IECQ有害物质过程管理体系及QC080000标准介绍.

IECQ危害物质过程管理及QC080000标准介绍世界范围内许多现行或待决的法规中有许多要求消除所确定的一系列危害物质，包括电子电气产品中含有的铅、汞、镉、六价铬、多溴联苯、多溴联苯醚。

但是，各种法规对危害物质要求控制的法规多种多样，客户对危害物质的要求更是各有差异，要想以不变应万变地解决这个问题，必须有世界范围内权威的标准或规范出台，让所有相关各方有一个统一而明确的遵循准则，从而达到国际间产品贸易的技术壁垒最小化。

为解决上述的危害物质管理标准化的问题，IEC委托其下属的电子元器件质量评定委员会（IECQ）制订了专门的危害物质过程管理（HSPM）标准——“电子电器元件和产品危害物质减免标准和要求（EIA/ECCB-954）”，并为开展这一过程管理体系的认证制定了专门的程序规则——“危害物质过程管理要求（QC 001002-5）”，从而为危害物质管理和认证提供了权威性选择。

IEC及IECQ简介
IEC是国际电工委员会的英文缩写，是非政府性国际组织，正式成立于1906年，是世界上成立最早的专业国际标准化机构，负责有关电工、电子领域的国际标准化工作，在标准的制订方面与国际标准化组织紧密合作。

IECQ即国际电工委员会电子元器件质量评定体系，隶属于国际电工委员会，是世界范围内唯一对电子元器件进行全面质量评估的批准和认证机构，负责对电工产品和材料以及生产过程进行质量评估，是在IEC、ISO内第一个实现具体产品质量认证国际化的国际性的认证组织。

IECQ的宗旨是：建立国际性的权威管理机构，制定统一的技术标准和实施质量评定的程序规则，以标准为依据，根据程序规则对生产厂的技术能力和管理水平进行全面的检查批准。

IECQ-HSPM体系
IECQ-HSPM体系即IECQ危害物质过程管理体系，其依据的标准是EIA/ECCB-954，该标准在IECQ的标准编号为QC080000，即“电子电器元件和产品危害物质减免标准和要求”。

I ECQ-HSPM与QC080000标准之间的关系类似于ISO质量管理体系与ISO9001:2000之间的关系。

QC080000标准建立在ISO9001:2000的基础上，而不是我们可能认为的ISO14001基础之上。

因为该体系要求将欧盟法规和顾客要求定义为产品的质量相关特性要求，基于ISO9001:2000可以更好地从过程管理及体系角度来保证对欧盟法规的符合性。

IECQ-HSPM体系是基于过程管理思想建立的危害物质过程管理体系。

该体系一个主要思想是：强调应用通用的“过程管理”模式来解决不同企业、不同产品应对危害物质管理要求（包括欧盟要求）的多样性。

标准基于一个共同点：企业都需要识别和建立危害物质减免（H
SF）过程，并通过管理和维持这样的过程来实现组织规定的危害物质过程管理方针和目标。

其它技术要求应通过检测或过程控制等手段来实施，这样就可以将一个通用的过程管理标准应用于所有希望通过管理体系来满足欧盟要求的组织。

作为一个管理体系，与其他管理体系一样，IECQ-HSPM体系必须先建立HSF方针和目标，然后通过识别和控制所需要的过程来实现方针和目标，通过提供资源来运行过程，通过对产品、过程和体系的监控来了解产品的状态、过程的能力、体系的适宜性、充分性和有效性，通过改进和持续改进来完善体系，形成一个完整的PDCA闭环。

QC080000标准介绍
IECQ-HSPM体系要求必须满足QC080000标准。

QC080000标准的名称是“电子电器元件和产品危害物质减免标准和要求”，是由美国电子工业协会(EIA)和电子元件认证委员会（ECCB）共同制订的，被IECQ采纳。

