电子元件减少锡毛刺的方法
金属小零件去毛刺抛光方法有哪些
金属小零件去毛刺抛光方法有哪些
加工行业普遍存在一个棘手的问题，金属怎样有效去毛刺？特别是请求比拟高的内孔去毛刺、穿插孔去毛刺更是让人头痛。
采用普通机械去毛刺容易对硬度较低的产品产生次生毛刺以致刮伤，那么，金属小零件去毛刺抛光办法有哪些？
一、假如是比较规整的，平面的，估量你也不会问这个问题了，由于太简单太多方法了；
二、假如是异形件，或者需求去除内孔穿插孔毛刺，或者齿轮状、凹凸面、曲面球面的，有以下几种方法：
1、目前比较通用的是磨粒流抛光，抛光介质是半流体或液体，所以十分合适复杂外形的工件；
2、假如毛刺比拟脆，能够用超声波或者振动研磨抛光，只是可能会遇到毛刺去除不彻底的问题；
3、假如你的产品比较耐腐蚀，能够思索用化学抛光或电解抛光，但有可能会形成毛刺四周的腐蚀；
4、电解去毛刺，所谓电解去毛刺就是一种化学去毛刺的办法，它可去除机械加工，磨削加工及冲压加工后的毛刺，并使金属零件尖边倒圆或倒棱。
5、化学去毛刺，用电化学反响原理，对金属资料制成的零件自动地、有选择地完成去毛刺作业。
它可普遍用于气动、液压、工程机械、油嘴油泵、汽车、发起机等行业不同金属材质的泵体、阀体、连杆、柱塞针阀偶件等零件的去毛刺加工。
适用于难于去除的内部毛刺、热处置后和精加工的零件。
6、磁力研磨机去毛刺：用于五金首饰工艺品、电子仪器仪表等精细零件成电子仪器仪表等精细零件废品，去除毛边、倒角、抛光品，去除毛边、倒角、抛光、洗净等精细研磨工作一次性完成。
只需5—
15分钟就能够完成！不损坏工件精细度！不规则状零件、孔内、管内、死角、夹缝等皆可研磨加工。
11种去毛刺除毛刺方法选择
１1种去毛刺除毛刺方法选择1、人工去毛刺这个也就是一般企业普遍采用得方式,采用锉刀、砂纸、磨头等作为辅助工具。
锉刀有人工锉刀与气动错动、简评:人工成本较贵,效率不就是很高,且对复杂得交叉孔很难去除、对工人技术要求不就是很高,适用毛刺小,产品结构简单得产品。
2、化学药水去毛刺无锡市欧谱表面处理科技有限公司引进德国得一种用化学药水去毛刺得药水技术,这个去毛刺工艺就是纯化学得方法,就是用一种叫化学OPULＬ(欧谱) 产品、就是一种纯化学得浸泡工艺,生产效率高,可大批量,一次性去除毛刺,节省了大量人工,降低了劳动强度,去毛刺效果非常理想,而且能够提高企业得经济效益可以适用于铁素体钢材,有色金属或者铝得零件、这个方法简便,不需要专业人员操作、可以对构造非常复杂得工件(例如:内角孔)或者容易受损得零件或者易弯曲得零件去除毛刺而不损坏工件,以得到更精密得工件。
跟传统得去毛刺方法相比更容易,更省钱,更省力工件质量质量大大改善。
许多复杂壳体零件内有一,二百个内孔、交叉孔,台肩孔,盲孔等,要求去除各交叉孔得毛刺都就是十分困难得,往往要采用很多种方法都很难解决、OＰＵLL化学去毛刺工艺采用浸泡工艺来去除毛刺,不管您工件得内孔有多少,有多小,只要就是药水能进入得地方毛刺都可以去除,目前欧谱公司化学表面处理加工技术被主要应用于制造工具、纺织机械、缝纫零配件、液压件、汽车零部件、医疗器械、以及航空零部件等行业精密产品、简评:生产效率高,可大批量,一次性去除毛刺,节省了大量人工,降低了劳动强度,去毛刺效果非常理想,而且能够提高企业得经济效益？、3、冲模去毛刺采用制作冲模配合冲床进行去毛刺。
简评:需要一定得冲模(粗模+精冲模)制作费,可能还需要制作整形模、适合分型面较简单得产品,效率及去毛刺效果比人工佳。
４、研磨去毛刺此类去毛刺包含振动、喷砂、滚筒等方式,目前企业采用较多、简评:存在去除不就是很干净得问题,可能需要后续人工处理残余毛刺或者配合其她方式去毛刺。
电子元件的引脚无铅电镀镀层分析及减少锡毛刺的方法
本文中，安森美半导体公司介绍了几种无铅器件电镀层的性能和成本比较和降低锡毛刺的方法，以及如何应用标准化测试和控制程序降低锡毛刺产生的风险。
在JEITA和欧盟的《限制有毒物质指令》(RoHS)与《报废电子电气设备指令》(WEEE)公布的最后期限之前实施一种高成本效益、可靠的无铅(Pb)电镀策略，已经成为电子器件制造业在过去几年中的夙愿。
对于大批量半导体器件供货商(如安森美半导体)而言，主要的挑战在于选择一种成本效益高，并且不会产生可靠性问题的策略和工艺，实施与无铅焊料的前向兼容以及与含铅焊料的后向兼容。
