20万KVA铁合金基地电炉初步设计方案

20万KVA铁合金基地电炉初步设计方案
目录
1、总论————————————————————————4
2、项目建设条件—————————————————————5
3、建设范围及生产线组成————————————————6
4、电炉冶炼——————————————————————6
5、车间组成及布置——————————————————15
6、主要生产设备————————————————————16
7、电气及供水部分————————————————————24
8、土建部分—————————————————————30
9、劳动生产定员————————————————————32
10、烟气净化系统————————————————————33
11、检验化验——————————————————————37
12、总图运输——————————————————————38
13、工程建设——————————————————————39
14、硅铁合金生产工艺流程————————————————40
15、消防安全—————————————————————40
16、劳动安全卫生————————————————————41
附件1：车间平面布置图
附件2：车间剖面图
20万KVA铁合金基地初步设计方案
1、总论
为促进甘肃地区经济的发展，结合国家产业政策，充分利用当地资源，在甘肃陇南建设20万KVA硅铁电炉。

1.1 项目名称
（请业主按照项目定性填写）
1.2 项目实施单位
--------------------（业主单位名称）
1.3项目编制单位
1.4设计指导思想和主要原则
(1) 铁合金行业准入条件。

(2) 根据当前的国家产业政策，发展循环经济。

(3)采用国内先进可靠的技术和设备，使项目建成后的各项经济指标达到同行业领先水平。

(4) 充分利用当地资源，积极增加就业岗位，减少项目的建设投资和运营成本,为企业创造最大利益。

(5) 设计严格执行国家关于环保、安全、工业卫生、消防等法律、法规，“三废”达标排放等。

2 项目建设条件
（建设地水文地质气象条件，请业主填写）
3 建设范围及生产线组成
3.1 建设范围
5台12.5MVA、两台8MVA铁合金电炉及相应上料系统、烟气净化系统、供电系统、供水系统、化验、机修等公辅设施。

3.2装备水平
电炉装备属国内同类型先进水平；经济技术指标为全国同类型电炉先进水平。

电炉结构型式为矮烟罩半封闭、全液压、固定式电炉。

3.2.1冶炼电炉
a 电炉变压器采用35kV进线，二次侧端管式出线；
b 短网采用铜管、水冷母线；
c 采用锻造铜瓦；
d 采用波纹管夹紧装置；
e 电极升降采用液压方式；
3.3.2烟气净化
a除尘器采用正压大布袋形式，滤袋采用覆膜滤料；
b系统应用计算机自动控制:
c烟气经净化后烟尘排放浓度小于50mg/Nm3，符合国
家排放标准；
d采用自动装袋技术。

4 电炉冶炼
4.1生产工艺流程
主要产品为高纯硅铁，其工艺流程见图一。

图一、生产工艺流程简图
4.2 生产工艺简述
采用装载机将炉料装入配料仓，每个料仓下面设有给料机,送至称重料仓进行配料，通过斜桥输送机输送到炉顶料仓平台上，炉料通过加料装置加入炉内进行冶炼。

硅铁冶炼为连续生产，约2小时出一次铁，铁水出炉后装入铁水包中进行炉前精炼，然后用双钩吊车浇入锭模，在浇注过程中取样进行化学分析，产品冷却后精整入库。

4.3 电炉生产能力
4.3.1产品产量计算（一台12.5MVA硅铁电炉）
变压器容量：P=12.5MVA
电源波动系数：K1=0.98
变压器利用系数：K2=0.98
时间利用系数：K3=0.99
功率因数：Cosφ=0.9(考虑低压补偿)
冶炼电耗：W＜8400KWh/t
平均日产量：Q = P×K1×K2×K3×Cosφ×24/W
= 12500×0.98×0.98×0.99×0.9×24/8400
≈30.1（吨）
考虑最低超负荷30%（设计超负荷大于40%），则其日产量为40吨。

5台电炉日产量为200吨。

年生产能力
电炉年工作时间：330天
电炉年停修时间：30天
电炉平均日产量(一台)：40吨
电炉年产量(一台)：
Q=40×330= 13200(t)
5台电炉年产量：按66000吨计。

