锅炉热效率试验规程解读共43页文档
1锅炉反平衡热效率测试方案(2)
#1锅炉反平衡热效率测试方案1、测试目的1．1通过热效率测试，查清#1锅炉在三种负荷工况下的热效率水平和在额定负荷下的多种配风工况下的热效率水平，为锅炉实现经济运行提供依据。
1．2 通过测试，查清各种运行工况下每项热损失的具体数值，以便探索降低热损失的方法，以提高锅炉热效率。
2、测试工况2．1第一种工况为：锅炉额定负荷250t/h，蒸汽压力温度维持额定值，氧含量保持4.85%左右。
2．2第二种工况为：锅炉带75%的额定负荷，氧含量保持4.85%左右。
2．3第三种工况为：锅炉带最低稳燃负荷，氧含量保持5.5%左右。
2．4第四种工况为：锅炉带额定负荷，氧含量保持5.0% 左右，A制粉系统停运。
2．5第五种工况为：锅炉带额定负荷，B制粉系统停运，氧含量保持5.0%左右。
2．6第六种工况为：锅炉带额定负荷，氧含量维持3.5~4.0% 。
2．7第七种工况为：锅炉带额定负荷，氧含量维持6%左右。
3、测试延续时间，每个工况从开始记录参数到记录最后一组数据的时间为1小时。
4、参数记录采样间隔时间及样品分析参数。
4．1锅炉工况稳定后，每15分钟记录一次蒸汽流量、压力、温度、排烟温度、烟气氧含量等主要参数，其它次要参数每30分钟记录一次。
4．2 烟气取样（分析），每20分钟一次。
并分析含O2、CO、CO2量及烟气中的含灰量。
4．3 煤粉取样，每个试验工况二次。
分析低位发热值和各元素含量。
4．4 飞灰取样，每个试验工况二次。
分析飞灰中的可燃物（含碳量）。
4．5 灰渣取样，要求在整个试验工况期间连续或等时间间隔进行，以保证样品的代表性。
分析炉渣含碳量。
5、测试前的准备工作5．1人员组织与分工。
安排好锅炉运行工况调整人员，记录参数人员、取样人员、化验人员以及每组人员的技术负责人、测试总负责人。
5．2 对每组人员进行测试的过程讲解，使每个人熟悉在何时完成哪种工作，怎么完成。
5．3 各组人员分别准备所需工具、量具、记录表格、分析仪器、取样容器、化验药品等，并完成仪器仪表所需的校验工作。
锅炉节能技术监督管理规程解读
第四章 使用管理
9、建立高耗能特种设备能效技术档案。至少包括： 锅炉产品随机出厂资料（含产品能效测试报告）； 锅炉辅机、附属设备等质量证明资料； 锅炉安装调试报告、节能改造资料； 锅炉安装、改造和维修能效评价或者能效测试报告； 在用锅炉能效定期测试报告和年度运行能效测试与评价报告； 锅炉及其系统日常节能检查记录； 计量、检测仪表校验证书； 锅炉水（介）质处理检验报告； 燃料分析报告。
第二章 设计
锅炉仪表配置要求
监测项目
单台锅炉额定蒸发量（D，t/h）或者额定热功率（Q，MW）
D≤4或者 Q≤2.8
4＜D＜20或者 2.8＜Q＜14
D≥20或者 Q≥14
指示 积算 记录 指示 积算 记录 指示 积算 记录
燃料量（煤、油、燃气等， 注1）
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燃气、燃油的温度和压力 √
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蒸汽流量
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给水流量
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热水锅炉循环水量
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过热蒸汽温度
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蒸汽压力
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热水温度
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第二章 设计
排烟温度
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锅炉热效率及漏风率试验方法最新版
Vgy---干烟气的体积； • CH4---可燃气体中CH4的体积含量百分比； • H2---可燃气体中H2的体积含量百分比； • CmHn---可燃气体中CmHn的体积含量百分比。
t py ， t ， t 分别为排烟温度、炉渣 lz 0 温度、送风机进口温度 ，℃
C
C C ， C 分别为飞灰、炉渣含碳 fh lz
锅炉热效率及空预器漏风率 试验方法
技术文件
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一、试验目的 获取锅炉在额定负荷时空预器漏风率及不同负荷下锅炉热效率。 二、试验依据 1、《火电机组启动验收性能试验导则》（原电力工业部 1998年版）； 2、GB10184-88《电站锅炉性能试验规程》； 3、有关制造厂、设计院的技术资料。 三、试验测点布置、主要项目测量方法及试验仪器 1、烟气取样及分析 在空气预热器进、出口的左、右烟道上按网格法布置烟气取样分析测量 孔座（也用于烟气温度测量），在每个孔座内按网格法（等截面取样）布置 取样点抽取烟气样。 2、烟气温度测量 通过上述的测量孔，在空气预热器进、出口的左、右烟道上按网格法布 置烟气取样分析测量孔座,每点装设一只K型热电偶。 3、飞灰取样及分析 利用空预器出口烟道上安装的撞击式飞灰采样装置采取飞灰样，试验开 始时安装取样罐，试验结束后取样，分析飞灰可燃物含量。 4、炉渣取样及分析 大渣取样在捞渣机出口进行。试验期间每15分钟采样一次，每次取样 1.5kg，试验结束后，进行样品粉碎、混合、缩分，分析可燃物含量。 5、原煤取样及分析 试验期间在给煤机上部落煤管取样孔处取样，每15分钟取样一次，每次 取样约1.0kg，直至试验结束。取出的原煤样及时放入密封的容器内，经混合 缩分后送化学进行工业分析(全分析)。
