常见塑胶产品缺陷.
塑胶产品的常见缺陷及分析
塑胶产品的常见缺陷及分析塑料制品是现代生活中不可或缺的一部分。
然而，塑料制品仍然存在一些常见的缺陷，这些缺陷可能导致产品质量下降，甚至无法使用。
下面是一些常见的塑料制品缺陷及其分析。
1.气泡和气孔：塑料制品中的气泡和气孔是由于在制造过程中塑料内部的空气没有完全排除或者在冷却期间塑料表面形成的。
这些气泡和气孔会导致产品表面不光滑，并在应力作用下引起断裂。
减少气泡和气孔的方法包括将塑料完全熔化，并控制良好的冷却过程。
2.毛边和厚度不均：由于模具设计和制造不当，塑料制品的边缘可能会有毛边。
毛边的存在会影响产品的外观和使用寿命。
此外，塑料制品的厚度分布不均匀可能导致产品一些部分容易破裂。
为了解决这些问题，需要优化模具设计，并确保模具制造过程的准确性。
3.烧伤和变色：在注塑过程中，如果温度控制不当，塑料可能会被过热，导致烧伤和变色。
这些问题会影响产品的外观和性能。
要解决这些问题，需要正确控制注塑机的温度和压力，并使用合适的冷却设备。
4.变形和翘曲：塑料制品可能在使用过程中变形或翘曲，这主要是由于应力超过材料的强度限制引起的。
为了避免变形和翘曲，可以通过增加产品的结构设计，加固材料强度或者改变制造过程来提高产品的稳定性。
5.色差：塑料制品可能存在色差，这是由于原料、配方和加工条件的变化引起的。
色差会影响产品的外观一致性。
要解决这个问题，需要优化原料和配方的选择，严格控制加工过程的温度和压力，以确保产品色差的控制在可接受的范围内。
综上所述，塑料制品的常见缺陷包括气泡和气孔、毛边和厚度不均、烧伤和变色、变形和翘曲以及色差。
这些缺陷可能导致产品质量下降，影响外观和性能。
为了解决这些问题，需要优化模具设计、加强原料和配方的控制，严格控制加工过程中的温度和压力。
只有通过严格的质量控制，才能生产出高质量的塑料制品。
塑胶件的24种常见不良缺陷图片PPT课件
缩水（凹痕）
缩水（凹痕）
•1
二、气纹：
气纹
•2
三、缺料（走胶不足）：
走胶不足
缺料
•3
四、水口不平：
水口不平
•4
五、披锋（毛边）：
披锋
夹线（结合线）
•6
七、黑点：
黑点NG!
•7
八、变形：
平面中间拱起变形
柱子弯曲变形
•8
九、混色（异色）：
混色
混色（杂色料）
上盖色偏哑
下盖色偏亮
•19
二十、披锋丝（拉丝）：
披锋丝（拉丝）NG
•20
二十一、应力痕：
应力痕：因注射时内应力过大而在产品表面形成的光影；
•21
二十二、进胶位发蓝：
进胶点发蓝
•22
二十三、多胶：
多胶 NG
•23
•9
十、划伤（刮伤）：
划伤
刮花
•10
十一、烧焦：
烧焦
•11
十二、拖花（拉伤）：
拖花(拉伤）
•12
十三、顶高（顶白）：
顶高（顶针印）
•13
十四、料花：
料花
•14
十五、油污：
油污NG！
•15
十六、碰伤：
碰伤
•16
十七、削伤：
削缺（削伤）
•17
十八、气泡：
气泡（透明件中央白泡状）
•18
十九、色差（上下盖阴阳色）：
塑胶注塑产品常见缺陷有哪些
塑胶注塑产品常见缺陷有哪些塑胶注塑产品常见缺陷有哪些,制品质量包括内部质量和表观质量, 内部质量包括内应力, 冲击强度, 制品收缩,熔合强度等, 我们下面讲述的是制品常见的各种表观缺陷.凹陷, 缩孔, 气孔1.产生原因:原料吸湿性太大,干燥不好,制品壁厚不均,模腔压力不足或没有把存于腔内的空气排除而形成阻隔使熔体不能与模具表面全部按触, 或因物料冷却速率降低其使制品表面出现严重凹陷, 而缩孔位置多发生在筋表面和远离浇口位置.2. 防止办法: 在制品设计方面要防止由于筋造成壁厚不均, 在选择材料方面选取收缩率小的材料,模具方面在壁厚地方开设支流道,工艺方面要降低模温, 熔体温度.增加注射压力、保压时间和注射量, 对容易发生缩孔的地方加强冷却, 增加浇口截面尺寸.. 无光泽, 冷白, 搓伤及皱纹1.产生原因: 这类缺陷的产生大都是因为模具温度过低,聚合物熔体温度过高,冷却过快所致. 当熔体还在充模时,在型腔壁上就形成了很硬的壳. 壳层受到各种力的作用使之泛白变浑, 严重者壳层可能被撕破和皱纹.产生此类现象的另一个原因是熔体在模内发生了不规则的脉动流动, 如在浇口尺寸很小, 注射速度又很大时,聚合物熔体细流射入模腔, 细射流经过一段时间表面己冷却再与后续熔体熔合时,就会出现此类缺陷. 2. 防止办法:提高模具温度,加大流道,浇口.三.银丝与剥层1. 