4.3.2产品产量计算（一台8MVA硅铁电炉）
变压器容量：P=8MVA
电源波动系数：K1=0.98
变压器利用系数：K2=0.98
时间利用系数：K3=0.99
功率因数：Cosφ=0.9
冶炼电耗：W＜8400KWh/t
平均日产量：Q = P×K1×K2×K3×Cosφ×24/W
= 8000×0.98×0.98×0.99×0.9×24/8400
≈20（吨）
考虑最低超负荷30%（设计超负荷大于40%），则其日产量为26吨。

2台电炉日产量为52吨。

年生产能力
电炉年工作时间：330天
电炉年停修时间：30天
电炉平均日产量(一台)：26吨
电炉年产量(一台)：
Q=26×330= 8580(t)
2台电炉年产量：按17160吨计。

工厂年产量：66000 + 17160 = 83160 (吨)
4.3.3 产品质量
产品质量应符合硅铁合金(GB2272－87)的要求。

本标准适用于炼钢和铸造作脱氧剂或合金元素加入剂用的硅铁；同时适用于金属镁的生产需要。

硅铁按硅及其杂质含量，分为十六个牌号，分别为：
FeSi90Al1.5、FeSi90Al3、FeSi75Al0.5－A、FeSi75Al0.5－B、FeSi75Al1.0－A、FeSi75Al1.0－B、FeSi75Al1.5－A、FeSi75Al1.5－B、FeSi75Al2.0－A、FeSi75Al2.0－B、FeSi75Al2.0－C、FeSi75－A、FeSi75－B、FeSi75－C、FeSi65、FeSi45 。

4.4 原材料技术条件
4.4.1 硅石
标准符合（ZB D53 001－90）中对硅石的有关要求，化学成份见表1规定。

硅石化学成份表1
硅石入炉粒度范围60～120㎜。

不得混入废石、表面应清洁，不允许有其它杂物聚附。

4.4.2 焦炭
焦炭的理化指标应符合标准（YB/T 034－92、GB/T 1996－2003）中对铁合金用焦炭及冶金焦炭的有关要求，技术指标应符合表2规定。

焦炭技术指标表2
焦炭的粒度应符合表3规定。

粒度范围表3
4.4.3 电极糊
电极糊的技术指标条件按（YB/T 5215－1996）中电极糊的规定执行。

电极糊技术指标
4.5 电炉主要参数（见表4）
8000KVA电炉和12500KVA电炉参数分别如下。

4.5.1 8000KVA电炉的主要参数
本期工厂建设的8000KVA矿热炉为低碳高质硅铁，应建设方要求电炉可长期超负荷40%运行。

其电炉主要参数如下表。

电炉主要参数表4
4.5.2 12500KVA电炉的主要参数
本期工厂建设的12500KVA矿热炉为低碳高质硅铁，应建设方要求电炉可长期超负荷40%运行。

其电炉主要参数如下表。

电炉主要参数表4
4.6 冶炼炉台消耗(见表5)
冶炼炉台消耗表5
5 车间组成及布置
车间平面布置见附件一工厂布局图。

四台8000KVA电
炉为一车间，其中每两台电炉为一组，两组之间保留6米距离。

两台8000KVA电炉和一台12500KVA电炉为二车间。

其中两台8000KVA电炉为一组，一台12500KVA电炉为一组，两组之间保留6米距离。

车间由变压器跨、炉子跨、浇注跨、成品跨组成，每跨具体布置见附图一。

变压器跨，跨距6米，长114米；
炉子跨，跨距15米，长114米；
浇铸跨，跨距15米，长114米；
成品跨，跨距24米，长114米（二车间长度120米）。

6 车间主要生产设备
6.1 配料、上料系统
6.1.1上料系统
工艺流程如下：
装载机→日料仓→振动给料机→斜桥(带卸料小车)→过度料仓→炉顶运料小车→炉顶料仓→加料机→炉内冶炼。

