高炉煤气的回收与净化
高炉的休风、送风及煤气处理范本
高炉的休风、送风及煤气处理范本高炉的休风、送风及煤气处理是高炉冶炼过程中的关键步骤之一，直接影响到高炉冶炼的效果和冶炼产能。
本文将详细介绍休风、送风及煤气处理的范本，以供参考。
一、休风范本休风是指高炉停止冶炼生产，将炉内热风系统进行冷却的过程。
休风的目的是保护和维修高炉设备，以确保高炉的安全稳定运行。
休风范本主要包括以下内容：1. 休风准备工作：设备检查、清理和维护工作，确保高炉设备的正常状态。
2. 休风塞堵：对高炉的热风系统进行塞堵操作，以阻止热风和煤气流入高炉。
3. 检查休风状态：对高炉进行检查，确认休风塞堵工作的效果。
4. 冷却高炉设备：对高炉设备进行冷却处理，防止高炉设备因长时间高温运行而受损。
5. 炉内残留物处理：清理高炉炉腔内的残留物，进行炉腔的清洁和维护。
6. 休风结束准备：对高炉进行恢复工作，准备送风和重新投料。
二、送风范本送风是指将冷却后的热风再次送入高炉进行冶炼过程的操作。
送风的目的是保持高炉内的正常燃烧和冶炼条件，提高高炉的冶炼效率。
送风范本主要包括以下内容：1. 送风准备工作：检查高炉设备是否正常运行，准备好送风系统的各项设备。
2. 送风操作：启动送风系统，将冷却后的热风送入高炉。
3. 检查送风状态：对送风系统进行检查，确保送风系统正常运行。
4. 监控高炉参数：监控高炉冶炼过程中的各项参数，如温度、压力等。
5. 调整送风量：根据高炉的冶炼需要，调整送风系统的送风量，以达到最佳的冶炼效果。
三、煤气处理范本煤气处理是指对高炉冶炼产生的煤气进行处理，以使其满足后续利用或排放标准的要求。
煤气处理的目的是回收和利用高炉煤气，减少对环境的污染。
煤气处理范本主要包括以下内容：1. 煤气收集：对高炉冶炼产生的煤气进行收集，并将其导入煤气处理装置。
2. 煤气清洁：在煤气处理装置中，通过物理或化学方法对煤气进行净化，去除其中的杂质和污染物。
3. 煤气分离：将煤气中的有用组分进行分离和回收，如煤气中的燃料气和工业气体等。
炉顶料罐均压煤气回收方案
按每天料批150批，作业天数350天计
算，年煤气发电产生效益：
18.1×150×2×350=1900500元(190.05万 元)
四、设计、生产中的相关技术方案
工艺流程：将炉顶料罐均压煤气在均放管道上，引出一 路煤气沿煤气下降管引到干法除尘箱体，除尘后由箱体 引入调压阀组后净煤气管道。达到均压煤气净化、回收 的目的。
三、效益分析
以唐钢南区3200高炉为例，效益测算： 回收放散的煤气量 ：
P1V1/T1=P2V2/T2 P1：顶压 335kPa P2：表态压力 100kPa V1：料罐容积 72M3 V2：相应净煤气体积 M3 按煤气温度 T1=T2=70℃ V2=241.2M3
回收70℃煤气量：V=241.2-72=169.2 M3，折 合成表态体积为：V标=144.5M3
长了均放时间的弊端，提出的氮气填充法直接采用氮气均压，下料同时 对料罐进行补压，下料结束后关闭下料阀和供氮气阀门，对料罐内氮气 进行排放，实现放散气体洁净，煤气无外排。 （3）煤气引射法：通过采用高压煤气引射低压煤气的方法，将炉顶料罐排 放到布袋除尘器的低压煤气引入净煤气管网。实现料罐煤气的全部回收。 引射效率可达1：10以上，即一立方米高压煤气可将10立方米的低压煤气 引入净煤气管网。
2、炉顶料罐煤气回收工艺流程
3、炉顶料罐煤气回收工艺说明
从高炉料罐均压放散的荒煤气经均压放散管道进入旋风除尘器初步除尘后， 进入与之串联的布袋除尘器形成净煤气， 布袋除尘器后串联引射器，净煤气 在引射器的作用下，被快速引射进入净煤气管网中，实现称量料罐均压放散 煤气的快速放散和回收。引射器的引射动力源是高炉煤气布袋除尘器后的高 压净煤气。通过引射器的引射作用将布袋除尘器内抽成一定程度真空，当料 罐放散煤气时，瞬时将料罐压力降到大气压力。压力达到或稍低于大气压力 时关闭旋风除尘器后通往布袋除尘器的均放阀。引射器可继续引射布袋除尘 器内的净煤气，达到一定真空度要求后停止引射器工作，或在料罐煤气放散 前启动喷射器，使布袋除尘器内达到一定真空度。
新形势下高炉煤气利用的技术途径与前景分析
新形势下高炉煤气利用的技术途径与前景分析1. 引言1.1 煤气利用的重要性煤气作为高炉生产中的重要副产品，在工业生产中具有重要的意义。
煤气利用的重要性主要体现在以下几个方面：煤气利用可以提高能源利用效率，实现资源的有效利用。
随着资源日益紧缺，煤气的利用可以将原本被浪费的资源转化为有用的能源，提高煤炭利用率，实现资源的循环利用。
煤气利用对于促进工业生产的可持续发展、改善环境质量、提高经济效益具有重要的意义。
加强高炉煤气利用技术研究，提高煤气利用效率，具有重要的现实意义和深远的发展前景。
1.2 新形势下高炉煤气利用的现状分析一、资源利用情况：当前我国煤炭资源依然是主要的能源之一，高炉煤气作为煤炭的副产品，其利用率仍有待提高。
目前，我国高炉煤气利用率偏低，存在很大的发展空间。
部分企业在高炉煤气利用上投入力度不够，导致煤气浪费现象普遍存在。
二、技术水平：虽然我国在高炉煤气利用技术方面取得了一定进展，但与国际先进水平相比仍有差距。
目前，我国高炉煤气利用技术多以传统的焚烧、回收为主，尚未实现全面的资源化利用。
三、政策支持：政府对高炉煤气利用方面给予了一定的政策支持，包括一些财政补贴和税收优惠等措施。
但是在政策实施和执行层面还存在一些问题，制约了高炉煤气利用的发展。
新形势下高炉煤气利用仍面临一些挑战，需要加大技术研发力度、加强政策支持力度，不断提高资源利用效率，实现高炉煤气利用的可持续发展。
2. 正文2.1 煤气利用的技术途径煤气利用的技术途径包括传统技术和创新技术两大类。
传统技术主要包括煤气发电、煤气制热以及煤气化工等领域。
在煤气发电方面，通过燃烧煤气发电可以实现能源的高效利用，同时减少对环境的污染。
在煤气制热方面，利用煤气进行集中供热，能够提高供热效率，并降低能源消耗。
在煤气化工方面，利用煤气生产石化产品、化肥等化工产品，可以实现资源的综合利用，促进产业转型升级。
创新技术方面，随着科技的进步和社会的需求，新型煤气利用技术不断涌现。
高炉炼铁过程中的环境保护与排放控制策略
高炉炼铁过程中的环境保护与排放控制策略高炉炼铁是一种重要的冶金工艺，但其过程中会产生大量的废气、废水和固体废弃物，对环境造成严重的污染。
为了保护环境并实现可持续发展，需要采取有效的控制和治理措施。
本文将介绍高炉炼铁过程中常用的环境保护措施，包括废气治理、废水处理和固体废弃物处理。
