8S管理知识ppt课件
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主要活动： （1）明确原则，大胆果断清除（或废弃）无用品。 （2）研究无用品的产生原因，对其进行对策。 （3）防止污染源的发生。 （4）推进文件编排、存放系统。
实施要点： （1）废弃的决心。 （2）行动要快速果断。
10
案例一:
整理：将工作场所内的
所有物品都区分为“必
要” 与“不必要”两种，
并且把 不必要的物品立
※实施要点： 三定原则：定物、定位、定量。 标 识：在现场进行适当的标识。
14
实施要点——三定原则：定物、定位、定量。
——定物：
先定区域位置再确定各物品怎么放；
——定位：
一.确定物品放置的合理位置原则： 1.是位置要固定。 2.是根据物品使用的频度和使用的便利性 来决定物品放置的场所。
二.物品与位置之间的关系有以下几种： 1．设备和作业台的定位。 2．工具、夹具、量具、文件等的定位。 3．原材料、半成品、成品的定位。 4．表单、样品等的保管与存放 。
2
对5S的认识误区
误区 1——我们公司已经做过5S了 误区 2——5S就是把现场搞干净 误区 3——5S只是生产现场的事情 误区 4——5S活动看不到经济效益 误区 5——工作太忙，没有时间做5S 误区 6——我们是搞技术的，做5S是浪费时间 误区 7——我们这个行业不可能做好5S 误区 8——我们的员工素质差，搞不好5S 误区9——开展5S活动主要靠员工
3、贯彻“清扫（点检）”的原则 ——所谓点检是指对设备进行的检查和维护。
20
（四）清洁
21
（四）清洁
持续推行整理、整顿、清扫工作，并使之规范化、 制度化，保持工作场所的干净整洁、舒适合理。
❤目 的 保持场所、设备等的清洁，使异常现象显在化（易 发
现），并做到异常时的对策办法可视化。 创造舒适的工作条件。
“8S管理知识与应用”
1
关于培训的二点基本看法
一、求懂，不贪多。培训不在于你接触到了多少知识，而 关键是你弄懂了没有。讲师讲一大堆、你听一大堆， 如果都没有“消化”，是毫无意义的。学懂了一点， 胜过听了一大堆但什么都没懂。（关键在于实用又好用）
二、要学，更要习。“学而时习之，不亦悦乎？”付诸实 践，持之以恒，乃学习的真谛。我们不是为“学”而 来培训的，而是为“实践”来培训的。
刻清除掉。
11
案例二:
改善前与改善后，都是应人而改变？（态度、标准、方法12）
（二）整顿
13
（二）整顿
合理安排物品放置的位置和方法，并进行必要的标识。
※ 目的： 1.工作场所一目了然。 2.减少或消除找寻物品的时间。 3.创造整齐、整洁的环境。 4.消除积压物品（如设备的备用品等）。
※主要活动： 合理地决定物品的保管方法和布局。 彻底实施定点、定位存放管理。 将物品、场所的有关内容（名称、数量、状态等） 进行标识。
3
谈三幅“标语”感悟：
让不可能成为我可能 ！ 4
一、8S的涵义
5
做好了才算做了，为什么呢？
八大良规
有计划 - 没行动=零 有机会 - 没争取=零 有落实 - 没完成=零 有价值 - 没发挥=零 有进步 - 没耐心=零 有任务 - 没沟通=零 有能力 - 没态度=零 有努力 - 没方法=零
6
二、推行8S的目的
❀ 过去很多公司可能已经推行或正在推行5S，可能你会发现
安全隐患依然存在，工伤事故仍在增加，资源大量浪费…… 现在8S为你提供解决方案， 8S在原有5S的基础上增加安全、
节约和学习，为公司解决事故困扰、资源的浪费和培养学习性 组织！
9
（一） 整理
将物品区分为有用的与无用的，并将无用的物品清除掉。
目的： （1）腾出空间，以便更充分地利用空间。 （2）防止误送（送错地方），误用（无用的或不良的）。 （3）减少库存量。 （4）创造清爽的工作环境。
②主要活动 对区域、设备进行彻底的清扫 （责任到人、无清扫盲区）。 实施无垃圾、无污垢化。 强化对发生源的处置和对策。
④实施要点 彻底贯彻清扫（点检）的原则。
19
实施要点——彻底贯彻清扫即点检的原则
干净整洁的现场能够改善作业者的心情、稳定 产品品质、减少设备故障。
1、彻底进行清扫工作 ；
2、难点问题和发生源的对策 ——对清扫工作中的难点和发生源要制定对策 措施加以解决。
15
三、定位标示管理： 在生产中使用的物品品种繁多，规格复 杂， 如何找到，需要一定的信息来指 引，这就是定位与标识的作用。
标识一般可分为两类：
(1) 引导类标识： 是引导并告诉人们“物品放哪里”， 便于人与物的结合。
(2)确认类标识： 是为了避免物品混乱和放错地方所 需的信息。告诉人们“这是什么场 所”。
16
实施要点——三定原则：定物、定位、定量。
——定量：确定物品放置数量的原则： 在不影响工作的前提下存放的数量越少越好。这样做的好
处是不占用场地，并且管理简单。
1．消耗品数量的确定 。 2．原材料，半成品、成品的存量 。