设置40m3的日料仓4个，其中硅石仓1个，备用仓1个，合金焦1个，铁矿球团仓1个。

系统能力为90吨/小时。

上料斜桥示意图
6.1.2 加料系统
每台电炉设5个炉顶料仓，每个容积2m3。

其中3个料仓通过3根主料管将料直接加入炉膛，两个料仓连接辅助料管。

6.2 电极把持器及升降压放系统
6.2.1 电极把持器
电极把持器的作用是将大电流输向电极，并使电极保持在一定高度上。

本设计采用外置波纹管压力环式把持器。

波
纹膨胀管的充油压力可在0～45MPa之间调节，以满足电极压放或倒拔操作的要求电极把持系统主要由压力环、铜瓦、保护套、底部环以及导电铜管和下把持筒组成。

波纹管式压力环示意图。

本设计中12500KVA电炉电极直径为1080mm，每根电极设置8块铜瓦。

铜瓦采用锻造铜瓦。

其特点是：载流密度大，使用寿命长，一般可使用五年以上，铜瓦损耗量减少，减少热停炉时间，从而降低了电耗、增加了产量。

（锻造铜瓦示意图）
6.2.2 电极升降装置
电极升降装置采用液压缸升降机构。

液压缸升降机构结构紧凑，传动平稳，便于实现自动化操作等诸多优点。

液压缸根据安装形式的不同，可设计成活塞式吊挂缸和柱塞式座缸两种，目前部分大容量电炉用活塞式吊挂缸，液压缸连接方式为绞接，电极在升降过程中有时对液压缸产生的水平力比较大，导致液压缸发生摆动，进而影响电极的稳定性，可能会造成停产危害。

