文将重点讨论侧向分型与抽芯机构的设计原理和注意事项。
侧向分型的设计原理侧向分型是指在注塑模具中采用侧向运动的方式将塑料制品从模具中取出。
侧向分型的设计原理如下：1.设置缓冲阀：在模具的侧壁上设置缓冲阀，用于控制分型板的侧向运动。
缓冲阀可采用气动或液压方式控制，通过控制缓冲阀的开合，可以实现模具的分型操作。
2.侧板设计：在模具中设置侧板，用于支撑分型板和缓冲阀。
侧板的设计应符合模具的整体结构和功能要求，同时要考虑到侧板的材料选择和加工工艺。
3.分型板设计：分型板是侧向分型的关键部件，其设计应考虑到制品的尺寸和形状。
分型板的材料通常采用高硬度的工具钢，以确保分型过程的稳定性和可靠性。
侧向分型的注意事项在设计侧向分型时，需要注意以下几点：1.分型力的控制：在侧向分型过程中，分型力的大小直接影响到制品的质量。
因此，在设计时应合理控制分型板的运动速度和缓冲阀的开合力度，以保证制品不受损坏。
2.分型板的导向设计：分型板的导向设计直接影响到分型过程的准确性和稳定性。
在设计时应考虑到分型板的导向孔和导向销的配对设计，以确保分型过程的顺利进行。
3.分型板的润滑和冷却：分型板在长时间使用过程中容易受到磨损和热变形的影响。
因此，在设计时应考虑到分型板的润滑和冷却措施，以延长模具的使用寿命。
抽芯机构的设计原理抽芯机构是用于取出模具中的中空或凸起的零件。
抽芯机构的设计原理如下：1.抽芯导向设计：抽芯导向是指在模具中设置抽芯导向销和抽芯导向孔，以确保抽芯过程的准确性和稳定性。
抽芯导向的设计应考虑到抽芯导向销和抽芯导向孔的配对设计，以保证抽芯过程的顺利进行。
2.弹簧压力的控制：在抽芯过程中，弹簧的压力大小直接影响到抽芯的力度。
第4章-注塑成型模具-6-侧向分型与抽芯机构
一、概述 塑件上具有侧凹、侧孔时，且在成型时与开模方向不一致，塑件不能直接脱模的情况下，必须设置侧向分型和抽芯机构。
1．常用的侧向分型与抽芯机构 ①手动侧向分型与抽芯 开模后，利用人力把塑件的侧向型芯或活动型芯抽出，复位后进行下一次成型。 பைடு நூலகம்点：模具结构简单，加工制造成本低，用于产品试制或小批量生产、抽拔力小的场合。 缺点：机构操作不便，劳动强度大，生产率低。
动画
c.偏转杆先行复位机构
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d.连杆先行复位机构
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无推出装置的斜销装在定模边的模具
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②斜导柱安装在动模一侧，滑块在定模一侧； 这种布置由于滑块在定模一方，开模时必须先实现侧向抽芯，同时要把塑件留在动模一方。
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开模时先让型芯1与动模产生相对运动，而与定模相对静止，当动模移动距离ΔL1时，斜导柱机构完成侧向抽芯，然后型芯1与动模一起移动，并使塑件抱紧在型芯上。
②分段倾角弯销 在弯销上设计不同的两个倾角，开模时，初始抽拔力大，可以设计较小的倾角α1，而后设计较大的倾角α2，达到大的抽拔距。 注意点：分段倾角弯销的配合间隙要稍大些，一般为0.2～0.5mm。