对现有的无铅替代方案进行审查并权衡这些选择之后，达致可行的策略。
五种外部镀层分析对现有资料进行研究，并通过与知名组织(如iNEMI和JEDEC)交流互动对电子产业进行评估，任何器件制造商均可从众多无铅镀层解决方案中精选出若干方案。
安森美半导体首先考虑了五种外部镀层，每一种解决方案都有优势和劣势。
这五种外部镀层包括：锡-银(Sn-Ag)镀层、锡-铋(Sn-Bi)镀层、锡-铜(Sn-Cu)镀层、预镀镍-钯-金(Ni-Pd-Au)引脚框架和纯雾锡(Pure matte tin)镀层。
Sn-Ag镀层的锡含量约为3.5%，具有良好的可焊性和机械属性。
但是Sn-Ag镀层容易产生锡毛刺，这是所有高锡含量替代方案的主要可靠性风险。
由于材料成本较高，并且镀浴(plating bath，电镀溶液)控制程序复杂，Sn-Ag镀层比较昂贵。
从“总拥有成本”的角度考虑，Sn-Ag镀层并不能作为一种完全可行的选择。
自2000年以来，Sn-Bi作为引脚镀层已在日本得到广泛应用，因此人们开始对其密切关注。
当铋含量为3%时，Sn-Bi的熔点约为220℃，选择该镀层肯定可行。
但是Sn-Bi 材料易碎，镀层控制复杂，而且它会产生锡毛刺。
关于铋的真实毒性也有疑问，且含铅焊料后向兼容性问题仍存在争议。
内部筛选实验和研究确认了这些Sn-Bi问题的存在，所以这种镀层只能作为临时解决方案。
电路板除锡技巧
电路板除锡技巧
电路板在制作过程中常常需要进行除锡操作，如更换元器件、修复损坏等。
下面列出几种常见的电路板除锡技巧。
1. 烙铁法
烙铁法是最常见的电路板除锡方法，只需要使用烙铁将锡熔化并吸出即可。
在除锡前，需要先热烙铁并涂上焊锡，然后将烙铁放在需要除锡的区域上，使烙铁和焊锡都熔化，再用吸锡器或吸锡线清除焊锡即可。
2. 热风枪法
热风枪法是一种快速、高效的除锡方法，适用于大面积的焊锡除去。
使用热风枪将焊锡加热至熔化，再用吸锡器或吸锡线清除焊锡即可。
3. 钳子法
钳子法适用于需要处理的焊锡较少的情况。
使用小钳子将焊锡夹紧，然后将烙铁放在焊锡上加热，再用吸锡器或吸锡线清除焊锡。
4. 化学方法
化学方法主要使用化学剂溶解焊锡。
使用化学剂需要注意安全，避免化学剂污染环境和损坏电路板。
使用化学方法需要先将电路板放入化学溶液中，待焊锡溶解后再用清水冲洗电路板。
总的来说，除锡操作需要谨慎，避免损伤电路板和元器件。
在操作前需要准备好相应的工具和材料，选择合适的除锡方法，并在操作过程中注意安全。
锡焊过程中遇到的问题及解决方法
锡焊过程中遇到的问题及解决方法锡焊是一种常见的电子元件连接方法，但在实际操作过程中可能会遇到一些问题。
本文将讨论几个常见的问题，并提供解决方法。
问题1: 锡焊后的焊点质量不佳，如出现冷焊、毛刺等现象。
解决方法:1. 确保焊接面清洁，可以用酒精或溶液进行清洗，并用棉布擦拭干净。
2. 使用适当的焊锡丝和焊嘴，选择合适的工作温度和时间。
3. 控制好焊锡丝的长度，避免过长或过短。
4. 注意焊锡丝与焊点的接触角度，使其能够均匀地熔化并覆盖整个焊点。
问题2: 锡焊时出现短路现象，可能导致元件损坏。
解决方法:1. 仔细检查焊接区域，确保没有电路板上的金属碎片或其他杂质。
2. 使用适当的焊锡丝和焊嘴，避免焊接时产生过多的锡膏，以免产生短路。
3. 控制好焊点的大小和形状，避免焊锡溢出并接触到其他电路导线。
问题3: 锡焊时出现焊盘脱落或焊点结构不牢固。
解决方法:1. 确保焊盘表面干净、平整，没有氧化或污垢，可以使用焊盘清洁剂进行清洗。
2. 选择适当的焊接温度和时间，确保焊点能够充分熔化并与焊盘表面充分接触。
3. 使用适当的焊锡丝和焊嘴，避免使用过量的焊锡丝。
4. 控制好焊接压力和速度，确保焊点能够均匀地涂覆在焊盘上。
问题4: 锡焊时出现焊接位置不准确或焊点位置偏移。
解决方法:1. 在焊接前进行焊点位置的标记，可以使用标尺或模板等工具。
2. 确保焊点周围没有杂物或障碍物，以免影响焊接的准确性。
3. 控制好焊锡丝的长度和形状，避免过长或过短。
4. 在焊接过程中保持手的稳定性，使用辅助工具如放大镜或显微镜等，以确保焊点的准确性。
总结起来，锡焊过程中遇到的问题主要包括焊点质量不佳、短路现象、焊盘脱落和焊点位置偏移等。