一、废气治理高炉炼铁过程中产生的主要废气有炉顶排气、鼓风炉排气、煤气余热等。
这些废气中含有大量的有害物质，如二氧化硫、氮氧化物和颗粒物等。
为了减少废气排放对环境的影响，可以采取以下几种措施：1. 强化炉顶排气收集和处理：在高炉顶设置吸尘设备，收集炉顶排出的煤气和炉尘，并进行有效的净化处理，以减少对大气的污染。
同时，在炉顶排气管道中安装除尘装置，对气态颗粒物进行去除，以保证废气排放的符合相关标准。
2. 鼓风炉排气收集和净化：鼓风炉排气中富含一定量的有害物质，需要进行收集和净化处理。
可以利用除尘设备对鼓风炉排气中的颗粒物进行去除，同时采用催化剂和吸附剂等技术处理鼓风炉排气中的有害气体，如二氧化硫和氮氧化物。
3. 煤气余热的回收利用：高炉炼铁过程中产生的煤气余热可以通过余热锅炉进行回收利用，用于供热或发电，以提高能源利用效率，同时减少对环境的污染。
二、废水处理高炉炼铁过程中产生的废水主要包括冷却水、洗涤污水和生活污水等。
这些废水中含有大量的悬浮物、重金属离子和有机物等有害物质，对水体环境造成严重的污染。
为了合理处理废水，可以采取以下措施：1. 冷却水回收和循环利用：高炉炼铁过程中使用的冷却水可以设置回收系统，经过处理后循环利用，减少对水资源的消耗。
2. 废水分流和分级处理：将不同性质的废水进行分流，对于含有重金属离子和有机物等高污染物浓度的废水进行分级处理。
可以通过沉淀、吸附、氧化和生物处理等工艺，将废水中的有害物质去除或降低至安全排放标准。
3. 废水净化和再利用：对于经过初步处理后的废水，可以利用进一步的净化技术，如深度过滤、反渗透和电化学方法，将废水中的有害物质进一步去除，以实现再利用。
高炉休风煤气回收系统工作原理
高炉休风煤气回收系统工作原理
高炉休风煤气回收系统是高炉煤气净化技术的一种，可以对高炉煤气
进行处理，使其达到环保标准并回收煤气中的有用物质，如热能和化
学元素。
以下是高炉休风煤气回收系统的工作原理：
1. 煤气净化系统
高炉休风煤气回收系统的第一部分是煤气净化系统。
煤气通过净化系统，除去其中的杂质，如灰尘、硫、氯等，以及其他化学反应产生的
异味物质。
对煤气进行净化可以提高煤气的质量，减少对环境的污染。
2. 煤气回收系统
在煤气净化系统中，将煤气中有用的元素和化合物进行回收，如热能
和二氧化碳等。
煤气在高炉休风的过程中会被分离成两个部分：主煤
气和休风煤气。
主煤气和休风煤气之间存在一个回流装置，在回流装
置的帮助下，将休风煤气引回到主煤气中，从而进行回收。
3. 煤气处理系统
在煤气回收系统中，还需要使用煤气处理系统。
煤气处理系统使用化
学反应来将煤气中的二氧化碳转化为一氧化碳，达到最大的能量转化
效率。
4. 煤气排放系统
在高炉休风煤气回收系统中，也需要考虑煤气的排放问题。
煤气在经
过净化、回收以及处理后，可以通过管道输送到烟囱中，通过烟囱排
放出去，达到环保标准。
同时，还可以通过煤气排放系统对煤气进行
监测和控制，确保排放的煤气达到环保标准。
总之，高炉休风煤气回收系统是一种高效的煤气净化技术，具有环保、高效、可持续等特点。
通过煤气净化、回收、处理和排放等四个步骤
可以对煤气进行处理，从而达到环保标准并回收煤气中的有用物质。
高炉煤气回收管理规定（3）
高炉煤气回收管理规定（3）高炉煤气回收管理规定第三十三条本规定自XXXX年XX月XX日起执行。
煤气回收管理规定2017-03-09 11:05 | #2楼1、目的加强煤气的安全管理，防范生产与检修作业时发生煤气中毒事故。
2、依据《安全生产法》、《冶金企业安全生产监督管理规定》（国-家-安-全监管总局令第26号）和《工业企业煤气安全规程》（GB6222-2017）。
一、煤气安全管理内容（一）煤气站负责煤气的日常安全管理，并配足相应的专业技术人员及相关检测检验设备和防护用品。
（二）煤气站管理人员每天巡检一次，每周要进行全面检查一次，保证煤气设施的严密性，发现煤气泄漏要及时处理，做好事故的预防工作。
（三）熔炼车间看水工负责高炉热风口巡检，至少每半小时检查一次，并填写点检表记录。
（四）检修期间，煤气站做好现场检验，监护工作。
二、煤气设施安全检查内容（一）一般规定。
1.各种主要的煤气设备、阀门、放散管、管道支架等应编号，号码应标在明显的地方。
2.有泄漏煤气危险的平台、工作间等，均必须设置相对方向的两个出入口。
3.各处带煤气作业区域应分别悬挂醒目的警告标志。
4.煤气辅助设施保持完好有效。
5.对于设备腐蚀情况、管道壁厚、支架标高等每年重点检查一次，并将检查情况记录备案。
6.煤气危险区（如地下室、加压站、地沟、热风炉及各种煤气发生设施附近）的一氧化碳浓度必须定期测定，在关键部位应设置固定一氧化碳监测装置。
中国3000万经理人首选培训网站（二）用气点。
1.烧嘴阀闸门前须设有取样管。
2.两个炉子应分别设置独立的放散管。
3.烧嘴阀的头部有明显开关标志。
4.烧嘴阀前有放水或放气头。
5.阀门严密、灵活、无泄漏。
6.助燃风管设泄爆膜和低压报警装置。
（三）管道。
1.厂区主要煤气管道须标有明显的煤气流向和种类。
2.所有可能泄漏煤气的地方均须挂有提醒人们注意的警示标志。
3.管道本体无可见泄漏（含法兰、阀门及附属装置）。
4.煤气管道与水管、热力管燃油管和不燃气体管在同一支柱或栈桥上敷设时，其上下敷设的垂直净距不宜小于250毫米。
焦炉煤气、高炉煤气、转炉煤气
焦炉煤气的安全控制2010-3-13 11:05:35 来源:西安斯沃工业自动化科技有限公司一、冶金煤气的来源煤气是冶金生产的副产品和重要能源，生产和使用量大。
冶金煤气主要有焦炉煤气、高炉煤气、转炉煤气。
炼焦炭时产生的煤气叫焦炉煤气；将焦炭送到高炉去炼铁，它是作为还原剂使用的，把铁矿石中的铁还原出来，焦炭就生成了煤气----高炉煤气；还原过程中有多的炭浸入，铁含炭高，需要脱炭，脱炭即为炼钢，脱炭产生煤气----转炉煤气。
炼焦、炼铁、炼钢过程中煤气的发生量很大：焦炉煤气：500m3-600m3/t高炉煤气：1000m3-1400m3/t回收转炉煤气：50m3-100m3/t冶金煤气是冶金能耗的大头，占能耗的53%，冶金煤气是冶金企业的副产品，有效利用冶金煤气也是企业节能降耗的重要途径。
如转炉回收得好，可以实现负能炼钢。
二、冶金煤气的危险性煤气是混合物，由于成份不一样，煤气体现的危险性不一样。
从安全的角度，最关心的是一氧化炭、氢气、甲烷三种成份，他们既是危险成份，也是有用成份，具有较高的热值。
体现煤气的毒性上，实际主要是一氧化炭，煤气中毒，主要是一氧化炭中毒。
煤气中的氢气和甲烷具有爆炸性，爆炸极限越低，煤气爆炸性越强。