产生原因: 在充满时,波前峰析出挥发性气体, 这些气体往往是物料受热分解出来的,气体分布在制品表面,就留下银纹,当物料含湿量过大时,加热会产生水蒸气,塑化时由于螺杆工作不利,物料所挟带的空气不能排出也会产生银纹,在某些情况下,大气泡被拉长成扁气泡覆盖在制品表面上, 使制品表面剥层.有时从料筒至喷嘴的温度梯度太大使剪切过大也会产生银丝.2.防止办法: 选择好干燥设备和干燥工艺, 将含湿量降到最低值.工艺方面降低熔体温度,提高模温,稳定喷嘴温度,加大背压,模具方面加开排气槽.四.烧焦, 暗纹及暗斑1.产生原因: 暗纹或暗斑出现多是因物料过热分解而引起, 有的是因为塑化不均匀,从外观上看呈暗斑痕, 有的是因为异物所致,冲模时模内空气压缩, 温度升高产生烧焦, 多发生在熔合缝处.2.防止办法:物料干燥充分,降低熔体温度,提高背压,模具方面改善排气.五.翘曲, 变形1.产生原因:聚合物的组织相应力,机械应力,热胀冷缩应力（温度应力）残余在制品内部所致, 一般结晶型比非结晶型大.2.防止办法:减小取向,增大浇口尺寸,适当降低熔体和模具温度,加大注射速率,适当延长注射保压时间, 减小浇口处压力, 制品方面结构合理,改善脱模斜度表面粗糙度. 顶出位置, 面积等.六.龟裂1.产生原因: 分子链在应力作用下沿力的方向上排列的裂纹,当脱模顶出力不平衡时, 脱模造成真空吸力引起龟裂2.防止办法: 采用消除内应力的工艺办法, 如提高熔体温度和模具温度,降低注射力, 采用退火处理等七.熔合缝1.产生原因: 两股以上的熔体合拢时,波前锋受到异物阻隔气体杂质所形成.2.防止办法: 适当提高模具温度和熔体温度,提高注射力和注射速度, 模具上加开排气,增设冷料井,调整片等. 八.溢边1.产生原因: 溢边是充模时熔料从模具分型面中溢出, 冷却后形成飞边,由于注塑机合模力不够或系统刚性差, 模具精度刚性差, 工艺不合理等原因造成.2.防止办法:选择合模力足够,系统刚性好的设备,改善模具;工艺方面,合模力调整合理,降低模温, 熔体温度, 注射温度, 压力和保压切换位置合理等.九. 制品尺寸改变不稳定1.产生原因:模具刚性不足,模温控制在周期内不稳定及熔体温度,系统压力在周期内不稳定. 2. 防止办法:: 改善模具刚性及冷却系统,适当控制成型周期,注意螺杆转速, 背压过高造成温度不稳定, 油温及设备控制系统是否正常.十. 缺胶1. 产生原因: 模具流道浇口太小, 排气不良, 制品壁太薄, 模温过低, 熔体温度太低,注射压力速度低,充填时间不,注射量不够等. 够2. 防止办法: 加大模具流道浇口加开排气, 增设冷料井, 加厚制品壁厚, 提高模温提高熔体温度,提高注射压力,速度,适当延长充填时间,增加预塑量,延长成型周期等.一.光泽不对,哑色,亮色1.原因:制品表层与模具表面接合所形成的表面致密度,粗糙度产生偏差.2.防止办法:调整模具温度,料筒温度,注射速率.十二. 颜色不对, 混色1.产生原因:A.物料差异B.工艺因素,主要来源于塑化质量,料筒温度.2. 防止办法:A. 改变物料B. 工艺上调整料筒温度, 改善塑化质量.十三. 发白, 气纹, 流痕1.产生原因:模具排气不良,物料中所含气体过多, 注射速率过高,压力过大所致.2.防止原因:A.模具开排气槽，加大流道,进料口B.物料充分干燥C.适当提高模温,降低注射速度,压力,降低螺杆转速,增加背压.十四. 黑点I I -- 1 ■八、、八 \、产生原因:A. 物料不干净B. 料筒内不干净残存物C. 热敏性塑料由于喷嘴, 分流棱等处存在曳流死角热分1.解产生.2.防止办法:A.改善物料及环境B.清洗料筒及螺杆C.更换喷嘴,分流棱,料筒及降低料筒温度等还有问题可以加我Q596343509F面是赠送的工作总结〜〜不需要的朋友可以编辑删除谢谢〜〜〜上半年中学语文教研工作个人总结根据xx 市教育教学研究培训中心的工作要求，结合本学科的实际情况，本人尽职工作，使得中学语文教研工作顺利展开并取得较好的成果。
塑胶件常见的缺陷产生原因及解决办法
塑胶件常见的缺陷产生原因及解决办法一、设计方面的缺陷：1.不合理的尺寸设计：塑胶件的尺寸设计不合理可能导致尺寸偏差过大、尺寸不一致等问题。
解决方法是根据塑胶件的具体用途和要求进行合理的尺寸设计，并进行合适的工艺分析和模流分析。
2.没有考虑到材料的特性：不同塑料材料具有不同的热胀冷缩系数、熔融温度等特性，设计时没有考虑到这些特性可能导致尺寸偏差、变形等问题。
解决方法是根据塑料材料的特性进行合适的设计和模具制造选型。
3.模具设计问题：模具设计不合理或者制造质量不过关可能导致塑胶件的缺陷问题。
解决方法是进行合理的模具设计，并选择专业的模具制造厂家。
