标准化操作
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- 安全检查 -操作 -漏件或错件 -质量检查 -贴标签 • 提高操作员的理解水平 • 标准化操作员培训过程
FR PS NCP
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WS
5
4. 2 –益处：
生产量检具控制
生产量检具控制
• 寻找很多微小的改进 机会，以防止问题扩 大，升级。
• 主动的持续改进。
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WS
11
消除浪费
1号敌人: 浪费 Waste （7种浪费）
在我们理解“浪费”这个概念之前，我们应能够区分出增值工作和非增 值工作。
PC
I
O
TYPES
OF
WASTE
W
M
M
定 义: 产生过多的零件、信息等；
某个过程进行的过快或过早。过度生产 常常会造成其他类型的浪费产生。
特点:过程中存在大量库存、过度繁忙的
区域、大量的零件或人员移动、人员和能 耗猛增等现象。
主要原因: 操作不平衡；缺乏有效沟通
；设备停机率高等。
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WS
PC
I
O
TYPES
OF
WASTE
W
M
M
多余动作
定 义: 不会增加产品价值的
，不必要的人员或机器的动作。
特点:额外的走动；过分用力；过多的
物料接触、处理等。
主要原因: 操作场地布局不合理；没
有很好地制定或执行标准化操作。
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WS
2
标准化操作
4. 1 –导言
目的：
范围：
•为持续改进建立一个可 重复、可预测的基准，让 操作工参与到持续改进的 开始和执行过程中去，达
• 装配区 • 制造区域 • 返工/返修区域 • 发运/ 来料 • 其它辅助职能（如：检验）
到安全、质量和生产力的 最高水准。
职责：
• 单一或双重责任人 - 制造工程 - 生产经理
•标准化量检具过程 •提高零件质量 •识别不符合项 •确保过程可追溯性和过程能力 •向过程提供立即反馈
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6
标准化操作
4.3 作业现场管理 – 5S 非正常状态的目视管理
WS
PC
I
O
TYPES
OF
WASTE
W
M
M
等待
定 义: 虽身在此处，却做着
与手头任务无关的事情。它是 对时间的无效使用，对过程没 有任何增值。
特点:工人等待机器或其它的工人；等待
人员、信息；等待会议按时开始都是浪费 。
主要原因: 操作不平衡；设备故障等。
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和等待的返工工作，所有的修理工作都是消 除浪费的机会。
特点: 使用额外的资源并组建额外的
团队进行返工返修.
主要原因: 缺乏培训；工具不足；过
量库存等。
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VS WPO SWI (SOS) OI(JES) SOT(JIT) EPV LPA Risk程中，所有不必要的步骤都是浪费。包括等待，重新整理物 料，寻找物品，不必要的走动等。
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WS
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纠正
PC
I
O
TYPES
OF
WASTE
W
M
M
定 义：额外动作、额外加工、额外库存
好的工作场地规划应当建立一个识别和消除浪费的标准。
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第一印象
“你永远没有 第二次机会产生 第一印象。”
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WS
第一印象 车间入口
你对这个工厂的第一印 象是什么?
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WS
第一印象 车间通道
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WS
PC
I
O
TYPES
OF
WASTE
W
M
M
库存
定 义: 所有多余的东西，
会占用空间、产生报废、影响 安全，导致动作的浪费和物料 移动的浪费。
特点： 大 的收货场地；多余的料箱、
料架、叉车。
主要原因：无分级的发货排序；没有
拉动系统；太多的物料存储区域。
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非增值工作
非增值工作是没有增加任何产品价值的工作。然而，某些非增值工作是 必不可少的。例如，拿取工具就是必须的动作。那些没有必要的非增值 工作就是浪费。
增值工作
增值工作是直接增加产品价值的工作。增值工作使产品发生变化，这种 变化增加了产品的价值并且客户愿意为这种增值付钱（如组装零件，表 面喷漆等）。
Neatness
消除多种形式的浪费（如
Sort
Orderliness
Organize
Straighten 在现场为所有需要的物品规定 纠正和动作）并使每个物
整顿 最佳的存放地点。
组织应当运用系统化的方法来实施和确保工作场所的有序：
• 工作场地的规划应该确保安全，确保质量，符合人机工程学，优化使 用。 • 在现场只有需要经常使用的设备，工装，材料。 • 工作区域需要目视化管理。 • 产品和信息流能很容易地被理解。 • 仓储管理在区域工作指导书中有规定。 • 经常的管理层评价（分层审核）被实施。 • 消除浪费和持续改进。 • 一个干净明亮的工作场所。
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4
4. 2 –益处： 标准作业
标准化操作
•确保所有班次的操作工都执行相同的任务和程序 •更容易发现浪费和过程改进的机会 •简化操作工的培训，并获得一致 •提高操作工的安全和质量意识 •减少遗漏下列作业步骤：
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3
4. 2 –益处：
标准化操作
7 种浪费、5S：
• 能对非标准状态 “一目了然” • 更容易发现并消除浪费 • 获得一个安全、清洁、有序的工作环境 • 提高员工对安全、质量和生产力的认识和绩效 • 优化作业场地的布局、充分利用多余的场地 • 获得一个支持标准作业的环境
WS
步骤 原文 5 S
1
Seiri
Organization
5S现场管理
其他5S术语
QSB
定义
目的
Sift
Tidiness
Clear
Sort 整理
明确定义现场区域的功能，将 所有不需要的东西从生产现场 耨走。
为5S的后4步做准备，并 消除那些可能产生人身伤 害、额外成本或任何形式 浪费的物品。
2
Seiton
只有当攀到顶峰. . .