而此次柱塞式座缸的设计就克服了大容量电炉在电极升降时的不稳定情况，基于这种优点，因此本次设计电极升降采用液压座式油缸升降，电极行程为1200mm。

每根电极配备一对液压缸，装在平台上。

采用座缸式的电极升降，大大提高了电极在升降时的稳定性，又降低了厂房标高，节约投资。

6.2.3 电极压放装置
电极压放装置的作用是用来夹紧电极并通过压放机构加长或减少电极工作端的长度。

自焙电极在生产过程中随着自身消耗，工作端逐渐变短，因而要定时补给。

压放装置采
用液压机械抱闸。

对电极的抱紧力靠蝶形弹簧的弹力。

松开电极时是用液压力克服弹簧的弹力。

压放电极使用PLC程序压放和PLC手动压放两种形式。

液压机械抱闸示意图。

压放程序：上抱闸打开→上抱闸上升→上抱闸抱紧→下抱闸打开→上抱闸下降→下抱闸抱紧→压放结束。

要求上、下抱闸不能同时打开。

倒拔程序：压力环松开→下抱闸打开→上抱闸上升→下抱闸抱紧→上抱闸打开→上抱闸下降→上抱闸抱紧→压力环抱紧→倒拔结束。

要求上、下抱闸不能同时打开。

6.3 短网系统
电炉短网为管式，软连接部分为水冷电缆，与板式短网相比电流密度提高几倍，相应的短网重量减轻很多。

同时，短网、电极上的导电铜管以及铜瓦可组成一个冷却水回路，管式短网的温度比板式短网低得多。

电损失相应减少，短网铜管外均包有绝缘层，防止了短网短路事故发生。

6.4 烟罩及炉体
烟罩是收集并排除电炉冶炼过程中产生的大量烟气和炉尘的装置。

烟罩采用半封闭矮烟罩，为了防止烟罩在运输过程中变形，烟罩盖板可分瓣制作，运输到现场后进行安装。

它由水冷钢骨架、水冷盖板、侧壁等组成。

骨架和顶盖均为水冷，其上也捣制高铝耐火浇注料。

烟罩高3200mm，设置三个大门。

大门供捣炉、加料用。

烟罩门为液压控制开闭，烟罩侧壁内侧捣制高铝耐火浇注料。

骨架和顶盖均为水冷，其上也捣制高铝耐火浇注料。

烟罩设置三个电极开孔。

为正六边形结构，烟罩顶部由六块水冷结构炉顶盖板和三块水冷结构炉顶中心盖板组成。

中心盖板用耐火浇注料喷涂。

烟罩设置三根烟气导出管，烟气导出管直径为2700mm，用来放散冶炼过程中产生的烟气。

烟气通过空冷管后进布袋除尘器净化。

烟囱标高为+38.0m。

烟囱下段为
全水冷结构，并用高铝耐火浇注料喷涂。

用螺栓与烟罩固定，并悬挂于平台上，上段为钢结构，无内衬和水冷。

炉体主要由耐火材料砌衬、钢制炉壳和出铁口组成。

采用圆形炉壳，其钢度大、结构紧凑，容易制作。

炉壳由厚度为20mm的厚钢板和纵横向的加劲板分数瓣焊接而成。

炉底板为水平板，浮放在置于混凝土基础上的工字钢排架上，通过工字钢排架可形成良好的空气通道以冷却炉底。

炉体设两个出铁口。

烟囱两根，左右对称布置，直径2×Φ2260㎜，材质Q235A，下部采用水冷结构，板厚δ＝6~8㎜，上部板厚δ＝6㎜。

如为了改变环境、延长烟管寿命，内部打结耐火材料。

烟罩炉体及短网示意图。

6.5 炉前出铁系统
电炉每2小时出铁一次，每次最大出铁量2.26X2=4.52吨，考虑出铁不均衡系数1.25，铁水比重取2.8，装满系数取0.85，则铁水包容积V=2.4m3，设计铁水包容积2.8m3。

考虑一用一备，一个在修，电炉共计使用21个铁水包。

（其中？个是顶吹氯气）铁水包坐于铁水包车上，铁水包车由卷扬机牵引。

铁水包示意图。

出铁时用铁水包盛接铁水，在浇铸跨采用锭模浇铸。

铁锭冷却后，可根据用户的要求加工成合格粒度的成品。

锭模示意图。

6.6 液压系统
液压系统的工作介质为水-乙二醇，通过液压泵、液压阀、管路等液压元件实现力的传递。

用来控制电极升降油缸的升降、电极压放油缸的升降和上下报闸的抱紧和放松以及实现压力环对电极铜瓦之间的抱紧和放松。

一台电炉配一套液压系统，设一个液压站。

液压站设两套泵装置，一套工作，一套备用。

系统工作压力12MPa，系统设蓄能器，蓄能器的工作容积按系统总流量的60%考虑。

液压站示意图。

7 电气及供水部分
7.1 电源及供电
在厂区建设高压开关站一座。

内设35KV开关站，2路进
线，由供电公司供给，馈出线路按14（15）路设计，其中7路分别供给7台电炉,3路供给动力变压器，2(3)路做无功高压集中补偿，2路备用。

另设控制室、高压无功补偿室和值班室各一间，控制室安装高压柜集中控制、保护以及高压无功补偿控制系统，安装上位机等一套。

高压无功补偿室安装3组高压电容器组，容量暂未定。

电炉车间的主要电气设备有电炉变压器、低压配电柜、控制柜及操作台等。

生产车间装有7台共计20万KVA矿热电炉（另外预留部分中频电炉容量），动力用电和照明用电采用三相四线制双回路供电。

电炉变压器用电由开关站35KV高压馈出柜送至电炉变压器，保护系统加装避雷器和阻容吸收装置可防止过电压损坏电炉变压器。

馈出柜保护选用微机保护装置。

馈出柜的控制正常在操作台操作，运行状态信号屏送至电炉控制室信号屏，便于操作和监视设备运行状态（电气操作室示意图）。

7.2 装机容量
各12500KVA矿热炉供电由3台4500KVA矿热炉单相变压器供电，35KV进线；根据工艺要求，变压器采用Dd-0组合接线方式、强油水冷却、有载调压共35级，可有效节能和防止谐波的产生，并有较强的过负荷能力，可长期超负荷40%运行。