QC080000标准与ISO9001:2000标准协调一致，必须建立在ISO9001:2000的框架之上。

标准的结构与ISO9001:2000基本一致，包括以下大的条款：
1. 背景
2. 本文件的意图
3. 范围
4. 参考文件
5. 术语和定义
6. 总要求
7. 管理职责
8. 资源管理
9. 产品实现
10. 测量、分析和改进
由于增加了背景和文件意图两节，所以后面的条款号与ISO9001:2000相比全部加2。

由于该标准建立在ISO9001:2000框架基础之上，所以下面介绍的标准条款内容只是与I SO9001:2000的不同之处，ISO9001:2000标准中未列出的条款仍是EIA/ECCB-954标准的要求。

6. 总要求
6.1.1 组织应识别组织中使用的所有的危害物质并形成文件；确定这些过程的相互依赖性和相互作用，并制定适宜的HSF过程管理计划；建立一个过程以限制并/或消除危害物质在产品和过程中的使用。

6.2.1.3 在组织的质量手册中包含一节有关HSF过程管理计划和目标，以及所引用的H SF形成文件的程序。

7. 管理职责
7.1.4 在管理评审中包含HSF。

7.1.6 确保危害物质清单在整个组织内沟通。

7.2 确定HSF要求：最高管理者应确保顾客的HSF要求得到确定和满足，并包含在顾客满意度测量中。

7.3.1.1 方针包含满足要求和持续改进HSF惯例的有效性承诺。

7.4.1.2 适宜时，HSF目标应包含消除过程或产品（包括采购的产品）中识别和使用的危害物质的时间表。

7.5.1.1 所需用于实现HSF的惯例要融入质量管理体系策划，并作为质量目标的要素。

7.5.1.2 在实施改进和变更时，保持HSF方面的努力的持续性。

7.6.1.2.3 确保HSF相关的要求和职责在组织中得到沟通和理解。

7.6.1.2.4 确保供方具有HSF相关的要求和职责意识。

7.7.1 最高管理者应确保向组织的人员通报与HSF方针和实施计划相关的绩效和事宜。

7.7.2 危害物质信息应按照要求在组织内得到沟通。

8．无实质性不同条款，略。

9．产品实现
9.1.2.3 针对HSF产品所要求的验证、确认、监视、监督和测试活动以及产品的接收标准。

适宜时，这应包括信息服务提供者。

9.1.2.4 使用受限物质的过程的程序文件或作业指导书，以便在污染存在时包含预防的内容。

9.3.1.1.3 向顾客沟通任何使用受限物质或可能污染、任何可能包含受限物质的过程或产品的混杂
9.3.1.1.4 要保留和维护HSF评审结果及评审确定的措施的记录。

9.4.1.1.2 在设计策划时，应在文件和计划中识别受限物质的使用，以便控制和最终替换或消除这些部件。

9.4.1.3.2 当设计要求使用受限物质时，应制订程序文件以控制、识别、监视和测量过程/产品（包括分包过程的产品）。

9.5.1.1.3 组织应确保所有的HSF部件/材料免于受限物质的污染。

9.5.1.1.4 应在采购文件和材料收据上清楚地表明受限物质的采购。

9.5.1.2.2 应充分了解采购物品的采购路线，应充分识别可能被受限物质污染的任何过程。

应在文件化的程序中列明与HSF过程相关的采购活动。

9.5.1.2.4 如果过程彼此结合，应建立文件化的程序来区分各部件。

9.6.1.1.7 识别并将可能污染的过程文件化
9.6.1.1.8 运行程序已文件化，确定预防措施以预防可能的污染。

9.6.3.1 适宜时，组织应在产品实现的整个过程中以适宜的方式标识HSF产品。

9.6.3.2 应唯一性地标识并分隔包含受限物质的过程，以预防与HSF产品结合。

9.6.4.1 应有文件化的程序来处理和贮存危害物质。

这个程序应包括接收和运输的记录；记录应表明危害物质被分隔及分开管理。

10．测量、分析和改进
10.3.1 组织应采用适宜的方法来监视和测量（适用时）受限物质过程，包括供应商/分包商过程及信息服务商过程，如果发现他们可能使用受限物质的话。