4.不合理的壁厚设计：塑胶件的壁厚设计不合理可能导致塑胶件变形、收缩不均匀等问题。
解决方法是根据塑胶件的材料特性和实际使用要求进行合理的壁厚设计。
二、材料方面的缺陷：1.材料质量问题：不合格的原料质量可能导致塑胶件出现异味、颜色不均匀等问题。
解决方法是选择合格的塑料原料供应商，并进行原料的严格检验。
2.材料混合不均匀：塑料材料在加工过程中没有充分混合均匀可能导致塑胶件的颜色不均匀等问题。
解决方法是进行充分的原料预处理和混炼，确保塑料材料的均匀性。
3.熔体温度不均匀：塑料材料在注塑过程中温度不均匀可能导致塑胶件尺寸偏差、表面气泡等问题。
解决方法是调整注塑机的温度控制系统，确保熔体温度均匀稳定。
三、工艺方面的缺陷：1.注塑工艺参数设置不当：注塑过程中，如射胶压力、射胶速度、冷却时间等工艺参数设置不当可能导致塑胶件出现尺寸偏差、气泡、表面缺陷等问题。
解决方法是根据塑料的特性和产品要求进行合理的工艺参数设置。
2.模具温控不均匀：模具温度不均匀可能导致塑胶件出现收缩不一致、尺寸偏差等问题。
解决方法是进行模具温度分析和温控系统的优化。
可以采用热流道模具、快速温度控制系统等技术手段解决问题。
3.模具保养不当：模具的使用寿命长，如果没有进行定期的保养和维修可能导致塑胶件出现模纹、模具磨损等问题。
塑胶件常见成型缺陷及改善策略
塑胶件常见成型缺陷及改善策略
常见的塑胶件成型缺陷有：
1、压边缺陷：机械强度低，易松动、破裂。
改善策略：提升塑胶机构的局部的强度，通过增加压力来增加塑料局部的结晶度，使塑料能够更好地抵抗外部的压力；另外，在模具设计时应把握好压边宽度与压缩比。
2、边缘松缩缺陷：边脚、边缘脱胶或易碎。
改善策略：适当增加塑胶的局部料厚，增加模具的匀压能力，增加顶出压力，实现顶出的改善；另外，还可以减少模具设计的出料温度及凝固时间，减少塑料在出料过程中凝固后受外力推动形成松动现象。
3、塑料折断缺陷：塑料外观有明显的折断痕迹。
改善策略：在模板设计时，将模具两端留出一定的节距，使塑料在模具出口时具有挤压过程，避免产品出口时受外力破坏；另外，对产量较大、规格较大的塑料，在模具定型的最后的过程可以加入空气定型的环节，从而给产品留有足够的空间按正确的方向收缩形成，以解决塑料折断的缺陷。
常见塑胶产品外观缺陷
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熔合纹 (夹水线)
• （１）何谓熔合纹？（外观） • 熔合出现在树脂合流之处。如下图所示，在有开孔的部
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※气体通常这样从排气口排出。
※因排气口堵塞而导致排气 不畅时，无处可逃的气体便 会受到压缩并形成高温，从 而导致树脂被烧焦。
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玻纤析出
• 玻纤析出的起因与“光泽不好”相同。 详情请参阅光泽不好页。
图2. □120平板表面上出现的光泽不好（玻纤析出）（材料为Fortron 1140A1）
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喷射纹
• （1）何谓喷射纹？（外观） 通常，溶融的树脂是以喷流的形式来流动的。不过，当 从狭窄处流到宽阔处时,如果流速偏快，有时就会呈带状 飞出，并且在不接触模具的情况下流动。这被称为喷射 纹。根据喷射纹在成品表面的表现方式，有的呈带状， 有的则呈雾状，但它们的原因都是一样的。
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成型品外观不良
BS（黑点） 成型品表面出现的黑点现象。这是由于在机筒内已分解的树脂 或被污染的杂物等混入到成型品中而造成的。
麻点 成型品表面形成小凹坑的现象。注射速度较慢时易于发生这种 现象
熔合纹 成型品上有开孔时必然会产生熔合纹。熔合纹是指该熔合部分 实际上看起来是一条线的现象。模具温度较低时容易出现这种 现象。
塑胶件的24种常见不良缺陷图片演示幻灯片
塑胶件的24种常见缺陷 图片
1
一、缩水：
缩水（凹痕）
缩水（凹痕）
2
二、气纹：
气纹
3
三、缺料（走胶不足）：
走胶不足
缺料
4
四、水口不平：
水口不平
5
五、披锋（毛边）：
披锋
毛边
6
六、夹线（结合线）：
夹线 夹线（结合线）
7
七、黑点：
黑点NG!