通过保持焊接面的清洁、选择适当的焊锡丝和焊嘴、控制好焊接温度和时间、调整焊点大小和形状等方法，可以解决这些问题，提高焊接质量。
消费电子产品毛刺的分析及去除方法
消费电子产品毛刺的分析及去除方法摘要：随着工业的快速发展，对产品的品质要求越来越高，因此对产品的几百上千的配件精密配合提出更高的要求。
比如对加工的工件要求边缘毛刺零缺陷，但实际生产中毛刺不可避免，所以对毛刺的形成原因，生产过程控制，去除毛刺的方法进行深入分析了解，对生产成本控制有非常重要的意义。
关键词：毛刺，毛刺控制，辅助工艺曾经某品牌Note7因电池爆炸事情，震惊全球，邀请了多家著名实验对这个事件进行了独立的调查。
实验结果表明：多个样品发现内部短路现象，原因是因为超声波焊接工艺问题，导致过大的毛刺，刺破了绝缘胶带和隔离膜，造成电池阳极和阴极结合短路，引发电池爆炸。
在消费电子结构件中，去毛刺是一个很繁杂工序，既需要用到各种专业设备，又要耗费大量人力工时。
毛刺去除效果不好，直接影响到产品的品质状况。
因此在本文中，对毛刺产生机理及去除方法进行阐述。
1毛刺的分类和定义在消费电子产品结构件中，毛刺按其属性主要分成两大类：金属毛刺和塑胶毛刺；金属毛刺是指工件在切削力作用下产生晶粒剪切滑移、塑性变形，使材料被挤压、撕裂，导致配件表面和交接处出现多余的材料。
塑胶毛刺定义在CNC加工过中，塑胶材料被挤压、撕裂在产品边缘处多余的材料。
毛刺越多，其达到质量标准越低，所以各大企业在加工产品的时候都会想尽办法尽量减少毛刺出现。
2毛刺产生的原因（1）工具问题。
例如加工刀具刃口变钝，锯片磨损严重或安装不到位；冲压头配件磨损或安装偏位。
（2）工艺及加工参数问题。
例如工件材料选择，加工刀具的切削量及刀具间距设置，工件各种异型结构等有关；（3）在各类CNC加工过程中，工件必然会产生毛刺，只是毛刺大小不一而已。
3毛刺控制方法[1]针对毛刺产品产生根源，可以建立毛刺分析模型，从而可以控制减少毛刺的产生，主要从以下几点考虑：（1）刀具，根据产品加工的结构合理选择刀具型号、刀具参数、刀具涂层等，可以有效减少翻边毛刺产生，提升刀具寿命。
（2）冷却介质，CNC在加工过程，切削液浓度不足，冷却不充分等都会加快刀具磨损，进而挤压出硬毛刺。
最新PCB线路板的化学去毛刺工艺
最新PCB电路板的化学去毛刺工艺一提到去毛刺，很多人马上联想到的是洗磨。
洗磨是现在运用最为普遍的一种去毛刺方法，它是一种利用研磨石与工件间的摩擦而达到去除毛刺的方式。
与很多去毛刺方法相比，初期投入成本低，操作简单是其一个优势所在，但随着工业要求的不断提高，其一统天下的局面开始分解，越来越多的新方式运用到去毛刺领域，见的比较多的有电化学方法，电热学方法，喷砂，超声波等等。
以下为大家介绍一种新的去毛刺方法：化学去毛刺方法。
化学去毛刺方法其实早在20世纪中叶就已经存在，但并没有在工业领域大范围应用，这是因为，在当时，各种方法都没有得到完善，在可重复性，可靠性，稳定性，清洁环保等方面都存在或多或少的局限，直到上世纪末，才在该领域取得了突破，CULLYGRAT工艺即是该时期的成果。
该工艺是一种浸泡工艺，CULLYGRAT是一种溶液，该产品利用基材结构和毛刺的差异性，通过垂直反应的原理，有选择的达到去除毛刺的效果。
相比较传统的化学去毛刺而言，该工艺在各方面都取得了长足发展，特别是在可靠性，可重复性，稳定性，环保性等方面更是远优越于传统工艺，以下就该工艺性能简单介绍如下。
第一、高效省时。
相对比传统工艺而言，该工艺在处理时间上得到了很大的改善。
采用该工艺进行去毛刺处理，一般只需要几分钟，最短的产品只需要几十秒，更具体情况，要取决于产品的材质，毛刺的大小及客户的处理要求。
高效省时的另一个表现是该工艺可大范围的应用于批量生产。
由于该产品有极高的可复制性和可靠性，加工出来的产品无论是在精密度还是颜色尺寸等方面，都有极高一致性，特别在尺寸控制方面，其精密度更是可达到微米要求。
这些都为其在工业上大范围应用提供了保障。
第二、提高产品表面光洁度。
采用该工艺处理毛刺，还能改善工件的表面光洁度，从而达到抛光效果。
工件在经过各种方式加工出来时，其平面都不同程度的有一个粗糙度，在经该工艺处理时，能很好的降低该指标，这是因为该工艺可以选择性的对产品进行垂直反应，让凹凸不平面逐渐趋近于平面。
消除毛刺的放法【转】