. . . 你才能看到更高的目标!
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WS
9
消除浪费
传统的思维方式
显而易见 的浪费
隐藏的 浪费
• 浪费是一个抽象的概念 不能被明确定义。
• 只对那些严重的浪费问 题采取行动。
WS
1
标准化操作 目录
4.1) 导言：目的、范围、职责 4.2) 益处 4.3) 7 种浪费、现场管理 5S 4.4) 标准作业
4.4.1) 标准操作指导书：主要步骤、时间、物料、作业流 4.4.2) 操作工指导书：具体作业要素、做什么、怎么做、 为什么
4.6) 总结、必须
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Motion 动作
➢ 浪费是 “真实可见的" ➢ 寻找微小的改进机会
❖产生大的全面的变化 ➢ 持续改进
注: 为帮助记忆，7种浪费就是 COMMWIP.
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WS
WORKPLACE ORGANIZATION
4.0 – 标准化操作
作业现场管理 – 5S
一个清洁、有序的作业环境
标准操作指导书 (SOS)
操作步骤是什么？需要用多少时间？
操作员指导书 (JES)
详细说明主要操作步骤是什么，怎么做，为什么这么做。
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• 所有工厂人员
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消除浪费
消除浪费是每个人的责任，在持续改进的企业文化中，通过日常工作来 推进和参与消除浪费活动。持续改进是一个永不停止，永无尽头的过程。 即使当过程是稳定的，业务计划的目标已经达成时，我们也应寻求进一 步的提高改进之路，更上一层楼!
WS
消除浪费
抽象思维
形象思维
Processing Correction 过度加工 纠正
浪费
➢ 浪费不可被定义 ➢ 仅对大规模浪费采取行动 ➢ 被动的改进
Inventory
库存
7种
Over-
Production 过量生产
浪费
+ Unburden
超负荷
Uneven 不均衡
Waiting 等待
Material Movement 物料移动
• 被动的改进。
Global Purchasing and Supply Chain
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WS
10
消除浪费
QSB 的思维方式
显而易见 的浪费
隐藏的 浪费
• 浪费是具体的，可定 义的。
WS
PC
I
O
TYPES
OF
WASTE
W
M
M
物料移动
定 义：不为生产所需的，不必
要的运输、储存或重新安排整理物 品、物料、机器设备等。
特点:移动或重新安排整理物料；
临时的物料存储区等。
主要原因: 单批生产量过大；缺乏
现场5S管理等。
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WS
过度加工
PC
I
O
TYPES
OF
WASTE
W
M
M
定 义：做客户认为没有增加产
品价值的事情。
特点:当使用定扭矩扳手时，一次拧紧已
足以满足质量要求，却进行二次拧紧；擦拭 罩盖的内侧等。
主要原因：缺乏标准；没有或无效的工作
流程。
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4.4 标准作业
4.4.1 – 标准操作指导书; 主要步骤是什么？需要用多少时间？ (SOS)
4.4.2 – 操作员指导书;
详细说明是什么步骤、怎么做、为什么 (JES)
4.5 生产量检具控制
产品符合（控制）计划所要求的标准和规格
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7
7种浪费 工作现场管理和可视化管理－5S
4.3 – 导言
目的:
• 确认真实的浪费所在 • 开发和确认消除浪费的的程
序
• 开发5S实施程序 • 在现场实施5S • 监控和统计消除浪费
范围:
• 组装区域 • 加工，制造区域 • 发货/收料区域 • 其它作业区域 • 其它支持部门区域
职责:
• 主要责任人 ✓ 生产经理
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4. 2 –益处：
生产量检具控制
生产量检具控制
• 寻找很多微小的改进 机会，以防止问题扩 大，升级。
• 主动的持续改进。
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消除浪费
1号敌人: 浪费 Waste （7种浪费）
在我们理解“浪费”这个概念之前，我们应能够区分出增值工作和非增 值工作。
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TYPES
OF
WASTE
W
M
M
定 义: 产生过多的零件、信息等；
某个过程进行的过快或过早。过度生产 常常会造成其他类型的浪费产生。
特点:过程中存在大量库存、过度繁忙的
区域、大量的零件或人员移动、人员和能 耗猛增等现象。
主要原因: 操作不平衡；缺乏有效沟通
；设备停机率高等。
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TYPES
OF
WASTE
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多余动作
定 义: 不会增加产品价值的
，不必要的人员或机器的动作。
特点:额外的走动；过分用力；过多的
物料接触、处理等。
主要原因: 操作场地布局不合理；没
有很好地制定或执行标准化操作。