8
八、变形：
平面中间拱起变形
柱子弯曲变形9Βιβλιοθήκη 九、混色（异色）：混色
混色（杂色料）
10
十、划伤（刮伤）：
划伤
刮花
11
十一、烧焦：
烧焦
12
十二、拖花（拉伤）：
拖花(拉伤）
13
十三、顶高（顶白）：
顶高（顶针印）
14
十四、料花：
料花
15
十五、油污：
油污NG！
16
十六、碰伤：
碰伤
17
十七、削伤：
削缺（削伤）
18
十八、气泡：
气泡（透明件中央白泡状）
19
十九、色差（上下盖阴阳色）：
上盖色偏哑
下盖色偏亮
20
二十、披锋丝（拉丝）：
披锋丝（拉丝）NG
21
二十一、应力痕：
应力痕：因注射时内应力过大而在产品表面形成的光影；
22
二十二、进胶位发蓝：
进胶点发蓝
23
二十三、多胶：
多胶 NG
24
二十四、粘胶：
粘胶 ：因模具内侧附着有积炭或脏物导致产品表面少胶；
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常见塑胶产品外观缺陷_2022年学习资料
熔合纹（夹水线）-70%0-1何谓熔合纹？（外观）-熔合出现在树脂合流之处。如下图所示，在有开孔的部-分必 会现成熔合。-荛▣-熔合究-图1.在本公司的外观评价用的试样上形成的熔合纹*图片中的孔的大小约为-2mm☐-容合家-图2.在本公司的手柄型试样上形成的熔合纹*手柄的大小约为7cm-2006 Toyoplas G oup.All rights reserved.
700-波纹（皱纹）-1句胃波纹（外观）？-波纹是指成型品表面出现皱纹状痕迹。-通常发生在注射速度慢、表层 化快于树脂填充的场合。-图1.手柄试-验型表面上-出现的波纹-浇口-图2.手柄试验-型表面上出现-浇▣-的 纹（2-2006 Toyoplas Group.All rights reserved.
常见塑胶缺陷种类-700-BS黑点（异物-1何谓“黑点”（外观）-黑点是指成型品中出现黑色的点或条纹的现象 成型品表面上出现的黑色的点便是BS黑点-由于某些原因，其成分估计是焦化树脂或碳化树脂-2006 Toyop as Group.All rights reserved
麻点-700-1何谓“麻点”（外观）？-“麻点”主要是指厚壁上产生的“凹坑-“麻点”是由于树脂没有粘着在模 cavity面上i-产生。麻点的出现有多种原因，但主要原因是保压力-图1.试验型把手表面产生的“麻点”-图 中的凹坑的尺寸约为0.1~0.5mm-2006 Toyoplas Group.All rights res rved
成型品外观不良-700-飞边-树脂进入模具分型线PL从而使薄膜附着在成型品四周的-现象。树脂粘度较低或保压 高时会出现这种现象。-凹痕-成型品表面出现凹陷的现象。厚壁产品容易出现这种现象。-空洄-成型品内部产生空洞 现象。厚壁产品容易产生这种现象。-表面剥离-成型品的表面层与内部层产生分离的现象。-气泡-成型品表面拱状鼓 的现象。-变色-正堂-成型品颜色发生变化的现象。原因估计是带留或树脂分解等-2006 Toyoplas G oup.All rights reserved.
塑胶件常见缺陷产生的原因及解决方法
塑胶件常见缺陷产生的原因及解决方法1.原材料质量问题：塑胶件常见的原材料问题包括原材料中含有杂质、原料失效、原料配比不正确等。
这些问题会导致塑胶件的质量下降和性能降低。
解决方法是对原材料进行严格的检验和筛选，确保原材料的纯度和质量。
2.模具设计问题：模具设计不合理可能导致塑胶件的缺陷，例如模具壁厚不均匀、模腔表面粗糙等。
解决方法是对模具进行合理设计，确保模具的结构和尺寸满足产品要求，并提高模具的制造工艺和加工精度。
3.注塑工艺问题：注塑过程中的工艺参数设置不当会导致塑胶件出现缺陷，例如温度不稳定、压力不均匀、注射速度过快等。
解决方法是优化注塑工艺参数，确保温度、压力、速度等参数的稳定和均匀。
4.模具磨损和损坏：长时间使用会导致模具磨损和损坏，影响塑胶件的质量和外观。
解决方法是加强模具的保养和维护，定期进行模具清洁和润滑，并进行必要的修复和更换。
5.后道工艺问题：塑胶件的后道加工也可能引发缺陷，例如焊接不牢固、喷涂不均匀等。
解决方法是加强后道工艺的控制，提高工艺的稳定性和一致性。
综上所述，要解决塑胶件常见缺陷的问题，需要从原材料选择、模具设计、注塑工艺、模具维护和后道工艺等方面入手，通过优化和控制各个环节，提高产品的质量和性能。
同时，还需要建立健全的质量管理体系，对生产过程进行全面监控和检测，及时发现和解决问题。
最后，还应该加强员工的培训和技能提升，提高操作技术和质量意识，提高产品的一致性和稳定性。
只有通过不断改进和严格控制，才能有效降低塑胶件的缺陷率，提高产品的质量和市场竞争力。
塑胶产品缺陷及外观检验标准培训
环境因素
生产环境湿度、温度等条件不 符合要求，对产品质量产生不
良影响。
02 塑胶产品外观检验标准
检验方法与工具
目视检验
通过肉眼或放大镜观察塑胶产 品的表面和结构，检查是否存
在缺陷。
触觉检验
通过触摸塑胶产品，感受其表 面和边缘的平滑度、质地等， 判断是否存在缺陷。
测量工具
使用卡尺、千分尺等测量工具 ，对塑胶产品的尺寸进行测量 ，确保符合要求。
素质的要求。
加强与企业的合作
与相关企业建立更紧密的合作关 系，了解企业需求，为企业提供 定制化的培训服务，共同推动行
业发展。