17
（三）清扫
18
（三）清扫
彻底清除工作场所的垃圾、灰尘和污迹。
①目 的 使质量保持稳定。 维持仪器及设备的精度。 维持机器设备的稳定性，减少故障发生。 创造清洁的工作场所。
1．改善和提高企业形象； 2．促成效率的提高； 3．改善零件在库周转率； 4．减少直至消除故障，保障品质； 5．保障企业安全生产； 6．降低生产成本 ； 7．改善员工精神面貌，使组织活力化； 8．缩短作业周期，确保交货期。
7
8、 让亲友 参观 的厂房
1、舒适的工 作环境
推动8S是为了…
2、安全的 职业场所
7、良好的 公司形象
8S
3、 员工的 工作 情绪
4、现场的
生 产效率
6、 设备的使
用寿命
5、 产品的
品质水准
8
三、8S活动的起源 ❀ 8S——即整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节
约、学习，因为这八个单词在日文词汇的罗马拼音的 首字母均为“S”，故称为8S。 ❀ 8S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材 料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业 独特的一种管Βιβλιοθήκη Baidu办法。 ❀ 1955年，日本5S的宣传口号为“安全始于整理整顿， 终于整理整顿”，当时只推行了前2S（即整理、整 顿），目的是为了确保作业空间和安全，后因生产控 制和品质控制的需要，而逐步提出后续3S（即清扫、 清洁、素养）
实施要点： （1）废弃的决心。 （2）行动要快速果断。
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案例一:
整理：将工作场所内的
所有物品都区分为“必
要” 与“不必要”两种，
并且把 不必要的物品立
※实施要点： 三定原则：定物、定位、定量。 标 识：在现场进行适当的标识。
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实施要点——三定原则：定物、定位、定量。
——定物：
先定区域位置再确定各物品怎么放；
——定位：
一.确定物品放置的合理位置原则： 1.是位置要固定。 2.是根据物品使用的频度和使用的便利性 来决定物品放置的场所。
二.物品与位置之间的关系有以下几种： 1．设备和作业台的定位。 2．工具、夹具、量具、文件等的定位。 3．原材料、半成品、成品的定位。 4．表单、样品等的保管与存放 。
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对5S的认识误区
误区 1——我们公司已经做过5S了 误区 2——5S就是把现场搞干净 误区 3——5S只是生产现场的事情 误区 4——5S活动看不到经济效益 误区 5——工作太忙，没有时间做5S 误区 6——我们是搞技术的，做5S是浪费时间 误区 7——我们这个行业不可能做好5S 误区 8——我们的员工素质差，搞不好5S 误区9——开展5S活动主要靠员工
3、贯彻“清扫（点检）”的原则 ——所谓点检是指对设备进行的检查和维护。
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（四）清洁
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（四）清洁
持续推行整理、整顿、清扫工作，并使之规范化、 制度化，保持工作场所的干净整洁、舒适合理。
❤目 的 保持场所、设备等的清洁，使异常现象显在化（易 发
现），并做到异常时的对策办法可视化。 创造舒适的工作条件。
“8S管理知识与应用”
1
关于培训的二点基本看法
一、求懂，不贪多。培训不在于你接触到了多少知识，而 关键是你弄懂了没有。讲师讲一大堆、你听一大堆， 如果都没有“消化”，是毫无意义的。学懂了一点， 胜过听了一大堆但什么都没懂。（关键在于实用又好用）
二、要学，更要习。“学而时习之，不亦悦乎？”付诸实 践，持之以恒，乃学习的真谛。我们不是为“学”而 来培训的，而是为“实践”来培训的。
刻清除掉。
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案例二:
改善前与改善后，都是应人而改变？（态度、标准、方法12）
（二）整顿
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（二）整顿
合理安排物品放置的位置和方法，并进行必要的标识。
※ 目的： 1.工作场所一目了然。 2.减少或消除找寻物品的时间。 3.创造整齐、整洁的环境。 4.消除积压物品（如设备的备用品等）。
※主要活动： 合理地决定物品的保管方法和布局。 彻底实施定点、定位存放管理。 将物品、场所的有关内容（名称、数量、状态等） 进行标识。