③弯销中间开滑槽（滑块导板分型机构） 弯销及其导滑孔的加工比较困难，在弯销中间开设滑槽，可以不开导滑孔，用圆柱销与滑槽配合即可。
（一）弹簧分型抽芯机构 适用场合： 抽拔距小、抽拔力不大的场合。 优点： 机构简单；可采用弹簧，也可采用硬橡皮。
1．橡皮弹力外侧抽芯
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2．弹簧内侧抽芯
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弹簧使内外滑块同时抽芯
（二）斜导柱（斜销）抽芯机构 1．工作原理和基本结构
基本结构： 斜导柱2、滑块3、锁紧块1、定位钉5等；
模具抽芯机构的设计
模具抽芯机构的设计一、模具抽芯机构的作用模具抽芯机构的作用是用来实现产品在模具成型过程中的顺利取出。
在一些特殊的产品造型中，需要在成型时将内部的一些零件抽出，这样才能使产品完整且正常工作。
模具抽芯机构通过结构设计和动力传递，实现了在模具成型过程中需要抽出的部分能够按要求顺利完成抽出动作。
二、模具抽芯机构的设计原则1.设计合理性：模具抽芯机构的设计必须根据模具的具体情况进行合理设计，避免出现设计不合理导致抽芯机构不能正常工作的情况。
2.结构简单性：模具抽芯机构的结构应尽量简单，使其易于制造和装配。
同时也要考虑到机构的稳定性和可靠性。
3.抽芯动作顺畅：抽芯机构设计必须确保抽芯动作的平稳顺畅，不能出现卡滞或者阻塞的情况。
4.与模具配合性强：模具抽芯机构的设计应与模具的其他部分紧密配合，确保模具整体工作的协调一致性。
三、模具抽芯机构的分类根据具体的结构和工作原理，模具抽芯机构可以分为以下几种类型：1.直线型：这种抽芯机构通过直线运动来实现产品的抽出。
常见的有滑块式和直线导轨式。
2.弧线型：这种抽芯机构通过弧线运动来实现产品的抽出。
常见的有曲柄摇杆式和凸轮式。
3.扇形型：这种抽芯机构通过扇形运动来实现产品的抽出。
常见的有滑块扇形式和齿轮扇形式。
四、模具抽芯机构的设计步骤1.确定抽芯方式和抽芯零件的位置。
2.设计抽芯机构的结构和工作原理。
3.绘制抽芯机构的零件和总装图。
4.制作和装配抽芯机构。
5.调试和测试抽芯机构的工作效果。
6.根据测试结果进行优化设计。
五、模具抽芯机构的应用六、模具抽芯机构的发展趋势随着工业的不断发展和科技的进步，模具抽芯机构的设计和制造也在不断提升。
未来的模具抽芯机构将更加注重自动化和智能化，提高生产效率和产品质量。
同时，也将更加关注环保和节能，降低能耗和污染。
总结：模具抽芯机构是模具设计中的重要部分，它通过合理的结构设计和动力传递，实现了产品在模具成型过程中需要抽出的部分能够顺利完成抽出动作。
抽芯机构原理.ppt
一、项目引入
与分模方向不一致的侧孔、侧凹
开 模 方 向
汽车叉架零件
思考： 如何脱模？
项目要求：完成汽车叉架零件侧向抽芯机构
二、相关知识
阻碍压铸件从模具中沿着垂直于分型 面方向取出的成型部分，都必须在开模前 或开模过程中脱离压铸件。
模具结构中，使这种阻碍压铸件脱模 的成型部分，在开模动作完成前脱离压铸 件的机构，称为抽芯机构。
（2）抽芯力的计算
2、抽芯距的确定
抽芯距是指型芯从成型位置抽至不妨碍铸件脱模的位 置时，型芯和滑块在抽芯方向上所移动的距离。