出端 Q=D，当输入的信号有毛刺时，只要不发生在时钟的上升沿时刻，输出就不会有毛
刺。这种方法类似于将异步电路转化为同步电路，实现简单，但同样会涉及到时序问题。
(3)吸收法
由于产生的毛刺实际上是高频窄脉冲，故增加输出滤波，在输出端接上小电容Ｃ就
消除毛刺信号的影响，常用的采样方法有两种
：一种使用一定宽度的高电平脉冲与输
出相与，从而避开了毛刺信号，取得输出信号的电平值。这种方法必须保证采样信号在
合适的时间产生，并且只适用于对输出信号时序和脉冲宽度要求不严的情况。另一种更常见的方法叫锁存法，是利用 D 触发器的输入端 D 对毛刺信号不敏感的特点，在输出
新设计延迟线，因而这种方法也是有局限性的。而且采用延迟线的方法产生延迟会由于
环境温度的变化而使系统可靠性变差。
(5)硬件描述语言法
这种方法是从硬件描述语言入手，找出毛刺产生的根本原因，改变语言设计，产生
满足要求的功能模块，来代替原来的逻辑功能块。
以上为五种常用的毛刺消除方法。
诺圆相切，其对应的电路就可能产生险象。因此，修改卡诺图，在卡诺图的两圆相切处
增加一个圆，以增加多余项来消除逻辑冒险。但该法对于计数器型产生的毛刺是无于冒险多出现在信号发生电平跳变的时刻，即在输出信号的建立时间内会产生毛
刺，而在保持时间内不会出现，因此，在输出信号的保持时间内对其进行采样，就可以
消除毛刺的方法
知道了毛刺产生的条件，就可以通过调整设计方案，破坏其条件来阻止毛刺的发生。
还可以对电路进行改进，以消除毛刺对系统的影响
。下面对各种方法做分别介绍：
自制松香水和焊点去锡经验
自制松香水和焊点去锡经验
自制松香水和焊点去锡经验
自制松香水
在电子元件的焊接过程中，助焊剂是必不可少的。
松香由于助焊效果极佳，对元件和电路板没有腐蚀性，在实际操作中广泛采用。
在某些焊接工艺，不能直接使用松香。
如浸焊，高密度布线焊接等。
这时就可用到松香水来助焊。
松香水可以自制，用25%的松香溶解在75%的99.5%酒精中。
使用时将松香水涂于电路板表面或焊接处表面即可进行锡焊操作。
焊点去锡经验两则
在电路板上拆卸元件时，通常会用空心针头、吸锡器等来操作，这里给大家介绍两个小方法，应急时用也还不错。
一、牙刷：在拆卸电子元件手头又没有合适的工具时，找一把废牙刷可以派上用场。
先用电烙铁将元件引脚的焊锡溶化，然后迅速用牙刷在焊点上来回刷几下，锡就会完全脱离焊点，元件可轻松取下。
操作时动作一定要迅速，在锡凝固前全部刷掉，一次不行再重复操作。
二、吸锡带：一些电子市场会有吸锡带卖，不过这么个东东自制一个就好啦。
取那种内部是多股铜线的电线（根数越多越好），把绝缘皮剥掉，然后把这些铜线对折，再缠绕一下，然后在松香水里过一下，吸锡带就制成了。
吸锡的时候直接加热焊点，把吸锡带凑过去用烙铁抵着吸锡带，在锡上磨蹭，一会儿孔就通了。
还有，有线电视线里面的屏蔽线浸入松香水，代替吸锡带效果也很好。
去毛刺常用方法分析(全文)
去毛刺常用方法分析(全文)1 毛刺的危害（1）配件上的毛刺对后期的制造技术精准性以及检测准确性存在不良作用。
（2）产品装置程序中因为具有毛刺，导致构造之间不滑润，出现卡住的现象。
尤其是自动设备上特别关键。
（3）有些电气设施在工作中因为毛刺的掉下而造成电路的短路，损坏设施。
（4）因为外表具有毛刺抑或掉落，导致配件之间的摩擦损坏剧烈，在很大程度上减少了工作时间。
（5）假如毛刺掉进液压抑或气压体系回路内，会导致回路受堵，设备不能够运转导致亏损。
（6）航天航空行业中，有的温度电磁继电设备，因为毛刺掉落而造成电磁构造卡壳，引发的结果很严峻。
（7）有的轴类工件上具有毛刺能够导致封闭圈垫受损严峻，密封性受损造成故障。
（8）机电产品配件在电镀之前没有对外表开展光滑度制造，对电镀层的吸附力产生不良影响。
2 常用去毛刺方法清除毛刺的工作就是在保证配件原状不变的情况下，对其外表进行平滑加工，清除毛刺。
因为人们越来越清楚的知道毛刺存在的危害性，人类已经对清除毛刺展开了各种各样方式手段的探究。
现在国际上许多单位都在探究怎样降低毛刺抑或没有毛刺措施的运用。
就是在产品策划以及技术策划过程中就想到毛刺可能出现的情况，把毛刺减小到最低性。
生产程序中使用有助于清除毛刺的技术手段，优异的清除毛刺机床设施。
在各种各样清除毛刺手段中，手工清除毛刺方式对毛刺尺寸、毛刺匀称性以及严峻性要求都不高。