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分类
塑胶产品缺陷可以根据产生原因 、表现形式等进行分类，如成型 缺陷、老化缺陷、污染缺陷等。
常见塑胶产品缺陷
气泡
塑胶产品内部存在气体， 导致产品外观不实或透
明度降低。
缩痕
由于模具温度不均或注 射压力不足，导致塑胶 产品表面出现凹陷或凸
起。
银纹
由于塑胶分子排列紊乱 或内应力过大，导致产 品表面出现类似金属光
案例二：喷涂件表面缺陷处理
总结词
喷涂件表面缺陷处理
详细描述
喷涂件表面可能出现的缺陷，如色差、流痕、剥落等，以及如何通过调整工艺参 数和涂料配方来改善表面质量。
案例三：组装件配合面质量检查
总结词
组装件配合面质量检查
详细描述
组装件配合面的常见缺陷，如间隙、错位、松动等，以及如何通过控制组装工艺和零件精度来提高配合质量。
缺陷识别方法
01
02
03
外观检查
通过目视、触摸等方式检 查产品表面是否存在缺陷， 如划痕、凹痕、气泡等。
塑胶件的种常见不良缺陷图片(ppt)
混色（杂色料）
十、划伤（刮伤）：
划伤
刮花
十一、烧焦：
烧焦
十二、拖花（拉伤）：
拖花(拉伤）
十三、顶高（顶白）：
顶高（顶针印）
十四、料花：
料花
十五、油污：
油污NG！
十六、碰伤：
碰伤
十七、削伤：
削缺（削伤）
十八、气泡：
气泡（透明件中央白泡状）
十九、色差（上下盖阴阳色）：
上盖色偏哑
下盖色偏亮
二十、披锋丝（拉丝）：
披锋丝（拉丝）NG
二十一、应力痕：
应力痕：因注射时内应力过大而在产品表面形成的光影；
二十二、进胶位发蓝：
进胶点发蓝
二十三、多胶：
多胶 NG
塑胶件的种常见不 良缺陷图片(ppt)
一、缩水：
缩水（凹痕）
缩水（凹痕）
二、气纹：
气纹
三、缺料（走胶不足）：
走胶不足
缺料
四锋
毛边
六、夹线（结合线）：
夹线 夹线（结合线）
七、黑点：
黑点NG!
八、变形：
平面中间拱起变形
柱子弯曲变形
九、混色（异色）：
塑胶产品外观常见不良分析
塑胶产品外观常见不良分析塑胶产品是生活中常见的一种制品，包括塑料杯、塑料椅、塑料垃圾桶等。
作为消费者，我们经常会遇到一些塑胶产品外观不良的情况，这不仅影响了产品的美观度，还可能影响产品的使用寿命和安全性。
常见的塑胶产品外观不良是出现划痕或不平整的情况。
这可能是由于制造过程中使用的模具不合适或磨损导致的。
如果塑胶材料的质量不好或者加工工艺不当，也容易导致产品表面出现划痕、凹陷或不平整的情况。
塑胶产品的色差也是常见的外观不良问题之一。
塑胶产品的颜色通常可以通过调整原料的配比和添加颜料来实现。
如果在制造过程中没有严格控制颜料的配比和混合均匀度，就会导致塑胶产品的颜色不均匀或与设计要求的颜色不符。
塑胶产品的气泡和砂眼也是常见的外观缺陷。
这些缺陷通常是由于在塑胶制品注塑过程中，未能完全将气体排出或外部杂质进入导致的。
气泡和砂眼不仅影响了产品的外观，还可能导致产品的强度和密封性能下降。
塑胶产品的毛刺和射出痕迹也是外观不良的原因之一。
这些问题通常是由于注塑模具的设计不合理或磨损过多导致的。
毛刺和射出痕迹不仅影响了产品的美观度，还可能导致产品的安全隐患。
塑胶产品的变形和收缩也是常见的外观不良问题。
这些问题通常是由于材料的热膨胀系数不一致或制造过程中温度和压力调控不当导致的。
变形和收缩会导致产品部件之间的不配合和表面的不平整，影响了产品的使用性能。
塑胶产品外观不良的原因很多，包括模具问题、材料质量、加工工艺等方面。
为了解决这些问题，需要加强对制造过程的控制，优化和改进制造工艺，提高产品的质量和外观度。
对于消费者来说，选择正规渠道购买产品，关注产品的质保期和品牌信誉也是避免购买到不良产品的重要方面。
塑胶产品常见缺陷及对策
塑胶产品常见缺陷及对策塑胶产品是一种常见的工业制品，广泛应用于各个领域。
然而，由于材料和制造过程的限制，塑胶产品可能出现一些常见的缺陷。
本文将介绍一些常见的塑胶产品缺陷，并提出相应的对策。
1.瓦斯泡。
瓦斯泡是指塑胶制品表面或内部的小气泡。
这些气泡通常是由于材料中的水分或挥发性成分导致的。
瓦斯泡会降低产品的外观质量，并可能影响其物理性能。
对策：在生产过程中，应确保材料中的水分和挥发性物质被充分去除。
可以通过预干燥材料、降低熔融温度和加热时间来减少瓦斯泡的发生。
此外，还可以通过在模具中设置排气系统来减少气泡的形成。
2.烧结线。
烧结线是指塑胶制品表面出现线状或条状凹陷的现象。
这通常是由于热流不均匀、流道设计不合理或模具磨损等原因造成的。
对策：在设计模具时，应合理布置流道和冷却系统，确保热流均匀分布，避免烧结线的发生。
此外，还应定期检查和维护模具，及时更换磨损严重的部件。
3.龟裂。
龟裂是指塑胶制品在表面或内部出现紧密排列的细裂纹。
这通常是由于恶劣的注塑工艺、过快的注射速度或模具温度不均匀等原因造成的。
龟裂不仅会影响产品的外观质量，还可能降低其力学性能。
对策：在注塑工艺中，应控制好注塑温度、注射速度和保压时间，确保塑胶材料在模具中充分流动。
此外，还应合理设计模具和冷却系统，使模具温度均匀分布，避免龟裂的发生。
4.黑点。
黑点是指塑胶制品表面或内部出现的黑色颗粒状或斑点状物质。
这通常是由于材料中的杂质或染料不均匀引起的。
黑点会降低产品的外观质量，并可能影响其物理性能。
对策：在生产过程中，应使用质量可靠的原材料，并进行严格的杂质筛选和质检。