（1）、抽芯距的计算公式
（三）斜导柱侧抽芯机构一般组成
1—定模套板 2－楔紧块 3—斜导柱 4—滑块 5—螺母 6—垫圈 7—弹簧 8—限位块 9－螺栓 10－活动型芯 11－动模套板 12－销钉
＝2
根据公式计算可得：
F=30KN
3、抽芯距的确定
根据公式：
可得： S=22mm+8mm=30mm
1、斜导柱
2、滑块
四、项目拓展
摩托产品盖模芯布局及浇系统设计 材料: ADC12 生产批量：10万次 产品外形尺寸： 442X170X112 型腔数：1X1
e ）闭模完成时的状态
1—锁紧楔2—定模座板3—斜导柱 4—销钉5—侧型芯 6—推管 7—动模板８－滑块 ９－限位挡块10－弹簧11-螺钉
弹力
（四）斜导柱设计
1 ．斜导柱 基本形式
（1）斜导柱的基本形式(P210）
倾斜角
长度
直径
斜导柱和固定板之间的配合为H7／m6 （过度配合） 斜导柱和滑块之间留0.4~1mm左右双边间隙或H11／b11
（5）BC 线段长度加上斜销导引头部高度 ，为斜销抽芯结束时所需 的最小开模距离
《金属压铸工艺与模具设计》第10章抽芯机构设计
气动抽芯机构
总结词
动作迅速，结构简单，但气压稳定性较差。
详细描述
气动抽芯机构是利用压缩空气作为动力源，通过气缸和活塞等元件驱动滑块运动。气动抽芯机构具有 动作迅速、结构简单和维护方便等优点，适用于需要快速抽芯的情况。然而，气动抽芯机构的气压稳 定性相对较差，可能影响抽芯动作的精度和于大型压铸模具或中批量生产。
设计特点
动力大，效率高，但需要配置液压系 统，成本较高，维护保养要求高。
气动抽芯机构设计实例
气动抽芯机构
利用压缩空气作为动力源，通过 气缸和活塞实现抽芯动作。
设计特点
结构简单，成本较低，空气易获 取，但气压波动会影响动作稳定
性。
应用场景
适用于中小型压铸模具或中批量 生产，尤其适用于需要快速响应
04
抽芯机构设计实例分析
手动抽芯机构设计实例
手动抽芯机构
通过人力操作，利用杠杆原理或 齿轮传动实现抽芯动作。
设计特点
结构简单，成本低，但效率低下， 劳动强度大，适用于小批量生产。
应用场景
适用于小型压铸模具或单件定制生 产。
液压抽芯机构设计实例
液压抽芯机构
应用场景
利用液压油作为动力源，通过油缸和 活塞实现抽芯动作。
抽芯机构在压铸模具中的重要性
抽芯机构的设计和制造精度直接影响 压铸件的尺寸精度、表面质量和生产 效率。
合理的抽芯机构设计可以减少成型过 程中的摩擦和热量，提高模具的使用 寿命和压铸件的质量。
抽芯机构的工作原理
在压铸过程中，抽芯机构通过驱动元件（如液压缸或伺服电 机）的驱动，使滑块沿滑块导轨移动，从而将模具中的复杂 结构成型在压铸件上。
确定抽芯距离和方向
抽芯距离
抽芯机工作原理
抽芯机工作原理
抽芯机是一种用于将杂质从棉花中分离出来的设备，其工作原理如下：
1. 杂质进料：棉花被送入抽芯机的进料系统中。
2. 分离花芯：抽芯机使用高速旋转的齿轮和一系列锥形钢锉来将棉花的花瓣从花芯中分离出来。
当棉花通过机器时，锥形钢锉会将棉花弹开，使花瓣脱离花芯。
3. 杂质去除：在分离花芯的过程中，由于花瓣较轻，会被风力吹走并收集在一个集尘器中。
同时，较重的杂质如根茎、沙子等则会沉积在抽芯机的底部。
4. 分离花芯收集：分离后的棉花花瓣和花芯被分别输送到不同的位置。