各8000KVA矿热电炉供电由1台8000KVA矿热炉三相变压器供电，可长期超负荷40%运行。

在冶炼车间变压器跨建低压配电室和动力变压器室，冶炼生产、炉前烟气净化、部分照明等所使用动力电源由厂区变电所一台S11－1600KVA/35KV/0.4KV动力变压器供电。

为了防止车间动力系统的事故失电，拟由由除尘系统动力变引一路300KVA左右的备用电源供浇铸行车和电炉控制。

电炉除尘系统除尘主风机采用10KV供电，其余动力设置一台S11-1250KVA的动力变。

为电炉车间提供一路300KVA左右的备用电源。

电炉供水系统设置一台S11-1250KVA的动力变。

7.3直流电源
直流电源选用先进的GZDW型智能化免维护铅酸电池直流电源屏，可靠地保证设备用电和局部事故照明，同时具有较高的微机管理水平。

7.4配料和液压控制
配料系统电气控制根据工艺需要两台电炉设计一套配料系统。

液压系统设计有自动打压和强制打压，能够保证系统正常状态下处于节能运行，事故状态下能够强制运行。

7.5电极控制系统
一是对电极升降、压放的控制。

二是对电炉变压器的控制、保护。

三是对液压、冷却水等检测报警。

电炉配置PLC控制柜一套。

炉台上安装电炉变压器一次电压表、电流表、二次电压表、电压表、电炉变压器的远端调压控制及显示、电子式电能表，能够记录、显示当前和累计有功电量、无功电量及功率因数等。

配料配置PLC自动控制一套，并设上位机一套（含针式打印机一台）。

电炉的配料、输送料均自动控制系统控制。

7.6仪表及计量
炉台高压柜和低压配电柜，以及电极升降压放屏和信号屏、操作台都配备相应的计量、显示仪表。

便于操作工及时掌握炉况，避免误操作。

7.7供水部分
7.7.1 水量水压
每台电炉小时耗冷却水约350立方米，台电炉立方米/小
时，炉台水压0.3Mpa。

每台电炉变压器小时耗冷却水约100
立方米，台电炉200立方米/小时，炉台水压0.05Mpa。

除尘风机冷却水约水量200立方米/小时(以上循环率≥97%) 其它用水量60立方米/小时计。

7.7.2 水质要求
要求冷却水必须进行软化处理，水质要求：硬度＜3°Dh，
悬浮物含量＜50mg/L，PH值7－8。

7.8电炉主要辅助设备
捣炉机暂按配置可移动多用途的捣炉机考虑。

液压捣炉机示意图
7.8.1 出铁口
在两个出铁口的位置各设置一套出铁装置，出铁装置可
以使用烧穿器方式，每个炉眼配一套。

堵铁口用人工。

7.8.2 出铁设备
每台电炉配出铁小车两台，铁水包6个，5t卧式牵引卷扬机一台。

铁水包坐于铁水包车上，铁水包车由卷扬机牵引。

牵引卷扬机示意图
7.8.3 铁水浇铸
铁水浇铸采用锭模浇铸，每座电炉设置14个锭模，每块钉模可浇铸500Kg硅铁。

7.8.4 浇铸跨配置
电炉车间浇铸跨配置Q=25/10t行车两台，成品跨单梁10t吊车2台，电炉车间顶部单梁5t吊车2台。

7.8.5 配料系统
电炉配料系统日料仓的上料建议采用ZL-50装载机两台，一用一备，或同时上料。

8 土建部分
8.1 开关站
配电室厂房为砖混结构，内外摸灰压光，用白乳胶刷白，
电缆沟为砖混结构，上盖钢筋混凝土板。

8.2 冷却水系统
循环水池为地下式钢筋混凝土结构。

8.3 储料场
为240mm厚C20混凝土地平，并做钢筋混凝土分隔墙，减少占地面积，避免混料。

8.4 车间主厂房
由变压器跨、电炉跨、浇注跨组成。

结构为钢筋混凝土，外墙采用镀锌瓦楞铁墙面或彩板墙面。

车间主厂房示意图。

9 生产岗位劳动定员
生产岗位劳动定员表6
序号人员名称白甲乙丙替班工厂合计备注一管理及服务人员
1 主任 1 1
2 炉长7 7
3 技术员 3 3
4 计划统计员 1 1
5 人事工资福利员 1 1
6 材料员 3 3
7 劳动安全组织员 1 1
8 成品检验 2 2 2 2 8
二生产工人
9 冶炼工9 9 9 27/炉
10 出炉工 4 4 4 12/炉
全厂需436人。