但是使用机器抑或电化学方式清除毛刺就对其尺寸、匀称以及严峻性有一定程度的需求。
我们要想到工件的材料，工件制造时的手段，工件的大小、形状，出现毛刺的位置以及毛刺自身的尺寸。
在不影响零件大小精准度、外貌和方位精准度的根本上，符合最佳规范，并且还要想到不能出现二次毛刺。
在众多去毛刺方法中，机械去毛刺是最早、最广泛采纳的方法，其特点是使用简单，成本低。
使用锉刀、固结砂轮、铲刀、钢丝刷、针刷、研磨砂带及油石等带磨料的材料都属于此类方法。
但随着ZG制造业竞争日益激烈，对产品质量要求也日益提高，此类加工的零件质量精度已不能满足更为严格的标准要求。
机械零件去毛刺的四大方法
3．高温去毛刺
先将需要去毛刺的零件放在紧固的密封室内，然后送入一定压力的氢氧混合气体，经火花塞点火后，混合气体瞬时爆炸，放出大量的热，瞬时温度高达3300℃以上。由于爆炸时间极短，使零件的毛刺被烧掉，而零件的其他部分来不及变化。
此法适用于有色、黑色金属零件，特别适用于形状复杂的零件及用机械、手工方法难以去除的内孔、交叉孔及内表面的毛刺，能去除特硬零件如钼、镍、钛、淬火零件的毛刺。
2．化学去毛刺
将清洗干净的金属零件放到化学溶液（50℃）中，零件表面金属将以离子形式转到溶液中。这些离子聚集在工件表面，经化学反应形成一层电阻大、电导率小的黏液膜，保护工件表面不被腐蚀，而毛刺突出于表面，化学作用会将毛刺去掉。
机械零件去毛刺的四大方法
1．电解去毛刺
这是利用电能、化学能溶解阳极去掉毛刺。零件与直流电源的正极相边为阳极，成形工具与直流电源的负极相连为阴极，两极之间保持一定的间隙，让电解液循环流动。
当阳极和阴级浸入溶液并通入直流电后，阳极表面发生电化学反应，零件表面被溶解的金属与电解液形成黏性液体集中在零件表面的低凹处，具有较高的电阻和较小的腐蚀；
用此方法，零件变形小，设备简单，易操作，磨料来源广，经济性好，但大毛刺难去除。
零件在去毛刺前，必须清洗干净并烘干；去毛刺后，放入磷酸混合溶液中进行中和处理，去除氧化膜。
4．滚磨去毛刺
把一定比例的工件和磨料放入封闭的滚筒，在滚筒转动过程中，零件与磨料、零件与零件间产生磨削，去除毛刺。滚磨去毛刺设备有专用去毛刺机和离心滚抛机。磨料可用石英砂、木屑、氧化铝、陶瓷、白云石、碳化硅、金属环等。根据零件的材料、形状和尺寸以及毛刺部位和大小等进行选择。
常用的修边与去毛刺的方法介绍
常用的修边与去毛刺的方法介绍毛刺是在金属、非金属零件的制造过程中，在工件表面过渡处出现的各种尖边、毛边等不规则的部分，毛刺将影响零件的检测、装配、使用性能、工作寿命等。
尤其是对密封件、轴承、齿轮、液压元件等零件质量影响致命。
如：密封件安装零件毛刺将直接损坏密封件的表面导致漏油而起不到密封作用；轴承类安装零件毛刺将会导致轴承运转不顺畅发热卡死而不能正常工作；齿轮类零件毛刺将直接影响齿面的磨损甚至卡死而断齿；液压元件类零件毛刺将导致零件磨损、油路堵塞、泄漏等而不能正常工作。
它对产品的质量有直接的影响，要进一步提高产品的质量，必须重视毛刺存在，必须将零件过渡处存在的毛刺去除干净，不要因为毛刺而影响整个产品的质量。
去毛刺，就是去除在零件面与面相交处所形成的刺状物或飞边。
毛刺的危害性尤为明显，逐渐引起人们的普遍重视，并开始对毛刺的生成机理及去除方法进行研究。
毛刺这个小东西虽然不大，但却是直接影响到产品的品质。
所以随着各行业对毛刺去除的重视，去毛刺的方法也层出不穷。
常用的修边/ 去毛刺主要有这么几种：1、手工：传统的；而修边刀逐步取代了这些传统的方法，不需要技术处理，节约成本并且环保。
2、化学：用电化学反应原理，对金属材料制成的零件自动地、有选择地完成去毛刺作业。
它可广泛用于气动、液压、工程机械、油嘴油泵、汽车、发动机等行业不同金属材质的泵体、阀体、连杆、柱塞针阀偶件等零件的去毛刺加工。
适用于难于去除的内部毛刺、热处理后和精加工的零件。
3、电解：利用电解作用去除金属零件毛刺的一种电解加工方法，英文简称ECD 。
将工具阴极（一般用黄铜）固定放置在工件有毛刺的部位附近，两者相距一定的间隙（一般为0.3 ～1 毫米）。
工具阴极的导电部分对准毛刺棱边，其他表面用绝缘层覆盖起来，使电解作用集中在毛刺部分。
加工时工具阴极接直流电源负极，工件接直流电源正极。