花瓣被输送到收集装置中，用于后续的处理或回收利用。
花芯则可能被输送到其他位置继续处理。
整个过程中，抽芯机通过机械的分离作用将棉花中的花瓣和杂质分离出来，从而实现杂质的去除，提高棉花的质量和纯度。
《金属压铸工艺与模具设计》第10章抽芯机构设计
3
工程机械零件
抽芯机构用于模具中工程机械零件的抽取，实现复杂形状的铸造。
金属压铸工艺与模具设计
欢迎来到《金属压铸工艺与模具设计》的第10章抽芯机构设计。在本章中， 我们将深入探讨抽芯机构的原理、分类、设计和实例应用。
设计背景
抽芯机构的设计是金属压铸过程中的关键环节。它允许我们在压铸过程中从 模具中抽取内部芯件，实现复杂形状和内部空洞的铸造。设计一个稳定和有 效的抽芯机构对于得到高质量的铸件至关重要。
抽芯机构的分类
机械式抽芯机构
通过机械结构实现抽芯动作。
液体压力式抽芯机构
通过在芯腔内充入液体实现抽芯动作。
液压/气动式抽芯机构
利用液压或气动装置完成抽芯动作。
摇臂式精密抽芯机构
利用摇臂机构构
提供能量以启动抽芯动作。
锁定机构
确保抽芯机构在动作过程中的稳定性和安全性。
支撑机构
支撑抽芯机构的其他附件和部件。
弹出机构
用于将模具中的铸件和芯件弹出。
抽芯机构的具体设计
在抽芯机构的具体设计中，我们需要考虑芯块类型、定位方式、驱动方式、 力学性能等因素。通过合理的设计，可以实现高效、稳定和可靠的抽芯操作。
抽芯机构与模具的配合设计
抽芯机构的设计必须与模具的结构和功能相匹配。考虑到模具的材料、加工 工艺、冷却系统等因素，我们需要进行综合设计，确保抽芯机构与模具的协 同工作。
抽芯机构的加工和调试
抽芯机构的加工和调试是确保其正常工作的关键步骤。通过精细的加工和严 格的调试流程，我们可以确保抽芯机构在使用过程中的稳定性和可靠性。
抽芯机构设计实例
1
汽车发动机缸体
抽芯机构用于模具中汽缸体芯部的抽取，实现内部空洞的铸造。
第五章 侧向抽芯机构
5-4-4 设计要点1、斜导柱的固定（见图）：（1）后模外侧抽芯时斜导柱的固定；（2）后模内侧抽芯时斜导柱的固定；（3）前模外侧抽芯时通常不用斜导柱，而用弯销或“T”形扣。
撞。
斜孔的直径要比斜导柱的直径大Φ1∽Φ1.5；目的是为了让铲基先离开，否则会锁死。
滑块的导向和定位主要设计为T形槽。
图样可参考宋玉恒先生著的《塑料注射模具设计实用手册》耐磨块材料：DF2（油钢）耐磨块的标厚：8、10、12。
且要用杯头螺丝固定。
5-4：机构组成1、动力零件：斜导柱、弯销、油缸；2、锁紧零件：铲基、弯销、“T”形扣；3、定位零件：波仔+弹簧、挡块+弹簧4、导滑零件：导滑耐磨板、压块5、成型零件：侧抽芯、滑块斜导柱倾斜角大小决定因素：抽芯距（抽芯距越大，倾斜角越大）；滑块高度（滑块越高，倾斜角越小）前模能走胶杯，不用行位；后模能走行位，不用胶杯。
能用斜顶不用内行；能用外行不走斜顶。
先粗加工，再热处理，最后精加工。
上弹簧，下挡块，1-限位钉2-弹簧3-滑块2、如何实现延时抽芯（见图）：加大滑块上的斜孔。
3、滑块的导向定位及配合精度（H7/f7）。
4、什么情况下用压块：（ ？见鬼，什么是压块？I don’t know.）（1）滑块尺寸较大；（2）模具精度较高；（3）模具寿命较高；（4）滑块往模具中心方向抽芯。