见下表：成分煤气种类COH2CH4爆炸范围焦炉煤气6-958-6022-254.5-35.8高炉煤气26-292.0-3.00.1-0.435.0-72.0转炉煤气63-662.0-3.012.5-74.0铁合金炉煤气60-6313-150.5-0.87.8-75.07发生炉煤气27-317-1016-1821.5-67.5通过这个表格看出来，焦炉煤气中CO含量比较底，毒性最小，但爆炸性下限最低，爆炸性很强；转炉煤气CO最高，含量占60-70％，毒性相当厉害。
高炉煤气既有毒性，又有爆炸性，但有所区别。
所有的煤气都具有毒性和火灾爆炸危险性。
n 焦炉煤气容易爆炸（毒性相对较低）焦炉煤气爆炸下限5.5%左右，接近甲烷、氢气。
高炉煤气七大高值利用方法!你知道多少？
高炉煤气七大高值利用方法！你知道多少？高炉煤气是钢铁工业中高炉炼铁过程中副产的一种低热值气体燃料，与转炉煤气、焦炉煤气相比，高炉煤气热值低，应用范围小，许多钢铁厂并没有充分利用，甚至大量放散，既浪费了能源，又污染了环境。
本文介绍了7种高炉煤气高值利用的技术方法，以供大家参考！高炉煤气的产生量约为高炉鼓风风量的1.2~1.40倍。
冶炼1吨生铁可产生高炉煤气1500～2000Nm³左右。
高炉煤气发生量主要与鼓风量有关，与富氧和冶炼生铁品种也有关系，喷吹煤粉和烧结矿中的残碳量也会对高炉煤气的产生量有较大影响。
表1、高炉煤气的典型组成因高炉煤气中含CO量在30%以下，造成燃烧速度低、火焰长，因此高炉煤气的理论燃烧温度为1400~1500℃。
高炉煤气中有大量N2和CO2，其主要可燃的成份为CO、H2和CH4（含量很少），故其发热值较低。
一般冶炼制钢铁时，发热值为2850 kJ/m³~3220kJ/m³；冶炼铸造铁时，发热值为3550kJ/m³~4200kJ/m³。
在钢铁工业用能结构中，煤炭约占70%左右，在煤炭的热能转换中有65.88%是以焦炭和煤粉形式参与冶炼生产的，另有34.12%的热能是以可燃气体（包括高炉煤气、转炉煤气、焦炉煤气）形式出现。
可燃气体的热能数值大，合理、科学、充分地利用对钢铁工业节能工作具有积极的作用。
与转炉煤气、焦炉煤气相比，高炉煤气热值低，应用范围小，许多钢铁厂还没有充分利用，甚至大量放散，既浪费了能源，又污染了环境。
为了充分利用富余的高炉煤气，一般情况是在燃煤动力锅炉中掺烧一部分或供小型混合煤气锅炉混烧，回收量都不是很大。
对其进行综合利用，将成为一个重要发展趋势。
下面介绍几种常见且实用的高炉煤气利用技术。
1、高炉热风炉高炉热风炉是目前单一使用高炉煤气应用最广泛的工业炉，高炉热风炉凭借炉内耐火砖砌体热容量大所形成的高温环境，使单一高炉煤气能够稳定燃烧。
高炉煤气烟气处理
一、烟气除尘——高炉煤气干法布袋除尘高炉煤气净化分为湿法除尘和干法除尘两类,目前我国500m3级及以下高炉的煤气净化基本上全部采用干式布袋除尘,而1000m3级及以上高炉的煤气净化采用干法布袋除尘技术的较少;高炉煤气干法布袋除尘技术是钢铁行业重要的综合节能环保技术之一,以其煤气净化质量高、节水、节电、投资省、运行费用低、环境污染小等优点,优于传统的湿法洗涤除尘工艺, 属于环保节能项目,位于国家钢铁行业当前首要推广的“三干一电”高炉煤气干法除尘、转炉煤气干法除尘、干熄焦和高炉煤气余压发电之首;是国家大力推广的清洁生产技术;1、工艺流程与设备系统组成1 干法除尘由布袋除尘器、卸、输灰装置包括大灰仓、荒净煤气管路、阀门及检修设施、综合管路、自动化检测与控制系统及辅助部分组成;2 炉顶温度长期偏高的高炉宜在布袋除尘之前增设降温装置,有热管换热器和管式换热器两类,应优先选用热管式换热器;过滤面积1 根据煤气量含煤气湿分,以下同和所确定的滤速计算过滤面积计算公式：其中 F——有效过滤面积 m2Q——煤气流量m3/h工况状态V——工况滤速 m/min2 工况流量;在一定温度和压力下的实际煤气流量称为工况流量;以标准状态流量乘以工况系数即为工况流量;3工况系数工况体积或流量和标况体积或流量之比称为工况系数,用η表示;计算公式：其中 η——工况系数Q 0——标准状态煤气流量m 3/hQ ——工况状态煤气流量m 3/hT 0——标准状态0℃时的绝对温度273Kt —— 布袋除尘的煤气温度℃P —— 煤气压力表压MPaP 0——标准状态一个工程大气压,为 MPa当t 值按煤气平均温度165℃计算时上述公式简化为：η=1.0P P 此时工况系数η与压力关系见表3—2; 温度取值不同,数值略有变化;表3—2 工况系数η与压力关系煤气放散1 除尘器箱体、前置换热器、荒净煤气主管和密封式眼镜阀应设煤气放散管;2荒煤气总管尾端应设引气用放散管;放散管设置应符合煤气安全规程,管口宜设点火装置;3引气用放散管必须设置可靠隔断装置;予防腐蚀1部分干法除尘煤气冷凝水腐蚀性强,波纹膨胀器材质应当优先选用耐腐蚀不锈钢材料,管壁适当加厚,管道内壁涂以防腐蚀涂料,涂刷前焊缝处仔细打磨;2可设置喷碱液或喷水装置;3煤气管路应全部保温;二、煤气脱硫——干法脱硫具体到某项工程,脱硫方案的确定,既要考虑到可行性,又要考虑到经济性;对于用气量较小比如每小时五、六千立方米以下,而且煤气中含硫量不高的用户,可以考虑单级采用干法脱硫;干法脱硫目前最常用的干法脱硫剂是氧化铁和活性炭;通常,干法脱硫的脱硫工艺流程较为简单,但考虑到环保及经济性,一般都要对脱硫剂再生使用,而氧化铁和活性炭的再生从流程到成本都差别较大;氧化铁脱硫剂氧化铁脱硫剂的使用条件一般限定以下几点：1 温度正常使用温度以20—30℃为宜;温度过高,将使氧化速度加快,相对降低了硫化速度,使脱硫效率降低,同时温度过高将使硫化铁的水合物Fe2S3H2O失去水分,进而影响脱硫剂的湿度及酸碱度,影响脱硫效果;温度过低,会大大降低硫化速度,使脱硫效率下降,同时也将使煤气中的水分冷凝下来,造成脱硫剂过湿;2 水分脱硫剂宜保持25%—35%的水分,若水分小于10%将会影响脱硫操作;水分能保持硫化氢与氧化铁的足够接触时间,减少脱硫剂结块,并可溶解部分盐类,防止其包在氧化铁表面,影响脱硫反应的进行;3 含氧量煤气中含有一定的氧,可以使氧化铁在脱硫的同时实现再生一般以含氧—%为宜;含氧量过高会加速铁的腐蚀和形成煤气胶;4 煤气的杂质含量煤气中的焦油等杂质要脱除干净,否则容易造成脱硫剂表面被焦油等覆盖而失效;5 酸碱度氧化铁脱硫一般要求在弱碱性PH值8—9的环境下进行,PH值过高过低都会影响脱硫效率;活性炭脱硫活性炭脱硫生产主要的工艺条件有：1 温度正常使用温度可以在27—82℃,但最佳使用温度为32—52℃,因此在寒冷地区使用,脱硫塔应该保温;2 硫化物与氧含量的比值应在1：2以上,氧含量不足时可补充空气;3 相对湿度煤气的相对湿度应在70—100%,湿度不足时可补充水蒸汽,但不应带液态水进入活性炭床;4 气体中酸碱性要求活性炭脱硫要求碱性环境,如煤气中不含碱性气体成分,可以使用浸碱活性炭;5 煤气的杂质含量煤气中的焦油等杂质要脱除干净,否则容易造成活性炭表面微孔被焦油等覆盖而失效;6 压力操作压力应小于5Mpa,目前一般的煤气生产工艺都不超过此压力;此外,脱硫塔的设计要考虑到空速、线速度等要求;三、结论——经济适用性1.