压力为0.1 ～0.3 兆帕的低压电解液（一般用硝酸钠或氯酸钠水溶液）流过工件与阴极之间。
工业零件毛刺、毛边、披锋去掉的方法
通过利用电化学的反应原理，对金属制品工件的毛刺进行自动化、选择性去除。这种方法较常用于难以去除 的内部毛刺。例如阀体、泵体等工件的细小毛刺。
七、电解去毛刺
电解去毛刺是一种利用电解作用去除金属工件毛刺的一种方法。这种方法由于使用的电解液有这腐蚀性，使 得去毛刺的时候毛刺周围表面也会受到腐蚀作用，轻则失去原有光泽，重则影响零件尺寸精度，因此用这种 方法去毛刺的话，当去完毛刺后还要对工件进行清洗和防锈处理。这种去毛刺方法效率高，且适合用于在工 件中的隐蔽、且形状复杂的毛刺。
四、冷冻去毛刺
冷冻去毛刺的方法是通过低温使毛刺脆化，在对产品喷射弹丸，已达到去除毛刺的目的。用这种方法去毛 刺，首先设备上的投资就在30多万，其次这种方法仅适用于毛刺壁厚小，产品小的工件。
五、 热爆去毛刺
热爆去毛刺也被称作热能去毛刺，这是一种通过将可燃气体通入到特定设备中，然后在特定条件和特定介质 作用下让可燃气体爆炸，在利用爆炸产生的能量去除毛刺的方法。这种方法虽然看起来简单粗暴，但是成本 高昂，仅仅是购买设备都要上百万了，更何况对工人的技术要求也高，而且效率低。但是它去毛刺效果非常 好，因此这种方法通常会用在一些不计较成本，看重质量的领域，例如航空航天、汽车精密零部件领域。
毛刺、毛边、披锋，去掉的方法
机加工件在被加工以后，加工部位都会留下一些微小的毛刺、毛边、披锋，而这些毛刺都是需要去 掉的，下面就给大家介绍九种去毛刺的方法：
一、手工去刺
手工去毛刺作为最原始古老的去毛刺方法，是目前绝大部分企业都在是用的方法。这个方法采用砂纸、磨头、锉刀等 工具进行去毛刺操作，而锉刀也有气动的和人工的。人工去毛刺对工人的个体技术素质要求不高，对于一些结构简单 、毛刺小的产品非常合适，但是它的缺点在于人工成本高，效率低下，且对于一些较复杂的交叉孔毛刺无法去除。
常见的去毛刺方法
毛刺是金属加工的必然产物，难以完全避免。
毛刺的存在，不仅影响产品的外观，而且影响产品的装配、使用性能和寿命。
随着高科技的发展、产品性能的提高，对产品质量的要求越来越严格，去除机械零件的毛刺就愈加重要。
除毛刺是指去除工件表面极细小的显微金属颗粒，这些颗粒被称为毛刺。
它们是在切割、磨削、铣削及其他类似的切屑加工过程中形成的。
金属材料向高强、高硬、高韧方向的发展，机械产品中复杂整体构件日益增多，除毛刺的难度也随之增大，传统的手工除毛刺作业很难满足上述发展对除毛刺的要求，各种机械化、自动化除毛刺新技术、新工艺应运而生。
为提高工件质量和延长使用寿命，需去除所有金属精密件上的毛刺。
工件表面、锐角和棱边必须达到极高的金属洁净度，必要时，必须适用于非电镀和电镀金属。
零件加工如何去掉毛刺呢？下面我们就来具体介绍几种常见的方法。
除毛刺的传统工艺为机械工艺，如磨削、抛光及其他具有不同自动化程度的工艺。
被处理工件的质量经常得不到保证；生产成本和人员费用非常高。
1、电解去毛刺电解去毛刺是利用电解作用去除金属零件毛刺的一种电解加工方法。
这种去毛刺的方法是借助电能、化学能溶解阳极来达到的。
涡轮流量计零件与直流电影的正极相连为阳极，成形工具与直流电源的负极相连为阴极，两极之间保持间隙，让电解液循环流动。
缺点是零件毛刺的附近也受到电解作用，表面会失去原有光泽，甚至影响尺寸精度。
2、化学去毛刺化学去毛刺是利用化学能进行加工，用化学方法先将毛刺变酥、变脆，再用其他方法去掉毛刺。
将整理好的零件放入金属溶液，零件表面金属会以离子形式转到溶液中。
这些离子会附着在零件表面，形成电阻大、电导率小的膜层，保护工件不受到腐蚀，而毛刺由于高出表面，可以通过化学作用去除掉毛刺。
这种去毛刺的方法被广泛应用于气动、液压、工程机械等领域。
对于难去除的内部毛刺和热处理后精加工的零件有很好的表现。
3、高温去毛刺先将需要去毛刺的零件放入紧固的密封室内，然后将其整体送入有一定压力的氢氧混合气体中，点火使混合气体爆炸，放出热量，将零件的毛刺烧掉，不会伤及零件。
去毛刺工艺技术有什么
去毛刺工艺技术有什么？一把钻头，醉了你我!去毛刺工艺技术有什么？汉通研磨介绍，随着市场应用通讯-3C、消费电子、电脑、手机、手表、航空、航天、汽车等发动机制造技术的飞速发展,越来越多的表面去毛刺、三通、四通等零部件被广泛应用。