5、滑块滑离导向槽的长度应不大于滑块长的三分之一；6、滑块的定位装置a、弹簧+滚珠；b、弹簧+挡块。
见图。
7、滑块的运水；8、滑块斜面上的耐磨块；（ 滑块斜面面积大时，长度大80MM时要加）9、锁紧块的固定与定位；➢以下是斜导柱大小和数量,滑块肩部尺寸的经验确定法滑块宽度20-30 30-50 50-100 100-150 >150斜导柱直径1/4”—3/83/8”—1/2”1/2”—5/8”1/2”至5/8”5/8”至1”斜导柱数量 1 1 1 2 2滑块肩宽3～55～77～88～1210～15滑块肩高5～88～108～1210～1515～205-4-5弯销+滑块侧向分型机构（ 弯销规格：20*20）该机构常用于前模行位、后模内行位、延时抽芯和抽芯距较长等场合，其原理和斜导柱相似，但加工较复杂。
08-第八章-抽芯机构
4.) 行位导滑结结构设计(图13)(图14)(图15)(图16)
压板结构方式 (图13)
a.)为便于加工和装配,一般采用(图13)的压板结构方式导滑
兩板模 三板(兩板半)模
用双头螺丝固定 (采用此固定方式﹐ 很难保孔的同轴度﹐ 难以安装)
倒裝在滑塊上
固定在束塊上
(用于拖把式滑塊)
(滑塊行程很大時﹐如果不采用倒裝式 ﹐ANGLE PIN會伸入公模很長﹐導 致開模后不方便成品的取出)
在母模板上用 一個單獨的固 定塊固定
注意
• ANGLE PIN只能导引滑块﹐无束紧功能﹐ 所以需采用束块或母模板直接束紧滑块 ﹐抵住射压﹔一个滑块最多使用两个 ANGLE PIN,防止相互过定位﹔ANGLE PIN 的角度尽量取小,一般为 5﹐8﹐10﹐12﹐15﹐18﹐20﹐不能大于 25度﹔
Ø63MM, Ø80MM
7.HALF行位设计(图27)
• 1. 精度要求较高时,如(图28)所示加导 向键HALF行位必须设计定位结构,如(图 29)所示的下内模定位方式,及如(图30)的 定位镶件定位方式是常用的定位方式
8.液压行位在前模上的设计方法
行位受力较大时,采用(图31)的结构, 行位受力 较小时,采用(图32)的结构.
其它的导向结构设计 (图5)(图6)(图7)(图8)
a.)行位数小,不能用斜导柱导向时,可采用 (图5)的燕尾槽结构,此结构在前模弹壳时 较为常用
b.)行位尺寸数大,为便于加工,一般采用(图6) 的“T”形槽结构
c.)行位行程较短,又不能用斜导柱导向时,可 采用(图7),(图8)的弯销结构
第十一章 抽芯机构
第十一章抽芯机构当制品具有与开模方向不同的内侧孔、外侧孔或侧凹时，除极少数情况可以强制脱模外，一般都必须将成型侧孔或侧凹的零件做成可移动的结构。
在制品脱模前，先将其抽出，然后再从型腔中和型芯上脱出制品。
完成侧向活动型芯抽出和复位的机构就叫侧向抽芯机构。
从广义上讲，它也是实现制品脱模的装置。
这类模具脱出制品的运动有两种情况：一是开模时优先完成侧向抽芯，然后推出制品；二是侧向抽芯分型与制品的推出同时进行。
11.1 抽芯机构的组成和分类1、抽芯机构的组成抽芯机构按功能划分，一般由成型组件、运动组件、传动组件、锁紧组件和限位组件五部分组成，见表11-1 抽芯机构的组成2、侧向抽芯机构的分类及特点侧向分型和抽芯机构按其动力源可分为手动、机动、气动或液压三类。
（1）手动侧向分型抽芯模具结构比较简单，且生产效率低，劳动强度大，抽拔力有限。
故在特殊场合才适用，如试制新制品、生产小批量制品等。