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谈三幅“标语”感悟：
让不可能成为我可能 ！ 4
一、8S的涵义
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做好了才算做了，为什么呢？
八大良规
有计划 - 没行动=零 有机会 - 没争取=零 有落实 - 没完成=零 有价值 - 没发挥=零 有进步 - 没耐心=零 有任务 - 没沟通=零 有能力 - 没态度=零 有努力 - 没方法=零
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二、推行8S的目的
❀ 过去很多公司可能已经推行或正在推行5S，可能你会发现
安全隐患依然存在，工伤事故仍在增加，资源大量浪费…… 现在8S为你提供解决方案， 8S在原有5S的基础上增加安全、
节约和学习，为公司解决事故困扰、资源的浪费和培养学习性 组织！
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（一） 整理
将物品区分为有用的与无用的，并将无用的物品清除掉。
目的： （1）腾出空间，以便更充分地利用空间。 （2）防止误送（送错地方），误用（无用的或不良的）。 （3）减少库存量。 （4）创造清爽的工作环境。
②主要活动 对区域、设备进行彻底的清扫 （责任到人、无清扫盲区）。 实施无垃圾、无污垢化。 强化对发生源的处置和对策。
④实施要点 彻底贯彻清扫（点检）的原则。
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实施要点——彻底贯彻清扫即点检的原则
干净整洁的现场能够改善作业者的心情、稳定 产品品质、减少设备故障。
1、彻底进行清扫工作 ；
2、难点问题和发生源的对策 ——对清扫工作中的难点和发生源要制定对策 措施加以解决。
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三、定位标示管理： 在生产中使用的物品品种繁多，规格复 杂， 如何找到，需要一定的信息来指 引，这就是定位与标识的作用。
标识一般可分为两类：
(1) 引导类标识： 是引导并告诉人们“物品放哪里”， 便于人与物的结合。
(2)确认类标识： 是为了避免物品混乱和放错地方所 需的信息。告诉人们“这是什么场 所”。
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实施要点——三定原则：定物、定位、定量。
——定量：确定物品放置数量的原则： 在不影响工作的前提下存放的数量越少越好。这样做的好
处是不占用场地，并且管理简单。
1．消耗品数量的确定 。 2．原材料，半成品、成品的存量 。
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（三）清扫
18
（三）清扫
彻底清除工作场所的垃圾、灰尘和污迹。
①目 的 使质量保持稳定。 维持仪器及设备的精度。 维持机器设备的稳定性，减少故障发生。 创造清洁的工作场所。
1．改善和提高企业形象； 2．促成效率的提高； 3．改善零件在库周转率； 4．减少直至消除故障，保障品质； 5．保障企业安全生产； 6．降低生产成本 ； 7．改善员工精神面貌，使组织活力化； 8．缩短作业周期，确保交货期。
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8、 让亲友 参观 的厂房
1、舒适的工 作环境
推动8S是为了…
2、安全的 职业场所
7、良好的 公司形象
8S
3、 员工的 工作 情绪
4、现场的
生 产效率
6、 设备的使
用寿命
5、 产品的
品质水准
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三、8S活动的起源 ❀ 8S——即整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节
约、学习，因为这八个单词在日文词汇的罗马拼音的 首字母均为“S”，故称为8S。 ❀ 8S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材 料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业 独特的一种管Βιβλιοθήκη Baidu办法。 ❀ 1955年，日本5S的宣传口号为“安全始于整理整顿， 终于整理整顿”，当时只推行了前2S（即整理、整 顿），目的是为了确保作业空间和安全，后因生产控 制和品质控制的需要，而逐步提出后续3S（即清扫、 清洁、素养）