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标准化操作
4. 1 –导言
目的：
范围：
•为持续改进建立一个可 重复、可预测的基准，让 操作工参与到持续改进的 开始和执行过程中去，达
• 装配区 • 制造区域 • 返工/返修区域 • 发运/ 来料 • 其它辅助职能（如：检验）
到安全、质量和生产力的 最高水准。
职责：
• 单一或双重责任人 - 制造工程 - 生产经理
•标准化量检具过程 •提高零件质量 •识别不符合项 •确保过程可追溯性和过程能力 •向过程提供立即反馈
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标准化操作
4.3 作业现场管理 – 5S 非正常状态的目视管理
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PC
I
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TYPES
OF
WASTE
W
M
M
等待
定 义: 虽身在此处，却做着
与手头任务无关的事情。它是 对时间的无效使用，对过程没 有任何增值。
特点:工人等待机器或其它的工人；等待
人员、信息；等待会议按时开始都是浪费 。
主要原因: 操作不平衡；设备故障等。
FR PS NCP
VS WPO SWI (SOS) OI(JES) SOT(JIT) EPV LPA Risk Contam SCM MC
和等待的返工工作，所有的修理工作都是消 除浪费的机会。
特点: 使用额外的资源并组建额外的
团队进行返工返修.
主要原因: 缺乏培训；工具不足；过
量库存等。
FR PS NCP
VS WPO SWI (SOS) OI(JES) SOT(JIT) EPV LPA Risk程中，所有不必要的步骤都是浪费。包括等待，重新整理物 料，寻找物品，不必要的走动等。
FR PS NCP
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纠正
PC
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TYPES
OF
WASTE
W
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M
定 义：额外动作、额外加工、额外库存
好的工作场地规划应当建立一个识别和消除浪费的标准。
FR PS NCP
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第一印象
“你永远没有 第二次机会产生 第一印象。”
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第一印象 车间入口
你对这个工厂的第一印 象是什么?
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第一印象 车间通道
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TYPES
OF
WASTE
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库存
定 义: 所有多余的东西，
会占用空间、产生报废、影响 安全，导致动作的浪费和物料 移动的浪费。
特点： 大 的收货场地；多余的料箱、
料架、叉车。
主要原因：无分级的发货排序；没有
拉动系统；太多的物料存储区域。
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非增值工作
非增值工作是没有增加任何产品价值的工作。然而，某些非增值工作是 必不可少的。例如，拿取工具就是必须的动作。那些没有必要的非增值 工作就是浪费。
增值工作
增值工作是直接增加产品价值的工作。增值工作使产品发生变化，这种 变化增加了产品的价值并且客户愿意为这种增值付钱（如组装零件，表 面喷漆等）。
Neatness
消除多种形式的浪费（如
Sort
Orderliness
Organize
Straighten 在现场为所有需要的物品规定 纠正和动作）并使每个物
整顿 最佳的存放地点。
组织应当运用系统化的方法来实施和确保工作场所的有序：
• 工作场地的规划应该确保安全，确保质量，符合人机工程学，优化使 用。 • 在现场只有需要经常使用的设备，工装，材料。 • 工作区域需要目视化管理。 • 产品和信息流能很容易地被理解。 • 仓储管理在区域工作指导书中有规定。 • 经常的管理层评价（分层审核）被实施。 • 消除浪费和持续改进。 • 一个干净明亮的工作场所。
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4. 2 –益处： 标准作业
标准化操作
•确保所有班次的操作工都执行相同的任务和程序 •更容易发现浪费和过程改进的机会 •简化操作工的培训，并获得一致 •提高操作工的安全和质量意识 •减少遗漏下列作业步骤：
FR PS NCP
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WS
3
4. 2 –益处：
标准化操作
7 种浪费、5S：
• 能对非标准状态 “一目了然” • 更容易发现并消除浪费 • 获得一个安全、清洁、有序的工作环境 • 提高员工对安全、质量和生产力的认识和绩效 • 优化作业场地的布局、充分利用多余的场地 • 获得一个支持标准作业的环境
WS
步骤 原文 5 S
1
Seiri
Organization
5S现场管理
其他5S术语
QSB
定义
目的
Sift
Tidiness
Clear
Sort 整理
明确定义现场区域的功能，将 所有不需要的东西从生产现场 耨走。
为5S的后4步做准备，并 消除那些可能产生人身伤 害、额外成本或任何形式 浪费的物品。
2
Seiton
只有当攀到顶峰. . .