如果发现杂质，应及时清理或更换材料。
此外，还应控制好加料的方式和量，确保染料均匀分散。
5.尺寸偏差。
尺寸偏差是指塑胶制品的实际尺寸与设计尺寸之间的差距。
这可能是由于模具磨损、注塑工艺调整不当或材料热收缩不一致等原因造成的。
对策：在生产过程中，应定期检查和维护模具，确保其尺寸精度。
塑胶件常见缺陷产生原因及改善对策
塑胶件常见缺陷产生原因及改善对策塑胶件是指由塑胶材料制作而成的零件，广泛应用于汽车、家电、电子产品和日常生活用品等领域。
然而，在塑胶件的制造过程中，常常会出现各种缺陷，如气泡、砂眼、短斑、热裂、脱模、射出不完整等。
这些缺陷会降低产品的质量，甚至影响使用安全。
以下是塑胶件常见缺陷的产生原因及改善对策。
1.气泡气泡是塑胶件中最常见的缺陷之一，主要由以下因素引起：-塑料原料中含有水分，造成蒸汽产生气泡。
改善对策是通过加热塑料原料预干燥或使用干燥剂。
-射出过程中模具中的空气未排除干净。
改善对策是增加射出压力和速度，确保模具中的空气能够顺利排出。
-射出过程中塑料材料的熔体温度过高，产生气泡。
改善对策是调整射出温度，确保熔体温度适中。
-高分子量的塑料材料在射出过程中分解产生气体。
改善对策是选择合适的塑料材料。
2.砂眼砂眼是指塑胶件表面出现的小凹陷或凸起，主要由以下原因引起：-模具中存在异物，例如灰尘、沙粒等。
改善对策是保持模具清洁，及时除去异物。
-射出过程中模具表面未润滑充分，塑胶材料无法充分填充模具。
改善对策是增加模具表面的润滑剂，提高材料的流动性。
-射出过程中，模具温度不均匀，造成材料凝固不均匀。
改善对策是调整模具的温度分布，保持均匀加热。
-模具设计不合理，造成材料流动不畅。
改善对策是优化模具结构，提高充型性能。
3.短斑短斑是指塑胶件表面上呈现出短小裂纹的缺陷，造成塑胶件强度下降，主要由以下原因引起：-射出过程中，塑料材料受到过高的剪切力和拉伸力。
改善对策是调整射出速度和压力。
-模具设计不合理，造成材料流动不畅。
改善对策是优化模具结构，提高充型性能。
-射出过程中，塑料材料的熔体温度过高。
改善对策是控制射出温度，避免过热。
4.热裂热裂是指塑胶件在冷却过程中由于温度差异过大，导致塑胶材料发生裂纹，主要由以下原因引起：-模具设计不合理，导致塑胶件壁厚不均匀，造成冷却速度不一致。
改善对策是优化模具结构，保证壁厚均匀。
常用塑胶产品的缺陷及识别.
常用产品之缺陷及识别1.缺胶：产品边缘光滑,形状不规则，有不整齐之感。
常发生在①离胶口最远的地方；②又细又长的骨位。
2.缩水：因产品收缩导致素材表面有凹痕，不平整，对光看显示波浪状，常发生在①产品厚度不均的地方；②胶厚部位；③柱位，骨位。
3.披锋：产品边缘多出一块很薄的皮，常发生在①分模面；②模具活动芯位；③顶针位，柱位，孔位，扣位。
4.气泡：产品表面有一与周围颜色不同的泡，一般分为①由未及时排出之气体、空气、水气形成的气泡；②热冷缩引起的真空泡。
透明部品要特别注意。
5.结合线：两股以上的料流融合时在产品表面形成一条很深之熔结痕。
一般发生在多股料汇合处。
6.射纹：从入水口处开始有多条纹痕向外射，尤以透明件为明显。
7.烧胶：表面不平，有深色或黑色焦痕，一般发生在难走胶、易困气的部位。
8.黑点：有黑色之点状杂质在产品表面，一般由材料里混有杂料异引起的。
9.哑色：产品表面不反光，不亮，朦胧，尤以透明件易发生。
10.变色：与签办颜色不对。
透明件易变色，一般由色粉材料或调试比例不对，或模温不对引起。
11.皱纹：产品表面有波浪纹，由于树脂向一边流动一边变更引起的。
12.变形：产品扭曲，不平，不直，一股发生在柱位，骨位，细长胶件，盒状胶件。
PP料尤为常见。
13.用错料：与规定用料不同，可以通过查包装标签，产品密度（放水中）及燃烧持续性，火焰和烟的颜色进行识别。
14.粘模：产品的局部残留模腔，致使产品取出后结构不完整（但不同于缺胶）或因设计模具顶出装置系统欠缺，致使产品难以从模腔中顶出，一般发生在薄壁，胶骨位，扣位，胶柱位上。
15.拉伤：产品在出模过程中与模腔表面磨擦使胶件表面出现擦花痕迹。
一般发生在多胶、柱高、柱底。
16.多料：因模腔损伤致使产品表面多出，一般发生在活动科、柱位，顶针位，分模面。
17.混色：因料不干净或温度过高使胶件表面或内部形成与胶件不同的颜色点（混料不均匀以引起）。
18.混点：成型胶件表面所出现的杂点（如黑点）、焦点。
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熔合纹 (夹水线)
（１）何谓熔合纹？（外观） 熔合出现在树脂合流之处。如下图所示，在有开孔的部 分必然会现成熔合。
图1. 在本公司的外观评价用的试样上形成的熔合纹（*图片中的孔的大小约为 2mm）
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图2．在本公司的手柄型试样上形成的熔合纹（*手柄的大小约为7cm）
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（1）何谓烧焦？（外观）
气体烧焦 成型品充填末端烧焦的现象。排气不良时易于产生这种现象。 玻纤析出 成型品表面浮出玻璃纤维的现象。
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光泽不好 3 成型品表面光泽消失的现象。保压或模具温度较低时易于产生这 种现象。