烟气除尘——高炉煤气干法高炉煤气净化分为湿法除尘和干法除尘两类,目前我国500m3级及以下高炉的煤气净化基本上全部采用干式布袋除尘,而1000m3级及以上高炉的煤气净化采用干法布袋除尘技术的较少;干法布袋除尘与湿法除尘相比有以下优点:1 节水,干法除尘基本不用水,而湿法除尘需要大量的冷却水;2可提高TRT发电量,由于采用干法除尘后煤气的温度较高,煤气压力损失少,使得TRT发电量增加,一般多发电30%～50%;3降低焦比,由于干法除尘后的煤气温度较高,供给热风炉后,风温提高50℃以上,可降低焦比;4节电,采用干法除尘后,没有冷却水,也就不需要污水处理系统,可降低电耗;5环保,由于不需要污水处理系统,可减少污染;2.烟气脱硫——干法脱硫干法脱硫——制作成本较低,这种自制的氧化铁脱硫剂,一般脱硫效率较高、脱硫效果较好,但其硫容较低、可再生次数较少;脱硫剂使用一段时间后需要再生,这种自制氧化铁脱硫剂一般采用塔外再生;将脱硫剂取出,放在晒场上充分氧化再生;但这种自制的氧化铁脱硫剂虽然成本低,但制作、再生都需要较大的场地、较多的人工,也比较麻烦,所以现在很多单位购买成型的氧化铁脱硫剂,也有许多单位研制成型的氧化铁脱硫剂销售;这些成型的氧化铁脱硫剂,颗粒均匀、孔隙率大、强度较高、氧化铁含量高、脱硫效率高、硫容大、可再生次数多,其再生可以在塔内进行;3. 结论目前我国煤炭开发和利用造成的生态破坏和环境污染还很严重;如何在经济条件允许的情况下提高煤炭等资源的利用率 ,减少对环境的污染使我们迫切需要解决的问题1实施洁净煤技术是中国能源的战略选择,它将解决三个方面的问题：1污染物及温室气体排放量的控制；2降低对进口石油的依存度；3提高利用效率;2. 实施中国洁净煤战略即煤炭加工与转化能够最经济、有效地解决煤炭利用中的低效率、高污染和替代石油的问题;为使煤炭工业适应国民经济的需求,国家应积极致力于中国洁净煤的研究和开发,促进煤炭加工与转化的迅速发展；3. 进一步提高煤炭利用效率、减少环境污染,促进国民经济和社会可持续发展,是中国的一项基本国策;建议政府有关部门对大型坑口热—电联产和高效干法选煤技术项目给予相应的政策支持,进行工业示范,以达到我国煤炭能源清洁、高效、经济、稳定的供应;参考文献1 2003中国能源发展报告.中国能源报告编辑委员会.北京.中国计量出版社.2003.2 高炉煤气干法布袋除尘设计规范中国冶金建设协会 20093 中国工程院.“十五”高技术产业发展咨询报告——先进能源技术领域. 2001.钢铁厂烧结烟气脱硫技术的探讨2009-10-19 09:37:24 点击数:187随着近两年钢铁行业和火电厂的大规模建设, 对环保提出了新的挑战;钢铁行业是国家重要的基础产业,又是高能耗、高排放、增加环境负荷源头的行业;钢铁生产在其热加工过程中消耗大量的燃料和矿石,同时排放大量的空气污染物;1996年钢铁工业二氧化硫SO2 排放量为万t,占全国工业SO2排放量的7. 5%,仅次于电力、煤气、热水的生产供应业和化工原料及化学制品制造业,居第3位;烧结工艺过程产生的SO2排放量约占钢铁企业年排放量40%～60%,控制烧结机生产过程O2的排放,是钢铁企业SO2污染控制的重点;随着烧结矿产量大幅度增加和烧结机的大型化发展, 单机废气量和SO2排放量随之增大,控制烧结机烟气SO2污染势在必行;国外已投巨资对此进行治理,甚至关闭了烧结厂;目前我国在烧结烟气SO2脱除方面基本上还处于空白,仅有几个小型烧结厂上了脱硫设施,而以烧结矿为主要原料的炼铁生产又不允许大量关闭烧结厂;因此,对烧结烟气进行脱除处理是满足今后日益严格的环保要求的唯一选择;目前的关键是借鉴国外的先进经验,开发应用适合我国烧结特点的先进脱硫工艺;1. 烧结烟气SO2主要控制技术目前,对烧结烟气SO2排放控制的方法有:1低硫原料配入法; 2高烟囱稀释排放; 3烟气脱硫法;1. 1 低硫原料配入法烧结烟气中的SO2的来源主要是铁矿石中的FeS2或FeS、燃料中的S有机硫、FeS2或FeS与氧反应产生的,一般认为S 生成SO2的比率可以达到85%～95%. 因此,在确定烧结原料方案时,适当地选择配入含硫低的原料,从源头实现对SO2排放量的控制,是一种简单易行有效的措施;该法因对原料含硫要求严格,使其来源受到了一定的限制,烧结矿的生产成本也会随着低硫原料的价格上涨而增加;就目前原料短缺的现状来看, 此法难以全面推广应用;1. 2 高烟囱稀释排放烧结烟气中SO2的质量浓度一般在1000～3000 mg/m3且烟气量大,若回收在经济上投资较大,故大多数国家仍以高烟囱排放为主,如美国烟囱最高达360m.我国包钢烧结厂目前采用低含硫原料、燃料,烧结烟气经200m高烟囱排放,SO2最大落地质量浓度在0. 017mg/m3以下;宝钢的烧结厂采用200 m高烟囱稀释排放;这种方法简单易行,又比较经济;从长远来看,高烟囱排放仅是一个过渡;但在当时条件下,采用高烟囱稀释排放作为控制SO2 污染的手段是正确的;1. 3 烟气脱硫法低硫原料配入法和高烟囱排放简单易行,又较经济;但我国SO2的控制是排放浓度和排放总量双重控制,因此,为根本消除SO2污染,烟气脱硫技术在烧结厂的应用势在必行;烟气脱硫是控制烧结烟气中SO2污染最有效的方法;目前世界上研发的烟气脱硫技术有200多种,进入大规模商业应用的只有10余种,我国也先后引进了不同的脱硫装置主要用于火电厂,而国内用于烧结烟气脱硫的技术进展较慢;国内仅有几个小烧结上了脱硫设施;如广钢2台24平烧结机采用双碱法工艺,临汾钢厂利用烧结烟气处理焦化废水等,因脱硫设施或多或少存在一些问题,所以运行也不正常;2. 烧结烟气的特点烧结烟气是烧结混合料点火后,随台车运行,在高温烧结成型过程中所产生的含尘废气;它与其他环境含尘气体有着明显的区别,其主要特点是:1 烟气量大,每生产1t烧结矿大约产生4000～6000m3烟气;2 烟气温度较高,随工艺操作状况的变化,烟气温度一般在150 ℃上下;3 烟气挟带粉尘多;4 含湿量大;为了提高烧结混合料的透气性, 混合料在烧结前必须加适量的水制成小球,所以含尘烟气的含湿量较大,按体积比计算,水分含量在 10 %左右;5 含有腐蚀性气体;高炉煤气点火及混合料的烧结成型过程,均将产生一定量的SOx,NOx,它们遇水后将形成酸,对金属结构会造成腐蚀;6 含SO2浓度较低,根据原料和燃料差异而变化,一般在1000～3000 mg/m3 .3. 