金属表面处理过程中，使用有助于清除毛刺的技术手段，为下一道工程做打算。
因为人们越来越清楚的知道毛刺存在的危害性，人们已经对清除毛刺展开了各种各样方式手段的探索。
现在国际上许多单位都在探索怎样降低毛刺产生或没有毛刺措施的应用。
就是在产品策划以及技术策划过程中就想到毛刺可能出现的情况，把毛刺减小到最低性。
在各种各样清除毛刺的手段中，手工清除毛刺方式对毛刺尺寸、毛刺匀称性以及严重性要求都不高。
问题的提出进行掘进机液压系统的某个零件设计时,很多去毛刺工艺技术报告中指出“去除各孔交贯处毛刺”的字样,但有人却以加工难度大,检测不方便,增加加工成本为由,提出置疑。
工人常常忽视去毛刺工序,部分设计人员对此也不太重视,在图样上常常漏写“去毛刺”或“棱边倒钝”等。
其实,去毛刺是一道非常重要的工序。
在液压系统中,零件上的毛刺一旦脱落,进入元件时,就会卡死滑阀,损伤零件表面,割破软管或堵塞出液口等,影响主机性能,甚至停机。
毛刺如果掉在定位基面上,会影响加工精度;毛刺还容易划伤工人,影响装配质量以及零件的寿命。
去毛刺工艺技术随着科学的发展以及产业的日益增强,去毛刺工艺技术已日益受到人们的重视。
在国外,如美日德等发达工业国家,都设有专门的研究机构,对毛刺产生的机理、去毛刺和检测方法、设计专用工具等进行大量研究工作。
我国近几年也进行了实用性的研究工作,并取得了可喜的成绩。
金属毛刺影响质量,十种方法去除毛刺
金属毛刺影响质量,十种方法去除毛刺毛刺是在金属铸造、铣切或电镀加工中出现的，金属件表面余屑或极细小的显微金属颗粒。
毛刺的出现，会大大降低金属工件的质量标准，因此应当尽量防止，或者是设法去除毛刺。
最简单的去毛刺方法有以下十种，对钩网为您做一总结：人工去毛刺操作工人使用锉刀、砂纸、磨头等工具，对工件进行打磨，去除毛刺的过程。
这种方法对工人技术要求不是很高，适用毛刺小，产品结构简单的产品，因此也是一般企业普遍采用的去除毛刺方法。
锉刀分为人工锉刀和气动锉刀两种。
人工锉刀的成本较贵，去毛刺效率也不是很高，而且对复杂的交叉孔很难去除。
冲模去毛刺采用制作冲模配合冲床的方法进行毛刺的去除。
冲模去毛刺需要一定的粗模和精冲模制作费，可能还需要制作整形模。
适合分型面较简单的产品，去毛刺的效率及效果比人工方法要好一些。
研磨去毛刺研磨去毛刺是通过振动、喷砂、滚筒等方式去除毛刺的方法，目前也广泛地被企业所采用。
研磨去毛刺的问题是，有时去除不是很干净，可能需要后续人工处理或者配合其他方式去毛刺。
这种方法适合批量较大的小件产品。
冷冻去毛刺这是利用温度骤降使毛刺迅速脆化，然后喷射弹丸去除毛刺的方法。
冷冻去毛刺适合毛刺壁厚较小且工件也较小的产品，整套设备价格不低，大概在人民币二三十万元左右。
热爆去毛刺热爆去毛刺也称为热能去毛刺、爆炸去毛刺，这是将一些易然气体，通入到一个设备炉中，然后通过一些介质及条件的作用，使气体瞬间爆炸，利用爆炸产生的能量来溶解去除毛刺得方法。
这种方法所需要的设备价格昂贵，通常都达到了人民币百万元以上，而且对操作技术的要求也很高。
去除毛刺效率低，还会引起生锈、变形等副作用。
热爆去毛刺主要应用在一些高精密的零部件领域，如汽车航天等精密零部件。
雕刻机去毛刺用雕刻机去除工件上的毛刺，该套设备价格不是很贵，通常只需几万元人民币，适用于去除空间结构简单，位置简单有规律的毛刺。
化学去毛刺化学去毛刺方法是利用电化学反应原理，对金属材料制成的零件进行自动地、有选择地去除毛刺的过程。
毛刺缺陷及解决措施
毛刺缺陷及解决措施毛刺缺陷简介毛刺是指在产品制造过程中，表面出现的凸起或凹陷的小颗粒，这些颗粒常常会对产品的质量和外观造成影响。
毛刺缺陷通常是由于材料的不均匀性、工艺参数设置不当、模具磨损等原因引起的。
在很多行业中，特别是在电子、汽车、玩具等领域中，毛刺缺陷被视为一种重要的质量问题。
毛刺缺陷的影响毛刺缺陷对产品的影响是多方面的。
首先，毛刺会给产品的表面质量带来负面影响，降低产品的外观美观度，甚至可能降低产品的销售价值。
其次，毛刺也可能对产品的功能产生影响，例如在电子产品中，毛刺导致的电气联系问题可能会影响产品的性能稳定性。
此外，毛刺还可能造成产品在运输、装配等过程中的损坏，增加了后续的维修和保养成本。