（2）机动侧向分型抽芯开模时，依靠注塑机的开模动力，通过侧向抽芯机构改变运动方向，将活动零件抽出。
机动抽芯具有操作方便、生产效率高、便于实现自动化生产等优点，虽然模具结构复杂，但仍在生产中广为采用。
机动抽芯按结构形式主要有：斜导柱分型抽芯、弯销分型抽芯、斜滑块分型抽芯、齿轮齿条分型抽芯、弹簧分型抽芯等不同形式。
其特点见表11-2所示。
（3）液压或气压侧向分型抽芯系统以压力油或压缩空气作为抽芯动力，在模具上配置专门的油缸或气缸，通过活塞的往复运动来进行侧向分型、抽芯及复位的机构。
这类机构的主要特点是抽拔距长，抽拔力大，动作灵活，不受开模过程11.2 抽芯机构的设计要点1、模具抽芯自锁自锁：自由度F≥1，由于摩擦力的存在以及驱动力方向问题，有时无论驱动力如何增大也无法使滑块运动的现象称为抽芯的自锁。
在注塑成型中，对于机动抽芯机构，当抽芯角度处于自锁的摩擦角之内，即使增大驱动力，都不能使之运动,因此，模具设计时必须考虑避免在抽芯方向上发生自锁。
模具设计第8章斜导柱侧向分型与抽芯机构设计图文
通过采用新型传动方式、优化抽芯机构结构或采用新材料等方式，提高抽芯机构的传动效率、降低噪 音和减少维护成本。
创新思维在模具整体设计中的应用
通过引入先进的设计理念和技术手段，如拓扑优化、3D打印等，实现模具设计的轻量化、高精度和快 速制造，提高模具设计的整体水平和竞争力。
计算抽芯力
根据产品材料、型腔结构、摩擦系数 等因素，计算抽芯机构所需的最小抽 芯力。
设计步骤二
选择合适类型
根据抽芯距离、抽芯力以及模具结构 等因素，选择合适的抽芯机构类型， 如斜导柱侧向分型与抽芯机构、弯销 侧向分型与抽芯机构等。
参数计算
根据所选抽芯机构类型，进行详细的 参数计算，包括斜导柱角度、长度、 直径，弯销的形状、尺寸等。
设计步骤二：计算并确定斜导柱尺寸和角度
计算斜导柱直径
根据塑件大小、壁厚和注射机锁 模力等因素，计算出斜导柱的直 径。一般斜导柱直径为8~12mm。
确定斜导柱角度
斜导柱角度应根据塑件的脱模斜度 和分型面之间的摩擦系数来确定。 一般情况下，斜导柱角度为 15°~20°。
确定斜导柱长度
斜导柱长度应保证在开模时能够完 全抽出芯子，同时要考虑模具的闭 合高度和注射机的开模行程。
02
该机构通过斜导柱的倾斜运动， 驱动滑块或侧型芯沿垂直于开模 方向的运动，从而实现侧向分型 与抽芯。
斜导柱侧向分型作用
实现塑件侧孔或侧凹 的脱模，提高模具的 脱模效率和塑件质量。
简化模具结构，降低 模具制造成本和维护 成本。
避免因侧抽芯机构设 计不当而导致的模具 损坏或生产事故。
斜导柱侧向分型结构类型
04
图文详解：斜导柱侧向分型设 计步骤与实例分析
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（２）斜导柱侧抽芯机构的动作过程
a）合模状态
b）开模抽芯
c）抽芯结束
斜导柱抽芯机构工作原理
（３）斜导柱的尺寸与计算
1、常用斜导柱抽芯机构的结构形式
2、斜导柱在模板内固定的基本形式
a、为配合段直径较工作段直径大，用于延时抽芯
b、为配合段与工作段直径尺寸相同，滑块与模套板的斜孔一次加工出 c、为固定部分台阶采用120圆锥形，适用于10~20斜销（通用件）； d、为固定端台阶采用弹簧圈，用于抽芯力较小的场合。