10 烟气净化系统
10.1 电炉烟气净化设施
10.1.1 概述
硅铁电炉生产过程中将排放出大量的含SiO2粉尘的高温烟气，烟气是该工程的主要污染源。

SiO2粉尘即硅微粉是主要的污染物，而又是生产的副产品。

硅铁电炉烟气净化系统回收的硅微粉，SiO2含量在90%左右，在耐火材料、石油工业等方面均有广泛的用途。

保护生产环境和生态环境是我国的一项基本国策。

对硅铁电炉的烟气进行治理，从废物资源的综合利用角度看亦是十分有利的。

既有环境效益，社会效益，又有明显的经济效益。

烟气净化系统示意图。

10.1.2 工艺参数
烟气量：125000Nm3/h.台
烟尘浓度：4～6g/Nm3
烟尘密度:150～200 kg/m3
含尘烟气温度：400～450℃
烟尘成分表7
烟气成分表8
10.1.3工艺方案
10.1.3.1 工艺布置
根据电炉车间的布置，电炉设1台引风机、火花捕集器、空气冷却器，1台布袋除尘器。

10.1.3.2 工艺流程
详见图二：烟气净化系统工艺流程图。

图二：烟气净化系统工艺流程图
10.1.3.3 流程简介
硅铁电炉的含尘烟气，分别由矮烟罩收集经风管从放散烟囱引出，然后与炉前排烟管道一起合并为一根风管引至空气冷却器，将含尘烟气从200－400℃冷却至250℃以下进入火花捕集器，将含尘烟气中的大颗粒和碳粒除去，由引风机送至布袋除尘器进行过滤，经覆膜滤袋过滤后的烟气含尘浓度小于50mg/Nm3，符合国家排放标准。

净化后的烟气从布袋除尘器顶部的排气室排放。

10.2主要设备
详见表9：烟气净化系统主要设备表。

烟气净化主要设备表表9
10.3 硅微粉产量
根据经验，硅铁电炉烟气中回收的硅微粉的产量为硅铁产量的20%。

因此年产83160万吨硅铁，年回收硅微粉的量约为16万吨。

11检化验
检化验设施设计内容为：
11.1承担进厂原料、75％硅铁成品的制样和化学成分分析及物理性能检验；承担全厂水泵站的水质常规分析；承担化验室分析试样及试剂的制备等任务。