毛刺缺陷解决措施针对毛刺缺陷，以下是一些常见的解决措施：1. 优化工艺参数毛刺缺陷通常是由于工艺参数设置不当导致的，因此，优化工艺参数是解决毛刺问题的首要步骤。
通过合理地调整注塑温度、注射速度、冷却时间等参数，可以减少毛刺的产生。
此外，还可以考虑采用其他加工工艺，如喷涂、热压等，来避免毛刺的产生。
2. 使用高质量的模具模具的质量对毛刺的产生有很大影响。
使用高质量的模具，可以加强产品表面的光滑度，并减少毛刺的产生。
此外，在模具的设计和制造过程中，还应考虑合理的表面处理，如钝化、抛光等，以减少毛刺的形成。
3. 使用合适的材料毛刺的产生与材料的性质密切相关。
使用合适的材料，特别是具有较低粘度和较高流动性的材料，可以减少毛刺的形成。
此外，对于某些特殊要求的产品，也可以考虑使用特殊的防毛刺材料，来解决毛刺问题。
4. 加强质量检查与控制加强质量检查与控制是解决毛刺缺陷的重要环节。
在生产过程中，应建立严格的质量控制标准，并配备相应的质量检测设备，及时发现和排除可能引起毛刺的问题。
此外，还应加强对原材料的检验，确保使用的材料符合质量要求。
5. 定期维护和保养设备设备的磨损和老化是毛刺形成的常见原因之一。
定期维护和保养设备，及时更换损坏和磨损的零件，可以减少毛刺的产生。
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电子元件减少锡毛刺的方法降低镀层毛刺的措施
研究表明，下列四种方案是减少锡毛刺产生的最可行解决方案：对雾锡镀层进行退火，增加雾锡镀层的厚度，在引脚镀层中加入镍阻挡层(barrier)，对锡镀层进行回流。
就减少毛刺的问题而言，成本效益最高的方案是对镀锡层进行退火。
大量研究表明，在铜衬底上对锡镀层进行退火可以大大减少毛刺的产生。
具体操作方法是在温度为150℃下，对锡镀层进行一小时的退火。
根据现有的资料记载，在
镀层操作完成后24小时内对锡镀层进行退火较为有效。
从资料中我们可以清楚了解，尽管锡镀层的最佳厚度尚不清楚，锡沉积越厚，越不容易产生毛刺。
根据资料中提供的参考数据，安森美半导体方案中的锡镀层仍将集中介于7.5至12.5微米之间。
我们相信，该方案可以在不影响镀层质量的前提下，减少毛刺，提高成本效益。
另一种被广泛认可的减少毛刺方案是在镍阻挡层上加入锡镀层。
然而，在镀层上加入镍会使许多产品的成本增加，在市场上失去价格竞争力。
此外，众所周知，尽管镍阻挡层会使毛刺产生的时间增加，但这很大程度上取决于所使用的锡镀浴类型。
大家普遍认为，镍之所以可以减少毛刺产生，原因在于它会对锡镀层中的应力产生影响。
由于使用镀镍减少毛刺的产生取决于所使用的锡镀浴，安森美半导体采用的对策侧重于选择基于甲基硫酸(MSA)的锡镀层化学方法。
MSA电镀化学方法不仅可以控制锡镀层中产生的应力，而且可以产生一种不易产生毛刺的镀层。
另一种减少毛刺的方案是在锡熔点232℃以上进行锡回流，但是这种处理方法的有效性尚不清楚。
因此，锡回流不能作为减少毛刺产生的工艺。
但是，安森美半导体采用的方案包括了采用回流测试作为确定总体雾锡工艺有效性的方法。
这种方法在很大程度上重复了最后的封装工艺。
需要对所有含大量锡的镀层进行持续测试和检查，以确保毛刺的产生得以控制。
用于锡毛刺评估的测试条件和检查程序在过去几年中发生了重大变化，可以将其看作是一个变化的目标。
JEDEC和iNEMI的动议已经带动了越来越多的标准化工作，以确定进行上述评估所运用的方法。
安森美半导体将严格遵守JEDEC 标准JESD22A121中的建议。
该标准不仅要求对特定的温度循环、环境温度/湿度储存和高温/高湿度存储进行测试，还规定了所需的锡毛刺检查程序。
除了监测当前的电镀化学方法外，还将在这些新近议定并得以标准化的JEDEC测试条件下进行实验，以便将样品组锡毛刺与下列属性相比较。
1.
雾锡镀层的厚度范围为5至15微米； 2. 回流与不回流的比较； 3. 铜引脚框架与镀铜Alloy 42引
脚框架的比较； 4.
基于MSA的不同锡镀浴化学成分。
到目前为止，安森美半导体已经将其约95%的产品转换为无铅镀层，并计划在2005年底之前将所有器件中含铅(Pb)的外部镀层用无铅镀层取代。
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