8）对压铸铝合金中，过低的含铁量，对钢质活动 型芯会产生化学粘附力，将增大抽芯力。 9）压铸后，铸件在模具中停留时间长，铸件对活 动型芯的包紧力大 10）压铸时，模温高，铸件收缩小，包紧力也小。 11）持压时间长，增加铸件的致密性，但铸件线 收缩大，需增大抽芯力。
12）在模具中喷刷涂料，可减少铸件与活动型芯 的粘附，减少抽芯力。油质涂料对活动型芯降温 较慢，水质降温较快，前者对收缩力的影响较小， 后者较大。 13）采用较高的压射比压，增大铸件对型芯的包 紧力。 14）抽芯机构运动部分的间隙，对抽芯力的影响 较大。间隙太小，需增大抽芯力；间隙太大，易 使金属液窜入，增大抽芯力。
4、斜导柱直径的确定 ① 作图法
（1）取滑块端面斜孔与斜销外侧斜面接触处为 A 点； （2）自 A 点作与分型面相平行的直线 AC，使AC=S抽（抽芯距离）； （3）自 C 点作垂直于 AC 线的 BC 线，交斜销处侧斜面于 B 点； （4） AB 线段的长度上 为斜销有效工作段长度 （5）BC 线段长度加上斜销导引头部高度 ，为斜销抽芯结束时所需 的最小开模距离
一、项目引入
与分模方向不一致的侧孔、侧凹
开 模 方 向 思考： 如何脱模？
汽车叉架零件
项目要求：完成汽车叉架零件侧向抽芯机构
二、相关知识
阻碍压铸件从模具中沿着垂直于分型 面方向取出的成型部分，都必须在开模前 或开模过程中脱离压铸件。
模具结构中，使这种阻碍压铸件脱模 的成型部分，在开模动作完成前脱离压铸 件的机构，称为抽芯机构。
1—锁紧楔2—定模座板3—斜导柱 4—销钉5—侧型芯 6—推管 7—动模板８－滑块 ９－限位挡块10－弹簧11-螺钉
弹力
（四）斜导柱设计
（1）斜导柱的基本形式(P210）
1 ．斜导柱 基本形式
倾斜角
长度
直径
斜导柱和固定板之间的配合为H7／m6 （过度配合） 斜导柱和滑块之间留0.4~1mm左右双边间隙或H11／b11 斜导柱的头部成半球形或圆锥形：
三、项目实施
汽车叉架零件 材料：YL113 生产批量：10万次 产品外形尺寸： 200X150X70 型腔数：1X2 设计合理的浇系统
开 模 方 向
1、抽芯机构的确定
2、抽芯力的确定
通过三维软件的测量计 算可得：
=2.5
A=60
=25
＝2
根据铸件的材料可得： ＝10MPa
根据公式计算可得：
F=30KN
滑块的主要尺寸
（2）滑块导滑部分的结构设计
滑块的导滑槽形式
（3）滑块定位装置
滑块定位装置
（4）锁紧装置
滑块锁紧装置
锁紧块的斜 角应大于斜 导柱的斜角 3°~ 5°。
锁紧块斜角及斜导柱斜角
（5）滑块与型芯的连接
斜导柱侧抽芯机构的锁紧定位方式
斜导柱侧抽芯机构的定位方式
斜导柱侧抽芯机构的导滑及压板的定位
5、斜导柱长度的确定 ② 计算法
（五）滑块及锁紧装置的设计
（1）滑块的形式及主要尺寸
a）滑块靠底部的倒T形部分导滑，用于较薄的滑 块型芯。中心与导滑面较靠近，抽芯时滑块 稳定性较好。
b）适用于滑块较厚时的情况，T形导滑面设在滑
块中间，使型芯中心尽量靠近T形导滑面，以 提高抽芯时滑块的稳定性。
“T” 滑块的结构形式
侧抽芯机构一般由下列几部分组成：
