{TPM设备维护}TPM全面生产维护课件

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提高操作及保养技能训 练
• 分析小组成员的个人素质及特点 • 分析设备正常、异常、紧急的征兆 • 组织对设备性能、使用方法、保养和维修的培训 • 组织模拟的异常、紧急训练、提高应变能力 • 对培训和演练效果进行评估，以厉提高 • 力求经验化向规范化转型
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质量经济性
提
高
顾
企
客
业
满 意
过
程
的
增
降 低
值
操
作
成
本
开发新产品/服务 改进产品/服务的营销 降低合格成本 降低不合格成本
开发创新产品/服务 改进现有产品/服务
减少创新时间 。。。。。。 提高顾客忠诚度
提高信誉 扩展市场份额 。。。。。。 改进现有过程能力 提高过程人员素质 。。。。。。 减少资源消耗和污
制
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建立管理间接部门的效率化体制
• 部门间接口的协调体制 • 就相应的设备状况、保养方法和人员配置进行交流 • 生产和保养计划、生产瓶颈间应具有的有效沟通
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建立安全卫生与环境的管理体制
• 以保障人员安全、工作环境及减少资源消耗为目的 • 识别环境污染和风险因素 • 制定目标和控制指标，提供切实可行的管理方案 • 对方案的实施进行控制 • 针对重要因素，制订相应的应急准备和响应措施 • 定期评审措施的实施绩效 • 持续改进
染 减少停工/返工/报
废 减少退货/赔偿/销
毁 。。。。。。
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What’s TPM？
• 追求生产系统效率化的极限(综合效率), 以 改善企业体制为目标
• 追求零灾害,零不良,零故障，预防为主 • 涵盖企业所有部门 • 自管理层下至第一线员工都须参与 • 通过重复小组活动达成零损失的目标
来自百度文库
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How’s the TPM’ work？
• 追求过程的更高增值 • 追求生产过程的综合效率化 • 追求设备与人文的整体结合 • 涵盖研发、生产、管理、行销所有部门 • 通过人与设备的体质改善，进而改善企业体
质
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资源的可持续利用
人 — 创建企业文化
财 — 均衡资金使用
设备效率化的个别改善
• 对现有设备的类型、性能进行 充分评价
• 建立设备档案、运行记录
• 统计设备运转的周期性、偶发 性信息
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建立自主保养体制
• 开展以自主保养为基础的小组 • 统一意志、建立目标 • 向管理者承诺，以促进自生向创生的转化 • 自发制订各种计划，并向保养部门呈报 • 加强小组成员间的协调、沟通、互促 • 周期性评价保养成果，汇集保养信息，更新目标
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建立保养部门之保养的计划体制
• 评价设备的生命周期 • 预知设备的性能变化差异 • 收集活动小组的计划、成果、保养和维修信息 • 根据生产的特点制订相应的保养计划 • 为生产部门配置适宜的核心保养人员 • 力求获得有关设备的所有信息 • 根据设备资料，规范设备的使用方法 • 确保相关资源可获得
物 — 强化物力控制
信息 — 充分共享信息
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TPM活动的八项基础
设备效率化的个別改善 建立自主保养体制 建立保养部门之保养的计划体制 提高操作及保养技能训练 建立设备初期的管理体制 建立品质保养体制 建立管理间接部门的效率化体制 建立安全卫生与环境的管理体制
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1. 管理层的TPM导入决心宣言 2. TPM导入培训与宣贯活动 3. 建立职责、权限及沟通方法 4. TPM方针及目标的公布 5. 制作TPM展开的主计划 6. TPM开始誓师大会
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TPM实施的12步骤
7. 建立生产部门效率化体制 8. 建立新产品、新设备的初期管理体制 9. 建立品质保养体制 10. 建立管理间接部门的效率化体制 11. 建立安全卫生与环境管理体制 12. TPM完全实施及保养水准的提高
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TPM管理模式的发展
• 初期的“亡羊补牢”概念—50 年代
• 狭义的“预防保养”概念—60 年代
• 扩展的生产保养观念—70年代
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为何导入TPM？！
• 企业要生存，必须彻底消除损 失浪费
• 严格的品质要求，不允许一个 不良发生
• 多样化需求，多品种、少产量、 短周期
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TPM的目标
• 人员方面 • 操作人员：自主保养能力的育成 • 保养人员：自动化设备的保养技术力的提升 • 生产技术者：经济性及免保养设备设计能力的提升
• 设备方面 • 通过现有设备体质改善的实现的效率化 • 新设备的生命周期成本设计与快速量产
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TPM实施的12步骤
建立设备初期的管理体 制
• 关键设备的专人化管理，赋予必要的职责及权限 • 建立设备评价制度 • 赋予保养小组必要的自主权利 • 建立使用规范、阶段性评价准则 • 使管理体制制度化、人性化
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建立品质保养体制
• 分析产品质量与设备运转之间的必然性联系 • 通过对设备的有效保养控制，实现间接的品质控制 • 采用PDCA方法，对控制品质的关键设备进行重点控