. . . 你才能看到更高的目标!
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消除浪费
传统的思维方式
显而易见 的浪费
隐藏的 浪费
• 浪费是一个抽象的概念 不能被明确定义。
• 只对那些严重的浪费问 题采取行动。
WS
1
标准化操作 目录
4.1) 导言：目的、范围、职责 4.2) 益处 4.3) 7 种浪费、现场管理 5S 4.4) 标准作业
4.4.1) 标准操作指导书：主要步骤、时间、物料、作业流 4.4.2) 操作工指导书：具体作业要素、做什么、怎么做、 为什么
4.6) 总结、必须
FR PS NCP
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Motion 动作
➢ 浪费是 “真实可见的" ➢ 寻找微小的改进机会
❖产生大的全面的变化 ➢ 持续改进
注: 为帮助记忆，7种浪费就是 COMMWIP.
FR PS NCP
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WS
WORKPLACE ORGANIZATION
4.0 – 标准化操作
作业现场管理 – 5S
一个清洁、有序的作业环境
标准操作指导书 (SOS)
操作步骤是什么？需要用多少时间？
操作员指导书 (JES)
详细说明主要操作步骤是什么，怎么做，为什么这么做。
FR PS NCP
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• 所有工厂人员
FR PS NCP
VS WPO SWI (SOS) OI(JES) SOT(JIT) EPV LPA Risk Contam SCM MC
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消除浪费
消除浪费是每个人的责任，在持续改进的企业文化中，通过日常工作来 推进和参与消除浪费活动。持续改进是一个永不停止，永无尽头的过程。 即使当过程是稳定的，业务计划的目标已经达成时，我们也应寻求进一 步的提高改进之路，更上一层楼!
WS
消除浪费
抽象思维
形象思维
Processing Correction 过度加工 纠正
浪费
➢ 浪费不可被定义 ➢ 仅对大规模浪费采取行动 ➢ 被动的改进
Inventory
库存
7种
Over-
Production 过量生产
浪费
+ Unburden
超负荷
Uneven 不均衡
Waiting 等待
Material Movement 物料移动
• 被动的改进。
Global Purchasing and Supply Chain
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消除浪费
QSB 的思维方式
显而易见 的浪费
隐藏的 浪费
• 浪费是具体的，可定 义的。
WS
PC
I
O
TYPES
OF
WASTE
W
M
M
物料移动
定 义：不为生产所需的，不必
要的运输、储存或重新安排整理物 品、物料、机器设备等。
特点:移动或重新安排整理物料；
临时的物料存储区等。
主要原因: 单批生产量过大；缺乏
现场5S管理等。
FR PS NCP
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WS
过度加工
PC
I
O
TYPES
OF
WASTE
W
M
M
定 义：做客户认为没有增加产
品价值的事情。
特点:当使用定扭矩扳手时，一次拧紧已
足以满足质量要求，却进行二次拧紧；擦拭 罩盖的内侧等。
主要原因：缺乏标准；没有或无效的工作
流程。
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4.4 标准作业
4.4.1 – 标准操作指导书; 主要步骤是什么？需要用多少时间？ (SOS)
4.4.2 – 操作员指导书;
详细说明是什么步骤、怎么做、为什么 (JES)
4.5 生产量检具控制
产品符合（控制）计划所要求的标准和规格
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7种浪费 工作现场管理和可视化管理－5S
4.3 – 导言
目的:
• 确认真实的浪费所在 • 开发和确认消除浪费的的程
序
• 开发5S实施程序 • 在现场实施5S • 监控和统计消除浪费
范围:
• 组装区域 • 加工，制造区域 • 发货/收料区域 • 其它作业区域 • 其它支持部门区域
职责:
• 主要责任人 ✓ 生产经理