具体原料、成品分析项目见表3-12、表3-13。

原料的检验
表3-12
成 品 的 检 验
表
表 3-13
11.2．电极糊的分析项目为：挥发份、灰分、固定炭、比电阻抗压强度、真比重、空隙度。

每批料测定一次。

11.3．水泵站的水质分析项目有：悬浮物、硬度、PH 值、碱度、钠离子、镁离子、氯离子、硫酸根、电导率等。

12 总图运输
12.1总图布置
本项目所选厂址，首先满足硅铁生产的需要，同时充分考虑国家有关法律、法规和规范等要求。

合理布置场内外道路，使场内外交通便捷，有利于原材料的运入和产品的输出。

附件一是硅铁厂平面布置图。

12.2产品运输
根据产品销售的需求，主要为公路、铁路运输。

12.3原料运输
原料采购主要是焦炭、硅石和铁质原料。

焦炭主要来本地区，采购及运输均方便。

硅石可在本地采购，有现成的公路设施。

其它原辅料亦方便采购及运输。

12.4 料场及物流
厂区料场按铁产品储存15天，硅石储存15天，还原剂储存15天，铁质料储存15天，原料场用装载机堆料和取料。

成品硅石矿日均按500吨计，成品焦日均按300吨计，铁质料日均按100吨计，除料场堆放储存外，物流由汽车和装载机完成。

工厂储料按半月计，料场原料储备量：硅石7500t；焦炭4500t；铁质原料1500t。

成品、原料厂区物流由汽车完成。

以上均做到物流有序畅通，节约资金的原则。

13 工程建设
设计期：3个月。

建设期：包括高压开关站、冷却水循环系统、除尘系统、储料场和冶炼车间，12个月。

14 硅铁合金生产工艺
电炉生产工艺流程(见图三)
图三电炉生产工艺流程简图
15消防安全
在建筑物四周设有环行道路或通道，以满足消防汽车的通行，高、低压室、控制室、液压站、仓库配备干粉灭火器、1211灭火器及泡沫灭火器、干砂等。

建构筑物间的间距满足防火规范的要求。

在原料场焦炭等储存处道路一侧每隔50m设消防给水管道及消火栓，每支消防水枪的流量按50L/min考虑，总量按5支枪同时工作，持续时间按1小时计算，满足消防用水的要求进行设计和施工。

16劳动安全卫生
16.1 劳动安全设计依据
遵循国家《中华人民共和国安全生产法》（2002年11月1日施行）；
《中华人民共和国职业病防治法》；
《建筑设计防火规范》（GB500016-2006）；
《建筑物防雷设计规范》（GB50057—94）（2000年版）；《建筑抗震设计规范》（GB50011—2001）；
《铁合金安全规程》等有关标准、法规。

16.2 劳动安全、环境管理的组织机构
公司根据国家相关要求设置专门机构，配备一定数量专业人员进行劳动安全、环境管理等工作，保证公司能够安全有序生产、员工心情愉悦工作。

16.3防自然灾害措施
防震措施：
所有建（构）筑物必须按当地地震烈度设防。

对于有移动倾向的电气设备均采取防震加固措施。

防雷措施：
所有高于15m的建构筑物均采取防雷措施，设置避雷针或避雷带。

抗风、雪载荷措施：
厂房结构考虑了风、雨、雪、灰等动（静）载荷及各种自然因素影响。

防洪、防雨措施：
厂区设有良好的雨水排水管网，防止大雨时影响生产。

绿化：
为了美化和净化厂区周围环境，为员工创造一个优美安静、赏心悦目的生产生活环境，在建筑物四周、道路两侧种植一些花草和树木。

绿化占地率不小于20％。

16.4 工厂“三废”排放
16.4.1废气排放
工厂废气主要是电炉生产和物料倒运过程产生，电炉冶炼产生的废气由电炉烟气净化系统过滤后排放，其排放的烟气符合国家相关标准，粉尘浓度第一年可达到50mg/L以下，一年后可达到100mg/L以下，CO、氮氧化物等基本满足国家排放要求。

物料倒运时对废粉尘等喷水后装运，运输道路保持湿润清洁。

16.4.2废水处理
该生产工艺属火法冶炼,用水点及用水量均少,循环水利用率98%以上，基本无废水外排，电炉车间、配料车间清洗水,经4级沉淀池沉淀处理后排入白龙江。

原料要求精料入厂；化验室分析样品过程中产生废液和清洗废水,经化学中和处理以及职工办公、生活废水汇入厂区内的化粪池处理达标
后,统一排到白龙江，也可以作为厂区绿化用水。

16.4.３噪声处理
为防止噪声的污染减小噪声源和采取噪声隔离等。

在选购风机等设备时，购买低噪声的设备;个别噪声较大的如离心通风机、水泵房均采取减振、消声器、戴耳塞、隔墙以及厂房隔声措施，减少生产噪声。

使厂界噪声达到环评要求《工业企业厂界噪声标准》Ⅲ类以上标准。

16.4.4固体废物
矿热炉法生产硅铁合金，原理上属无渣冶炼，但实际生产过程中产生了少量的炉渣、产品精整过程中产生少量的碎硅粉、硅渣等，经统一包装，规范管理，全部回收利用。

项目主要固体废弃物为收尘系统收集下来的烟尘（微硅粉），全部为副产品，由于含硅在88%以上，全部外销处理。