成型品外观不良
波纹:浇口附近出现波纹状皱纹的现象。射速过慢会产生这种现象。
喷射纹 注射速度过快时树脂流动前端突出的现象。成型品表面会出现 各种花纹。 充填不足 成型品无法完全充填的现象。 银纹 浇口附近呈现出细小流痕（树脂流动花纹）的现象。主要原因 是带入了水分或气体。 压花不均匀
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滑痕 (顶针刮花)
（1）何谓滑痕（外观）？
“滑痕”是指一度固化的表层屈服于随后的压力而发生移动的 一种现象。 一度固化的表面在保压或注射压的作用下发生横向滑动，被再 次挤压到模具上，于是成型品表面出现其花纹。
图1. 在外观评价 用的试样上出现 的滑痕 （* 图片中的针 孔大小约为2mm）
图2. □120 平板浇口附 近的滑痕
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图1. □120平板PL面上出现的飞边
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空洞
（1）何谓空洞（外观）
是指成型品内部产生空洞的一种现象。
图1. 手柄 型试样的 厚壁处出 现的空洞
上面的图片是软X射线拍摄的透射图片。在软X光图片表明成型品内部存 在空穴，呈白色。在OK品（合格品）中，仅在轴的插入部分（浇口附 近）呈现白色。而在NG品（废品）中，除此以外还有2处呈现白色，表 明产生了空洞。 2018/7/28
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气泡
（1）何谓气泡（外观）
气泡是指成型品表面鼓起的一种现象。 以下二种情况容易出现气泡,即注射成型后从模具取出时,制品表面开始 渐渐鼓起和成型品表面因受热膨胀而鼓起时。不论哪种情况，当成型 品表面因高温而变软时，内部的气体都会因受热膨胀而将成型品表面 顶起，从而形成气泡。
图1. □120平 板表面上出 现的气泡 图2. 箱型 试样表面 上出现的 气泡
（2）压花不均匀的生成原因
(2-1) 保压力不足 压花不均匀是由于将树脂粘着在模腔时所需的保压力不足而引起的。保压力降 低的条件如下： （1）机筒温度偏低（包括喷嘴） （2）模具温度偏低 （3）浇口偏小 （4）分流道偏细 （5）保压力设定值偏低 （6）注射速度偏低 2018/7/28 （7）材料流动性偏低
为更加丰富大家对塑胶的不良缺陷点的 认识，加强对塑胶来料的全面检验，以 下资料请参考：
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一、常见塑胶缺陷分类
分类 不良缺陷
a:缺胶 (断裂或走不齐) e:拉高 f:料花 成形 不良 j: 裂纹 \爆裂\开裂 n:色差\混色 a:水口漏加工\水口高 e:修伤 作业 不 良 I:碰伤(齿伤)
A
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麻点
（1）何谓“麻点”（外观）？ “麻点”主要是指厚壁上产生的“凹坑”。 “麻点”是由于树脂没有粘着在模腔（cavity）面上而 产生。麻点的出现有多种原因，但主要原因是保压力不 足。
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图1. 试验型把手表面产生的“麻点” （图片中的凹坑的尺寸约为0.1～0.5mm）
B
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变色 5 成型品颜色发生变化的现象。原因估计是滞留或树脂分解等。
常见塑胶缺陷种类
BS（黑点）(异物)
（1）何谓“黑点”（外观）？ 黑点是指成型品中出现黑色的点或条纹的现象。 成型品表面上出现的黑色的点便是BS（黑点）。由于某 些原因，其成分估计是焦化树脂或碳化树脂。
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飞边 (披锋)
（1）何谓飞边（外观）？
虽然制作模具时精度很高（μｍ级），而且成型时采用高压合模，但由于树 脂的填充压力也很高，所以实际上留有很小的缝隙。飞边就是因树脂进入这 种缝隙而形成的。在PL面、套管、滑芯界面和排气口等处都会出现飞边。 飞边就是树脂挤入模具PL面（模具的分型面），并使制品带上了多余的薄膜 这样一种现象。当PL面不敌树脂压力而分开，或PL面有缝隙时就会出现这 种情况。
光泽不好
（1）何谓光泽不好？（外观）
光泽不好是指成型品未粘着在模具上，即复制不良。
图1. 外观评价用的试样表面上出现的光泽不好（凹痕） （*试样大小约为20cm/材料为Duracon M90）
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图2. □120平板表面上出现的光泽不好（玻纤析出）（材料为Fortron 1140A1）
※气体通常这样从排气口排出。 ※因排气口堵塞而导致排气 不畅时，无处可逃的气体便 10 会受到压缩并形成高温，从 而导致树脂被烧焦。
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玻纤析出
玻纤析出的起因与“光泽不好”相同。 详情请参阅光泽不好页。