烧结烟气脱硫技术3. 1 技术现状分析烧结烟气脱硫的研究,日本居于世界领先地位, 按照严格的环境保护标准,在上世纪70年代建设的大型烧结厂采用了烧结烟气脱硫法,脱硫工艺多为湿式吸收法;80年代以后,主要采用钢渣石膏法、氨硫铵法、活性焦吸附法、电子束照射法等;钢渣石膏法是利用转炉废渣研磨制成的浆液为脱硫剂,产品为低浓度石膏;该法脱硫效率高、投资省;利用了废渣,但易结垢、产品不能利用;氨硫铵法脱硫工艺是利用焦化厂产生的氨气, 脱除烧结烟气中的SO2 . 该法脱硫效率高,副产品可利用;但存在氨损、副产物稳定化、副产品品质、副产品的市场化等问题;活性焦吸附法烟气脱硫在脱除SO2的同时,能不同程度脱除废气中的HCl 、HF等有害气体;装置占地面积较小;副产品经综合加工后可利用;但存在运行成本高、设备庞大且造价高、腐蚀问题突出、硫资源回收处理等外围系统复杂、系统长期运行稳定性差等问题;电子束法烟气脱硫能同时脱硫脱硝,过程简单, 不产生废水废渣,副产品可用作化肥;但系统的安全性差,运行成本高,电子加速器价格昂贵,脱硫产物难以有效捕集及利用,应用范围受到限制;3. 2 密相干塔烟气脱硫技术密相干塔烟气脱硫技术是北京科技大学环境工程中心针对我国国情开发的一种先进的半干法烟气脱硫技术,具有脱硫效率高、投资运行费用低、可靠性高、占地面积小、无废水产生、副产物易处理等优点;在欧洲,已有20多家相当规模的电站锅炉、工业锅炉和工业炉窑工业化应用了该技术;3. 2. 1工艺过程该工艺的原理是利用干粉状的钙基脱硫剂,与密相干塔及布袋除尘器除下的大量循环灰一起进入加湿器内进行增湿消化,使混合灰的水分含量保持在3%到5%之间,加湿后的循环灰由塔上部进料口进入塔内,工艺流程如图1所示;含水分的循环灰有极好的反应活性和流动性,与由塔上部进入的烟气发生反应;脱硫剂不断循环利用,脱硫效率可达95%;最终脱硫副产物由灰仓溢流出循环系统,通过气力输送装置送入废料仓;整个工艺流程主要包括:1 SO2的吸收;预除尘后的烟气由塔上部入口进入,在塔内与高活性的钙基脱硫剂进行SO2 吸收反应,反应后的烟气由塔下部烟道出口排出,经除尘器除尘净化后排入大气;2 脱硫剂的循环利用;塔内落下的反应产物、除尘器收集的颗粒物和新吸收剂一起通过输送装置输送到塔上部的加湿器内,在加湿器内加少量水增湿活化后再次进入塔内进行脱硫反应,实现脱硫剂的循环利用;3 该过程发生的主要反应式如1～7 ;CaO + H2O —>Ca OH 2 , 1 Ca OH 2 + SO2 + 1/ 2H2O—>CaSO3 ·1/2H2O + H2O , 2 Ca O H 2 + SO3 + H2O—>CaSO4 ·2H2O , 3 CaSO3 ·1/2H2O + 1/ 2O2 + 3/ 2H2O —>CaSO4 ·2H2O , 4 Ca O H 2 + CO2 CaCO3 + H2O , 5 Ca OH 2 + 2HCl CaCl2 + 2H2O , 6 Ca O H 2 + 2HF CaF2 + 2H2O. 73. 2. 2 工艺特点1 脱硫剂用量少而且利用率高,循环过程中的脱硫剂颗粒在搅拌器的破碎作用及烟气强烈湍流引起的相互摩擦作用下,包裹着CaSO3或CaSO4外壳的未反应的CaOH2不断裸露出来,使脱硫反应不断充分地进行,脱硫率高达95%,同时可以去除SO3、HCl、HF等;2 耗水量低,脱硫剂通过加湿提高其活性所用的水非常少,通常循环脱硫剂的含水质量比为3%～5%;3 塔内的搅拌器强化了传质过程,延长了脱硫反应的时间,保证了系统的运行效果;4 系统对不同SO2 浓度的烟气及负荷变化的适应能力极强,这是该技术的显着优点;5 脱硫剂在整个脱硫过程中处于干燥状态,操作温度高于露点,没腐蚀或冷凝现象,无废水产生;6 塔体用普通钢材制作,无需合金、涂料和橡胶衬里等特殊防腐措施;7 烟气无需再加热即可排放;3. 2. 3 系统的自动控制整个工艺过程设两个控制回路:通过调节加湿器内加入水量来保证密相干塔中反应的温度及恒定的烟气出口温度;通过对进出口烟气流量和SO2 浓度的连续监测,调整吸收剂的加入量;4. 建议目前,烟气脱硫的工艺很多,对于烧结烟气的脱硫处理,要针对烟气特点并结合现场的情况,做出合理的选择;1 工艺选择应坚持以下原则:技术先进成熟且符合企业自身的技术和经济环境状况、设备简单可靠且操作简便、自动化程度高、投资省、脱硫率较高且稳定、运行成本与能耗低、脱硫剂来源广泛、副产品易于处理且不产生二次污染;2 密相干塔烟气脱硫工艺属于半干法脱硫工艺,完全符合上述的工艺选择原则,适合进行烧结烟气的脱硫处理;3 烧结过程中,烟气中SO2的浓度是变化的, 有时变化的幅度大且频率高,其头部和尾部烟气含 SO2浓度低,中部烟气含SO2浓度高;为减少脱硫装置的规模,可只将含SO2浓度高的烟气引入脱硫装置,这样可以节约大部分资金;4 加快推进烧结烟气脱硫技术的工业应用,逐步消除我国SO2和酸雨的污染对经济发展的消极影响,促进钢铁企业的可持续发展;。
工业企业煤气安全规程 (2)
标准名称：工业企业煤气安全规程GB 6222-86 UDC 658.382：614.824标准编号：GB 6222-86标准正文：工业企业煤气安全规程Safety code for gas of industrial enterprises国家标准局1986-04-09发布，1986-12-01实施为了保障职工的安全与健康，防止煤气中毒、着火、爆炸事故的发生，特制订本规程。
本规程适用于工业企业厂区内的发生炉、水煤气炉、半水煤气炉、高炉、焦炉、直立连续式炭化炉、转炉等煤气及压力小于或等于12×10＾5Pa(12.24kgf/cm3)的天然气(不包括开采和厂外输配)的生产、回收、输配、贮存和使用设施的设计、制造、施工、运行、管理和维修等，凡涉及安全方面必须执行本规程，还应遵守国家现行的有关标准、规程、规范。
本规程不适用于城市煤气市区干管、支管和庭院管网及调压设施、液化石油气等。
因采用新技术、引进技术和引进工程而不能执行本规程的有关规定时，需提出相应的安全规定(附科学依据)，报省、自治区、直辖市的劳动部门批准并报劳动人事部备案后，才能使用和运行。
各企业应依据本规程制订实施细则。
1基本要求1.1煤气设施的设计应做到安全可靠，对于笨重体力劳动及危险作业，应优先采用机械化、自动化措施。