1）成形元件形成压铸件的侧孔，凹凸表面或曲面。如侧型芯， 型块等。 2）运动元件连接并带动型芯或型块并在模套导滑槽内运动。 如滑块，斜滑块等。 3）传动元件带动运动元件作抽芯和插芯动作。 如斜销，齿条，液压抽芯器等。 4）锁紧元件合模后压紧运动元件，防止压铸时受到反压力而 产生位移。如锁紧块，楔紧锥等。 5）限位元件使运动元件在开模后，在停留所要求的位置上， 保证合模时传动元件工作顺利。如限位块，限位钉等。
（2）抽芯力的计算
2、抽芯距的确定
抽芯距是指型芯从成型位置抽至不妨碍铸件脱模的位 置时，型芯和滑块在抽芯方向上所移动的距离。
（1）、抽芯距的计算公式
（三）斜导柱侧抽芯机构一般组成
1—定模套板 2－楔紧块 3—斜导柱 4—滑块 5—螺母 6—垫圈 7—弹簧 8—限位块 9－螺栓 10－活动型芯 11－动模套板 12－销钉
（1）、影响抽芯力的主要因素
1）型芯的大小和成形深度是决定抽芯力大小的主要 因素。被金属包围 的成形表面积愈大，所需抽芯力也愈大。 2）加大成形部分出模斜度，可避免成形表面的擦伤， 有利于抽芯。 3）成形部分的几何形状复杂，铸件对型芯的包紧力 则大。
4）铸件侧面孔穴多且布置在同一抽芯机构上， 因铸件的线收缩大，增大对型芯包紧力。 5）铸件成形部分壁较厚，金属液的凝固收缩率 大，相应地增大包紧力。 6）活动型芯表面光洁度高，加工纹路与抽拔方 向一致，可减少抽芯力。 7）压铸合金的化学成分不同，线收缩率也不同， 线收缩力大包紧力也大。
（一）抽芯机构分类
1、斜导柱抽芯机构
2、弯销抽芯机构
3、液压抽芯机构
4、手动抽芯机构
思考？
如何选择合适的抽芯机构？
（二）抽芯力和抽芯距
1、抽芯力
压铸时，金属液充填型 腔，冷凝收缩后，对被 金属包围的型芯产生包 紧力，抽芯机构运动时 有各种阻力即抽芯阻力， 两者的和即为抽芯开始 瞬时所需的抽芯力。
3、抽芯距的确定
根据公式： 可得： S=22mm+8mm=30mm
1、斜导柱
2、滑块
四、项目拓展
摩托产品盖模芯布局及浇系统设计 材料: ADC12 生产批量：10万次 产品外形尺寸： 442X170X112 型腔数：1X1
( l ）侧向成型元件：侧型芯 ( 2 ）运动元件：侧滑块、导滑槽 ( 3 ）传动元件：斜导柱 ( 4 ）锁紧元件：楔紧块 ( 5 ）限位元件：如弹簧拉杆挡块机构
斜导柱侧向分型与抽芯机构工作过程分解图
距离
a ）闭模注射状态 b ）开模后的状态
干涉
c ）推出制品状态 (推出机构应先复位)
弹力
d ）闭模过程中斜导柱重新插人滑块时的状态 e ）闭模成时的状态
斜导柱在模套板内的安装要求：
斜导柱与滑块孔之间应有一定的间隙．以保证斜导柱尽
可能不受弯曲应力。
斜导柱抽心机构抽出较长的型芯时，应对压铸机的有效
开模距进行校核，保证模具的最小开模距小于压铸机的 有效开模距离。
活动型芯下面一般不设置推出机构，防止发生机构干涉
现象。
3、斜导柱倾斜角ａ的确定
一般情况下α采用10°、18 ° 、20 ° 、25 °等。
项目１３ 压铸模抽芯机构设计（1）
一
项目导入
二
相关知识
三
项目实施
三
项目拓展
【能力目标】 1、能读懂各种侧向分型与抽芯机构结构图、动作原理和 模具结构图 2、能够设计斜导柱侧向分型与抽芯机构结构 3、能够合理选择各类侧向分型与抽芯机构结构 【知识目标】 1、掌握斜导柱侧向分型与抽芯机构的设计、计算 2、了解其它各类侧向分型抽芯机构的工作原理 3、掌握各类侧向分型与抽芯机构和模具整体结构的关系