图1. □120平板表面上出现的玻纤析出（例1）
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图2. □120平板表面上出现的玻纤析出（例2）
顾名思义，表面剥离是指成型品表层发生剥落的一种现象。 注射成形品的构造通常分为表层（称为皮层）和内层（称为芯 层）。这是因为熔化了的树脂通过喷流进入模腔内，在表层固 化的同时，内部还在流动。这两层界面因某种原因而发生剥落 的现象便是界面剥离。
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图1. □120平板表面上出现的剥离（本例中的剥离程度约为2cm）
2018（1）何谓变色（外观）？
变色是指成型品的颜色变得与正常颜色不同。 由于塑料是化学物质，因此当在熔点以上继续加热时，它 便会逐渐分解和变质。变色就是与此过程相伴而生的。
图1. 发生变色的试样
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浇口残留 (水口高)
（1）何谓浇口残留（外观）
是指浇口残留在成型品表面上的一种现象。 点浇口或隧道浇口在开模时会自动断开，但如果浇口的形状 和大小不合适，则不能彻底断开。
现品 票错
d:数量未填写
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成型品外观不良
BS（黑点） 成型品表面出现的黑点现象。这是由于在机筒内已分解的树脂或 被污染的杂物等混入到成型品中而造成的。 麻点 成型品表面形成小凹坑的现象。注射速度较慢时易于发生这种现 象
熔合纹 成型品上有开孔时必然会产生熔合纹。熔合纹是指该熔合部分实 际上看起来是一条线的现象。模具温度较低时容易出现这种现象。
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G
喷射纹
（1）何谓喷射纹？（外观） 通常，溶融的树脂是以喷流的形式来流动的。不过，当 从狭窄处流到宽阔处时,如果流速偏快，有时就会呈带状 飞出，并且在不接触模具的情况下流动。这被称为喷射 纹。根据喷射纹在成品表面的表现方式，有的呈带状， 有的则呈雾状，但它们的原因都是一样的。
图2. 喷射时的填充状况（采用充填不足法）
图1. □50平板的浇口残留（点浇口Φ0.7）
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凹痕 (缩水)
（1）何谓凹痕（外观）？
“凹痕”是指因树脂收缩而产生坑凹的一种现象。
结晶性树脂冷却固化后，体积会大幅度减少。凹痕便是因 此而产生的。因为收缩比率（收缩率）大致固定，且厚度 越厚收缩量越多，所以凹痕一般是在成型品的较厚部分产 生的。
a:品番写错 e:日期及箱号未填写
b:白化(发白) g:气纹 k:夹水纹(夹线) o:披锋 b:脏污 f:披锋漏加工 j:模号混装
b:品名写错 f:日期及箱号写错
c:流纹 h:多胶 l:黑点 p:缩水 c:划伤 g:压伤 I:油污
c:数量写错
d:拉伤 (拖伤) I:气泡 m: 脱皮 q:银丝(冲花) d:胶丝 h:手印
喷射纹
（1）何谓喷射纹？（外观） 通常，溶融的树脂是以喷流的形式来流动的。不过，当 从狭窄处流到宽阔处时,如果流速偏快，有时就会呈带状 飞出，并且在不接触模具的情况下流动。这被称为喷射 纹。根据喷射纹在成品表面的表现方式，有的呈带状， 有的则呈雾状，但它们的原因都是一样的。
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图1. 在外观评价用的试样上出现的喷射纹（* 试样大小约为20cm/材料为Duracon M90）
在使用压花模具时，由于成型品的某些部位与模具没有完全吻合所引 起的不均匀的现象。保压或模具温度较低时容易发生这种现象。
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滑痕 4 已固化的表面发生移动并在表面留下当时移动的花纹的现象。 顶出针或无R转角部容易发生这种现象。
成型品外观不良
飞边 树脂进入模具分型线（PL）从而使薄膜附着在成型品四周的现 象。树脂粘度较低或保压过高时会出现这种现象。 凹痕 成型品表面出现凹陷的现象。厚壁产品容易出现这种现象。 空洞 成型品内部产生空洞的现象。厚壁产品容易产生这种现象。 表面剥离 成型品的表面层与内部层产生分离的现象。 气泡 成型品表面拱状鼓起的现象。
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图1. 在外观评价用的试样上出现的凹痕（* 试样大小约为20cm）
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波纹 (皱纹)
（1）何谓 波纹（外观）？
波纹是指成型品表面出现皱纹状痕迹。 通常发生在注射速度慢、表层固化快于树脂填充的场合。
图1. 手柄试 验型表面上 出现的波纹
图2. 手柄试验 型表面上出现 的波纹（2）
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充填不足 (缺胶)
（1）何谓充填不足？（外观）
烧焦是指在成型时成型品表面的烧焦现象。