1.2重大的煤气设施设计，应由持有主管工业部或省、自治区、直辖市有关部门颁发的设计许可证的设计单位设计。
设计审查应有煤气设施使用单位的安全部门参加。
设计和制造应有完整的技术文件。
煤气设施的设计人员，必须经有关部门考核，不合格者，不得独立进行设计工作。
1.3煤气设施的焊接工作必须由持有合格证的焊工担任。
1.4施工必须按设计进行，如有修改应经设计单位书面同意。
工程的隐蔽部分，应经煤气使用单位与施工单位共同检查合格后，才能封闭。
施工完毕，应由施工单位编制竣工说明书及竣工图，交付使用单位存档。
1.5新建、改建和大修后的煤气设施必须经过检查验收，证明符合安全要求并有安全规程后，才能投入运行。
高炉炉顶均压煤气回收利用的研究
涟钢科技与管理2020年第4期高炉炉顶均压煤气回收利用的研究陈进辉（涟钢工程技术有限公司）摘要本文针对高炉炉顶均压煤气对外直排的现状，对回收高炉炉顶均压煤气安全性，可靠性，经济效益及环保效益进行研究、阐述。
关键词高炉；炉顶均压煤气；回收利用随着低碳经济的全球化，国家提出建设低碳、清洁、环保、高效型和资源节约型企业。
冶金行业炼铁高炉的能耗和污染在整个钢铁生产中占很大比重，针对高炉系统节能减排的研究和应用有较大突破，如高炉水渣处理和热风炉废气余热回收等。
高炉炉顶料罐均压煤气在生产过程中直接排放到大气中，在排放过程中产生噪音，又浪费能源、影响环境。
如何高效、清洁、安全的回收利用高炉均压放散煤气，是一个值得研究的课题。
1 高炉炉顶料罐加料现状钢铁行业高炉炉顶料罐加料有并罐加料和串罐两种形式，1个生产周期如下(料罐为空罐时)。
a. 上密打开，向料罐里装料(此时料罐下料闸和下密阀处于关闭状态)。
b. 装料完毕，上密关闭，同时关闭煤气放散阀，一次均压煤气向料罐里均压。
c. 均压完毕，下密打开，向高炉里放料。
d. 放料完毕，下密关闭，打开煤气放散阀，煤气放散。
e. 煤气放散完毕，上密打开，向料罐里装料，完成高炉加料1个生产周期。
高炉加料按如此循环，一般每小时6~7批料，多的每小时8~9批料，每批料大约7~10分钟，煤气放散压力约0.25MPa，放散时产生噪音，并把大量煤气和粉尘排放到大气中，既浪费能源，又影响环境，随着国家对节能减排要求越来越高，高炉均压放散煤气回收是一个很有价值的项目。
2 主要工艺流程均压煤气为毒性气体，且含尘量高，即使通过炉顶旋风除尘器、消音器等处理后直接排放到大气中，也会造成环境污染。
均压煤气回收是在高炉炉顶料罐加料过程中第4步，第5步实施，料罐放料完毕后，打开回收阀回收，当料罐中均压煤气压力从250kPa降到30kPa左右时（压力根据生产及煤气总管调整，本过程相对于打开放散阀对空放散煤气时间长5~10 s, 高炉每批料一个加料周期大约7~10分钟，基本对高炉没有影响），关闭回收阀，打开放散阀，打开上密，向料罐里装料，进行下一轮加料循环。
高炉均压煤气回收操作规程
高炉均压煤气回收操作规程高炉均压煤气回收操作规程1. 前言高炉均压煤气回收是一项重要的能源回收措施，可以提高高炉煤气利用率和减少环境污染。
本操作规程旨在确保高炉均压煤气回收操作安全、稳定、高效进行，保障人身安全和设备的正常运行。
2. 原料准备（1）煤气净化：将高炉煤气进行沉降除尘和脱硫脱氨处理，确保煤气中的颗粒物、硫化物和挥发性有机物达到规定要求。
（2）压力调整：根据高炉均压煤气的使用需求，调整净化后的煤气压力至规定范围内。
（3）煤气储备：确保煤气储罐内有足够的煤气供应，并确保煤气储罐安全密封，避免泄漏。
3. 设备检查与启动（1）检查设备：检查高炉均压煤气装置的各个设备是否处于正常工作状态，包括煤气管道、泵站、煤气储罐等。
（2）检查安全设施：检查压力表、温度计、报警器、阀门等安全设施是否可靠并正常工作。
（3）启动设备：按照设备操作手册操作，逐步启动各个设备，并注意观察仪表显示，确保设备启动正常。
4. 运行控制（1）监控煤气压力：定期监控煤气压力，确保压力稳定在预设范围内，避免压力过高或过低。
（2）监控煤气温度：定期监控煤气温度，确保温度在安全范围内，避免过热引起安全事故。
（3）监控煤气流量：定期监控煤气流量，确保流量稳定可靠。
（4）监控煤气成分：定期对煤气进行成分分析，确保煤气中的有害物质含量符合要求。
（5）监控设备运行情况：定期巡检设备运行情况，检查设备是否有异常声音、泄漏等问题，及时处理。
5. 应急处理（1）泄漏处理：一旦发现煤气泄漏，立即切断煤气供应源，并采取适当的处理措施，如喷雾冷却、封堵漏点等。
（2）设备故障处理：一旦发现设备故障，立即停机并采取相应的修复措施，确保设备的正常运行。
6. 安全注意事项（1）严禁吸烟：在高炉均压煤气回收场所严禁吸烟，以免引发火灾或爆炸事故。
（2）戴防护用具：进入高炉均压煤气回收场所的工作人员必须戴好防护帽、安全眼镜、口罩和安全鞋等个人防护用具。
（3）防止火星产生：禁止在高炉均压煤气回收场所使用易燃和易爆材料，并要防止撞击产生火花。
凌钢5#高炉均压煤气回收改造及节能分
第40卷,总第236期2022年11月,第6期《节能技术》ENERGY CONSERVATION TECHNOLOGY Vol.40,Sum.No.236Nov.2022,No.6凌钢5#高炉均压煤气回收改造及节能分析苏相成(凌源钢铁集团设计研究有限公司,辽宁 凌源 122500)摘 要:凌钢5#高炉新增均压煤气回收系统,可以实现对均压煤气的回收。
均压煤气回收采用的是双级引射工艺,采用高压净煤气作为引射动力气源。
该项目年可回收高炉煤气约1900万m 3,可有效减少碳排放和煤气灰排放,年可减少煤气灰排放量112t ,减少碳排放量1097t ,还有效降低了高炉炉顶噪音。
因此该项目既是节能项目又是环保项目,对凌钢具有显著的经济效益和环保效益。