10.3.1.1 应将如何控制、监视和测量这些过程文件化。

10.4.1 组织应建立文件化的程序来监视和测量产品中的受限物质，以验证产品要求得到满足。

监视和测量应按照HSF计划的规定在产品实现的适当阶段进行。

10.5.1.1 应有明确的程序处理发现含有受限物质的不符合产品的情形，以及预防含有受限物质的产品交运，除非获得许可。

10.5.2 应保持并标识有关不符合性质及随后采取的措施的记录，以清楚地表明发现了什么受限物质。

10.5.3 当在交付后或产品开始使用后才发现不符合HSF产品，组织应按照合同协议或组织过程管理方针通知顾客。

10.6.2.4 适用时，消除所有危害物质的持续改进方面的努力。

顺便提一下，国际电工组织（IEC）下属的环境问题咨询委员会成立了专门的小组，正在制订“测定电工产品中六种受控物质（铅、汞、六价铬、镉、聚溴联苯、聚溴联苯醚）含量的程序”，该标准的制订已进行到委员会草稿版，正式版的颁布将在2006年7月1日之前。

标准的正式颁布将有利于全球范围内对这六种危害物质检测方法标准的统一。

ROHS常见问题
1、问：我公司所有原材料都是外购的，如果采购中所买的原料都符合ROHS要求，那么生产和销售过程中还需要检测吗？
答：也就是供应商已经提交测试报告了，企业还有没有必要去进行抽查，我们的意见是还是有必要去做一些抽查，供应报告只是针对提供给测试机构的样品的一个报告，并不代表整批货物的情况，企业要进行适当的科学的抽查，同时当原材料买回来以后呢，到了你这边也要有一定的加工过程才生产成最终的产品，在这个生产过程中，你是否保证其中没受到污染，没有添加一些具有有害物质的添加剂，比如清洗剂、润滑油等等。

所以这些都是根据企业实际情况来定，如果你觉得没问题，也可不去做检测。

检测的目的本身它只是一种控制的手段，并不是为做检测而去做检测。

我发现很多企业把做检测拿报告作为本企业符合ROHS的绝对目标，其实最终目标应该是你卖的或买的这个产品是符合ROHS要求的。

我还认为，如果您的样品检测合格，但您批量出货时被欧盟判定不合格，您有权做如下检讨：①内部检查是否样品材料与批量采购的材料被偷梁换柱，也就意味着您公司的管理体系是否出了问题。

②您的生产流程和生产工艺是否因高温、高压作业或使用有害添加剂、清洗剂等而使产品的化学成份发生了改变？③对检测公司的报告与样品重新送另一家机构检测，最初的测试报告是否准确；
2、问：测试机构之测试报告是否是长期有效的？
答：关于测试报告的有效性问题，我们的观点是这样：我们所做的测试报告本身只是基于对产品的分析，只要你的产品材质、生产工艺与流程等不变，测试报告当然可长期有效。

但是有些国际性知名企业，它在采购你的产品时会要求你的报告必须一年有效，或者是半年有效，或者是有些韩国公司要求三个月有效，有些公司甚至要求做检测只是针对每一批货的检测有效，它们这样做的目的是为什么呢？是为了持续地去监督供应商的产品的稳定，这个完全取决于买家的要求。

但是一旦发现你的产品有了变更，比如说生产流程变更，生产工艺变更，或者说你的供应商的变更，就要求你去重新检测，这些都是企业保护自己的做法，但我个人认为随着ROHS将来越来越成熟，越来越多企业都能符合这个要求的时候，建立在信任基础之上，可能这个测试频率会降低，这是需要长期的合作和信任才行。

3、问：如果采用ROHS标准可能意味着成本会增加，意味着要购入相应的检测设备？答：这个要视乎每个公司的具体情况。

有些检测设备可以进行简单的测试分析，一些公司买了检测设备（如X荧光仪几十万的价钱），但欧盟一般是要求厂家将材料或成品送到第三方检测机构进行检测的。

工厂自己买设备检测可起一种抽检和自我防备的作用。