米糠油生产工艺介绍

米糠油生产工艺介绍

米糠预处理：原料米糠中可含有少量杂质，经筛选除去；而后进入调质系统，向原料中通入少量蒸汽（约为原料量的2%），使其软化，便于后续压榨出油。

压榨：预处理后米糠直接进入液压压榨机，采用冷榨方式，将米糠中大部分糠油压榨挤出，出油即为米糠毛油，直接进入物理精炼车间精炼提纯；压榨产生的饼粕中含有部分毛油，进入浸出车间进一步提取毛油。

浸出：饼粕进入油浸出器，向其中添加溶剂正己烷，使饼粕中油脂溶解在溶剂内，组成混合油，混合油通过过滤介质（筛网），其中所含的固体粕末即被截留，得到较为洁净的混合油。

混合油蒸发：利用油脂几乎不挥发，而溶剂沸点低、易于挥发的特性，采用盘管蒸汽加热使溶剂大部分汽化蒸出，从而使混合油中油脂的浓度大大提高。

混合油相从混合油罐进入第一长管蒸发器管程，蒸发的溶剂经分离室进入一蒸冷凝器；浓缩后的混合油进入第二长管蒸发器进行蒸发，蒸发的溶剂汽经分离室进入二蒸冷凝器。由第

一、第二蒸发器出来的溶剂蒸气因其中不含水，经冷换器冷却后直接流入循环溶剂罐。

该工序主要使用长管蒸发器，其特点是加热管道长，混合油经预热后由下部进入加热管内，迅速沸腾，产生大量蒸气泡并迅速上升。混合油也被上升的蒸气泡带动并拉曳为一层液膜沿管壁上升，溶剂在

此过程中继续蒸发。由于在薄膜状态下进行传热，故蒸发效率较高。

汽提：通过蒸发，混合油的浓度大大提高，但其中仍含有少量的溶剂油，采用汽提将其去除。混合油与水不相溶，向沸点很高的浓混合油内通入一定压力的直接蒸汽（直接蒸汽通入量约为物料量的2%），同时在设备的夹套内通入间接蒸汽加热，使通入混合油的直接蒸汽不致冷凝，直接蒸汽与溶剂蒸气压之和与外压平衡，溶剂即沸腾，从而降低了高沸点溶剂的沸点，未凝结的直接蒸汽夹带蒸馏出的溶剂一起进入冷凝器进行冷凝回收。汽提后所得毛油进入物理精炼车间精炼。

湿粕脱溶：浸出器过滤分离的湿粕中含有少量溶剂，向其中通入水蒸气进行脱溶，去除其中溶剂，其原理与混合油汽提相同。

由汽提塔、脱溶出来的混合蒸气中含有少量水，进入冷凝器，经冷凝后的溶剂、水混合液流入分水器进行分水，分离出的溶剂流入循环溶剂罐。

沉淀过滤：毛油中含有不溶性杂质颗粒，主要是饼渣、泥沙、草屑等，利用其与油的比重不同，依靠自然沉降将其分离。

水化脱胶：向毛油中加入少量水（加入水量约为毛油重量的1%-3%），使其中的水溶性杂质凝聚沉淀而与油脂分离。水化时，凝聚沉淀的水溶性杂质以磷脂为主，当毛油中不含水分或含水分极少时，它能溶解分散于油中；当磷脂吸水湿润时，水与磷脂的亲水基结合后，就带有更强的亲水性，吸水能力更加增强，随着吸水量的增加，磷脂质点体积逐渐膨胀，并且相互凝结成胶粒，形成胶体，其比重比油脂大得多，因而从油中沉淀析出。

真空干燥：水化脱胶油可含有少量水分，采用连续式填料脱水器进行脱水，干燥真空度约-0.09Mpa，便于后续工序脱色的进行。

吸附脱色：油脂经贮槽转入脱色罐，与由吸附剂罐吸入的吸附剂（白土）在搅拌下充分接触，完成吸附平衡，然后经冷却由油泵泵入压滤机分离吸附剂，滤后脱色油汇入贮槽。吸附脱色时间约30min，白土添加量约为油重的2%。

脱酸：脱色油经油-油换热器，最后经加热器加热至约250℃，进入脱酸塔，脱酸塔为结构填料塔，油在填料表面从顶部在重力作用下向下流动，与从底部喷入的饱和蒸汽充分接触达到汽提脱酸的目的。油在塔内流动时间约5min，直接蒸汽用量为油重的2%。

脱臭：脱臭塔为结构填料塔，油在填料表面从顶部在重力作用下向下流动，与从底部喷入的饱和蒸汽充分接触达到汽提脱臭目的。油在塔内流动时间约15min，脱臭温度约230℃，直接蒸汽用量为油重的1%。

脱酸、脱臭抽出的混合脂肪酸由结构填料捕集塔捕集后流至脂肪酸循环罐，混合脂肪酸在此被冷却至60-70℃，冷却的混合脂肪酸由脂肪酸循环泵泵入捕集塔顶部分配器，在填料表面自上而下流动，与自下而上高速流动的高温混合脂肪酸气体相接触完成热交换，使混合脂肪酸气体变成液体被捕集下来，由管道泵入脂肪酸车间作为副产品。

脱蜡：脱臭油脂中含有少量糠蜡，在温度较高时，糠蜡以分子分散状态溶解于油中。将脱臭油先泵入一冷凝结晶罐内冷却结晶，然后

将冷却好的油泵如板框压滤机内压滤，精炼米糠油流出后倒入油品贮罐，糠蜡则流于滤布上，从而达到油蜡分离的目的。

成品入库：精炼后所得的成品由暂存于油品灌内，泵入灌装生产线，采用小型灌装机将其灌装，出售。