关键词:均压煤气;引射;回收;超低排放;节能中图分类号:TK018 文献标识码:A 文章编号:1002-6339(2022)06-0571-04Recovery and Transformation of Equalized Pressure Gas and Energy SavingAnalysis of No.5Blast Furnace at Lingyuan SteelSU Xiang -cheng(Design Research Co.,Ltd.of Lingyuan Iron &Steel Group,Lingyuan 122500,China)Abstract :The new equalized pressure gas recovery system in No.5blast furnace of Lingyuan steel.Can recover all equalized pressure gas.The recovery of equal -pressure gas is a two -stage ejection process,using high pressure net gas as ejection power gas source.The project can recover about 19million stere of blast furnace gas annually,which can effectively reduce carbon emissions and gas ash emissions.The an⁃nual gas ash emissions can be reduced by 112tons and carbon emissions by 1097tons,and the noise of blast furnace roof can also be effectively reduced.Therefore,this project is not only an energy saving pro⁃ject but also an environmental protection project,which has significant economic and environmental bene⁃fits for Lingyuan steel.Key words :equalizing gas;ejector;recycling;ultra -low emissions;energy saving收稿日期 2022-05-18 修订稿日期 2022-06-10作者简介院苏相成(1988~),男,本科,高级工程师,现从事采暖通风工程设计、施工和运行管理工作。
高炉煤气资源现状、回收利用及其技术发展概况
高炉煤气资源现状、回收利用及其技术发展概况1 前言高炉煤气是钢铁工业中的高炉炼铁过程中副产的一种可燃气体。
高压鼓风机（罗茨风机）鼓风，并且通过热风炉加热后进入了高炉，这种热风和焦炭助燃，产生的是二氧化碳和一氧化碳，二氧化碳又和炙热的焦炭产生一氧化碳，一氧化碳在上升的过程中，还原了铁矿石中的铁元素，使之成为生铁，这就是高炉炼铁的化学过程。
铁水在炉底暂时存留，定时放出用于直接炼钢或铸锭。
这时候在高炉的炉气中，还有大量的过剩的一氧化碳，这种混和气体，就是“高炉煤气”。
这种含有可燃一氧化碳的气体，是一种低热值的气体燃料，可以用于冶金企业的自用燃气，如加热热轧的钢锭、预热钢水包等。
也可以供给民用，如果能够加入焦炉煤气，就叫做“混和煤气”，这样就提高了热值。
高炉煤气的主要成分为：CO、CO2、N2、H2、CH4等，其中可燃成分CO含量约占25%左右，H2、CH4的含量很少，CO2、N2的含量分别占15%，55 %，热值仅为3500kJ/m3左右。
高炉煤气的成分和热值与高炉所用的燃料、所炼生铁的品种及冶炼工艺有关，现代的炼铁生产普遍采用大容积、高风温、高冶炼强度、高喷煤粉量的生产工艺，采用这些先进的生产工艺提高了劳动生产率并降低能耗，但所产的高炉煤气热值更低，增加了利用难度。
高炉煤气中的CO2、N2既不参与燃烧产生热量，也不能助燃，相反，还吸收大量的燃烧过程中产生的热量，导致高炉煤气的理论燃烧温度偏低。
高炉煤气的着火点并不高，似乎不存在着火的障碍，但在实际燃烧过程中，受各种因素的影响，混合气体的温度必须远大于着火点，才能确保燃烧的稳定性。
高炉煤气的理论燃烧温度低，参与燃烧的高炉煤气的量很大，导致混合气体的升温速度很慢，温度不高，燃烧稳定性不好。
高炉煤气中存在大量的CO2、N2，燃烧过程中基本不参与化学反应，几乎等量转移到燃烧产生的烟气中，燃高炉煤气产生的烟气量远多于燃煤。
在钢铁工业用能结构中，煤炭约占70%左右，在煤炭的热能转换中有65.88%是以焦炭和煤粉形式参与冶炼生产的，另有34.12%的热能是以可燃气体（包括高炉煤气、转炉煤气、焦炉煤气）形式出现。
高炉煤气利用方法的比较
高炉煤气几种综合利用方法的比较摘要：炼铁高炉煤气可以在净化后先安装TRT发电；或在高炉鼓风机末端安装BPRT节电，然后再供本企业中其它用户使用。
如有富余煤气可以进行发电或用蒸汽轮机代替大功率电动机直拖高炉鼓风机、制氧空压机等设备运行。
本文论述了这四种节能减排措施的优缺点，一次性投资的比较及长期效益的优劣。
结论是……关键词：高炉煤气、TRT、BPRT、燃气锅炉、发电、汽轮机直拖大功率设备。
钢铁企业中炼铁高炉要产生大量煤气，这些高炉煤气通过重力除尘器、干法或湿法二次除尘后成为净煤气（含尘量一般＜8mg/Nm3）。
除高炉自身烧热风炉使用一部分（约煤气总量的45%左右）外，其余55%左右的净煤气经管道输送给钢铁厂其他用户使用。
一般用于烧结机；白灰窑；炼钢的再线、离线烤包器、混铁炉；轧钢的加热炉或均热炉；炼铁的烤包器等。
现代化的大中型高炉一般都采用高压炉顶操作手段。
煤气压力一般都超过150Kpa，而下游用户使用的煤气压力一般要求在20 Kpa以下。
这就需要经过调压阀组调节炉顶煤气压力及下游用户的煤气压力。
自从发明了TRT（利用高炉炉顶煤气压力能和潜热能通过透平机带动发电机发电）及BPRT（利用高炉炉顶煤气压力能和潜热能在高炉鼓风机末端同轴安装透平机及增速离合器节电）以后，一般炼铁厂都采用了这两种装置来达到节能之目的。
这两种装置都不减少煤气量，而且都能代替调压阀组的调压作用，炉顶压力的稳定性远远超过调压阀组所能达到的稳定性，更有利于高炉操作。
那么这种两方法哪个更好一些呢？我们分别分析、论述一下：一、TRTTRT发电功率计算公式如下：k-1-----kQ×Cp×Tin×(1-ε )×fd×ηt×ηgN=-----------------------------------------------------------------KW860式中：N：发电机功率（KW）Q：煤气流量Nm3/hCp：定压比热Tin：进口煤气温度：KPin：进口煤气压力：Kpa(A)Pout：出口煤气压力：Kpa(A)Poutε：压比=- ---------PinK：绝热指数fd：热量修正系数ηt：透平机效率 %ηg：发电机效率 %通过上述公式可以看出：发电量的大小主要取决于以下几点：①煤气流量、温度与发电量成正比。
高炉煤气干法除尘系统介绍
当灰斗中的灰尘累积到一定量（由料位计控制或时间控制）时， 启动卸输灰系统。灰尘经卸灰阀卸入输灰管道，由高压净煤气（或 氮气）将灰尘输送至大灰仓，再由汽车运出厂区。
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（六）氮气系统
1、除脉冲反吹需要氮气气源外，气动阀门驱动、氮气炮、气力输灰 也需要氮气。因此应设置氮气储存罐，用来暂时存储氮气。
2、在除尘器装置中设2个10m3氮气储气罐，氮气气源压力不小于 0.8MPa。
DN40
DN40
D2620X10
D2620X10
D2620X10
D2620X10
DN150
D2620X10
二级文氏管
一级文氏管
填 料 式 灰 泥 捕 集 器
填 料 式 灰 泥 捕 集 器
串联可调喉口文氏管除尘器
4、干法布袋除尘器相比湿法除尘器的比较
节水
在运行过程中基本上不需要水 450m3高炉节水280吨/小时 2200m3高炉节水1200吨/小时
磨处理，喷涂耐磨涂料。荒煤气主管和支管的三通及弯头处熔焊高铬铸铁系耐 磨材料。
荒煤气总管上设置1台大拉杆补偿器，用来补偿因温度变化引起的管道长度 变化。 净煤气主管：
净煤气出口主管将各箱体中经净化后的煤气收集到一起，经调压阀组或TRT 后，进入煤气管网。
除尘器进出支管阀门： 除尘器进、出口支管管径DN800mm，其上均设有煤气切断
高炉煤气回收工艺流程
高炉煤气回收工艺流程
1.煤气冷却：将高温高炉煤气通过冷却水冷却，使其温度降低到饱和温度以下。
2. 粗净分离：将煤气中的粗净分离出来，一般采用湿式或干式除尘器进行处理。
3. 煤气回收：将煤气中的可利用成分进行回收，如将CO转化成CO2，将H2提取出来等，一般采用反应器或吸附剂进行处理。
4. 煤气净化：将煤气中的有害成分进行清除，如SO2、NOx 等，一般采用催化剂或吸附剂进行处理。
5. 储存和运输：将处理好的煤气储存和运输到需要使用的地方，如发电厂、钢铁厂等。
高炉煤气回收工艺流程可以有效地提高能源利用率，降低环境污染，具有重要的经济和环境意义。
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10
洗涤塔、文氏管洗涤器和灰泥捕集器；①常压高炉的洗涤塔、文氏管洗涤器、灰泥捕集器忽然脱水器的污水排出管的水封有效高度，应为高炉炉顶最高压力的1.5倍，且不小于3米；②高压高炉的洗涤塔、文氏管洗涤器、灰泥捕集器下面的浮标箱和脱水器，应使用符合高压煤气要求的排水控制装置，并有可靠的水位指示器和水位报警器均应在管理室反映出来；③各种洗涤装置应装有蒸汽或氮气管接头，在洗涤器顶部，应装有安全泄压放散装置，并能在地面操作；④洗涤塔每层喷水嘴外，都应设有对开人孔，每层喷嘴应设栏杆和平台；⑤可调文氏管、减压阀组必须采用可靠的严密的轴封，并设较宽的检修平台；⑥每座高炉煤气净化设施与净煤气总管之间，应设可靠的隔断装置
《工业企业煤气安全规程》2.3.2.6
《工业企业煤气安全规程》2.3.2.3
11
电除尘器：①电除尘器应设有当煤气压力低于5×102Pa（51mmH2O）时，能自动切断高压电源并发出声光信号装置；②电除尘பைடு நூலகம்应设有当高炉煤气含氧量达到1%时，能自动切断电源的装置；③电除尘器应设有放散管、蒸汽管；④电除尘器沉淀管（板）间，应设有带阀门的连通管，以便放散其死角煤气或空气
《工业企业煤气安全规程》2.3.2.4
12
布袋除尘器（适用于中、小型高炉）：①布袋除尘器每人出入口应设有可靠的隔断装置；②布袋除尘器每个箱体应设有放散管；③布袋除尘器应设有煤气高低温度报警和低压报警装置；④布袋除尘器箱体应采用泄爆装置
《工业企业煤气安全规程》2.3.2.5
序号
检查内容
检查依据
是否符合
《工业企业煤气安全规程》2.3.2.1
序号
检查内容
检查依据
是否符合
实际情况
存在问题
8
⑦炉顶放散管的高度应高出卷扬机绳轮工作台5米以上。放散管的放散阀的安装位置应便于在炉台上操作。放散阀座和阀盘之间应保持接触严密，接触面宜采用外接触
《工业企业煤气安全规程》2.3.2.1
9
重力除尘器：①除尘器应设置蒸汽或氮气的管接头；②除尘器顶端至切断阀之间，应有蒸汽、氮气管接头。除尘器顶及各煤气管道最高点应设放散阀
实际情况
存在问题
13
余压透平发电机组：①余压透平出入口煤气管道上必须设有可靠的隔断装置，入口管道上述须设有紧急切断阀，当透平机转速以及煤气入口压力、温度超出规定时，一般在1s内即能使煤气切断，透平自动停车；②余压透平煤气入口管道上必须设有调速装置；③余压透平必须设有可靠的严密的轴封装置；④发电机组应有可靠的并网的电气保护装置，调节、监测和自动控制仪表和必要的联络信号；⑤余压透平的启动、停车装置除在控制室内设有外，还可根据需要增设
3
新建高炉煤气区附近应避免设置常有人工作的地沟，如必须设置，应使沟内空气流通，防止积存煤气
《工业企业煤气安全规程》2.3.1.3
4
厂区办公室、生活室宜设置在厂区夏季最小频率风向的下风侧，离高炉100米以外的地点。炉前休息室、浴室、更衣室可不受此限
《工业企业煤气安全规程》2.3.1.4
5
厂区内的操作室、仪器室应设在厂区夏季最小频率风向的下风侧，不应设在经常可能泄露煤气的设备附近。不符合此规定的必须在近期大、中修时搬迁
高炉煤气的回收与净化
序号
检查内容
检查依据
是否符合
实际情况
存在问题
1
新建高炉应布置在居民区夏季最小频率风向的上风侧，且厂区边缘居民区边缘的距离不小于1000m
《工业企业煤气安全规程》2.3.1.1
2
新建高炉的除尘器应位于高炉铁口、渣口10m以外地方。旧有设备不符合上述规定的，应在改建时予以解决
《工业企业煤气安全规程》2.3.1.2
《工业企业煤气安全规程》2.3.1.5
6
新建的高炉煤气净化设备必须布置在宽敞的地区，保证设备间有良好的通风。各单独设备（洗涤塔、除尘器等）间的净距不少于2米，设备与建筑物间的净距不少于3米
《工业企业煤气安全规程》2.3.1.6
7
煤气区域内不应布置其他厂房
《工业企业煤气安全规程》2.3.1.7
8
高炉冷却设备与炉壳、风口、渣口以及各水套均应密闭严密；软探尺的箱体、检修孔盖的法兰、链轮或绳轮的转轴轴承应密封严密；硬探尺与探尺孔之间，应用蒸汽或氮气密封；高炉炉顶装料设备必须符合下列要求：①炉顶双钟设备的大、小钟钟杆之间应有蒸汽或氮气密封；②料钟与料斗之间的接触面应采用耐磨材料制造，经过研磨并检验合格；③无料钟炉顶的料仓上下密封阀，应采用耐热材料的软密封和硬质合金的硬密封；④旋转布料器外壳与固定支座之间应密封严密；⑤炉喉应有蒸汽或氮气喷头；；⑥新建、改建高炉放散管的放散能力，在正常压力下，应能放散全部煤气，高炉休风时应能尽快将煤气排出；