锅炉的热效率的测定
单位时间内锅炉有效利用热量占锅炉输入热量的百分比，或相应于每千克燃料(固体和液体燃料)，或每标准立方米(气体燃料)所对应的输入热量中有效利用热量所占百分比为锅炉热效率，是锅炉的重要技术经济指标，它表明锅炉设备的完善程度和运行管理水平。
锅炉的热效率的测定和计算通常有以下两种方法：1．正平衡法用被锅炉利用的热量与燃料所能放出的全部热量之比来计算热效率的方法叫正平衡法，又叫直接测量法。
正平衡热效率的计算公式可用下式表示：热效率＝有效利用热量/燃料所能放出的全部热量*100％＝锅炉蒸发量*（蒸汽焓－给水焓）/燃料消耗量*燃料低位发热量*100％式中锅炉蒸发量——实际测定，kg/h；蒸汽焓——由表焓熵图查得，kJ／kg；给水焓——由焓熵图查得，kJ／kg；燃料消耗量——实际测出，kg/h；燃料低位发热量——实际测出，kJ／kg。
上述热效率公式没有考虑蒸汽湿度、排污量及耗汽量的影响，适用于小型蒸汽锅炉热效率的粗略计算。
从上述热效率计算公式可以看出，正平衡试验只能求出锅炉的热效率，而不能得出各项热损失。
因此，通过正平衡试验只能了解锅炉的蒸发量大小和热效率的高低，不能找出原因，无法提出改进的措施。
2．反平衡法通过测定和计算锅炉各项热量损失，以求得热效率的方法叫反平衡法，又叫间接测量法。
此法有利于对锅炉进行全面的分析，找出影响热效率的各种因素，提出提高热效率的途径。
反平衡热效率可用下列公式计算。
热效率＝100％－各项热损失的百分比之和＝100％－q2－q3－q4－q5－q6式中q2——排烟热损失，％；q3——气体未完全燃烧热损失，％；q4——固体未完全燃烧热损失，％；q5——散热损失，％；q6——灰渣物理热损失，％。
大多时候采用反平衡计算，找出影响热效率的主因，予以解决。
锅炉热效率试验规程解读
目 录
1 2 试验项目和要求
测试项目、仪器及测试方法
3
锅炉热效率计算
一、试验项目和要求
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燃烧方式 煤粉锅 炉 固态排渣 液态排渣 火床炉 锅炉效率 测量方法 热损失法 或输入－输出法 输入－输出热量法 热损失法 或输入－输出热量法 热损失法 或输入－输出法 热损失法 或输入－输出法
测试有效时间（h炉
燃油锅炉和燃气锅炉
4
2
一、试验项目和要求
表3 参数测量和样品取样时间间隔
二、测试项目、仪器及测试方法
2.4 燃料和脱硫剂取样
2.4.1燃料和脱硫剂取样的一般要求如下： a)燃料和脱硫剂取样开始和结束的时间应视物料从采取点至炉膛所需 的时间适当提前； b) 应从流动中的固体物料流中取样，如果给料口不止一个，则应在每 个给料口等时间间隔分别取样。每个给料口每次获取的试样重量不小于 2kg。如果各给料口给料量不同或给料品种不同，应按照各给料口的流量 进行加权混合缩制，使最终的混合试样能代表试验期间燃料的平均特性 ； c) 取样完成后，应将各取样点取得的全部份样充分混合，对固体燃料 和脱硫剂，按照“堆锥四分法”缩制成预先确定的份数，每份试样不小 于5kg，且应立即密封保存，并尽快送实验室分析； d) 对于混合燃料，应将不同种燃料分别缩制成平行试样，分别分析其 成分，最后根据取样点的流量，采用流量加权的方法，计算混合燃料的 化学成分和低位发热量。
一、试验项目和要求
表1 锅炉蒸汽参数最大允许波动范围
锅炉性能试验方案说明
2t/h实验炉性能测试实验方案2016年10月目录1前言 (1)2设备概述 (1)3实验目的 (4)4实验依据 (4)5试验工况设置 (4)6测量项目及方法 (6)7实验仪器、仪表校验 (8)8实验条件及要求 (8)9实验内容及方法 (9)附表1实验所需仪器及材料 (10)附表2电脑记录数据清单 (12)1前言哈尔滨华氏海德科技发展有限公司在哈尔滨工业大学煤污染物节能减排实验室新建2t/h蒸汽试验锅炉，锅炉为双锅筒纵置链条炉，采用D形布置，尾部受热面采用铸铁空气预热器及热管相变换热器，单炉膛单侧送风，室内布置，固态排渣。
设计煤种：二类烟煤。
采用垂直提升机和刮板机上煤。
本方案为锅炉性能试验的指导性文件，制定了试验的方法及为确保测试精度所应采取的测试手段。
2设备概述2.1本工程装设1台2t/h蒸汽锅炉。
锅炉为双锅筒纵置链条炉，采用D形布置，尾部受热面采用铸铁空气预热器及热管相变换热器，单炉膛单侧送风，室内布置固态排渣。
设计煤种：二类烟煤。
采用垂直提升机和刮板机上煤。
2.2锅炉出口蒸汽参数为0.7MPa/300℃锅炉主要参数见下表表1 锅炉主要特性汇总表2 燃料分析表3 燃料分析表4 各烟道烟气特性3实验目的性能试验的目的是为了考核锅炉的性能是否达到计算值的标准，主要试验以下内容：在下述工况条件下，锅炉保证热效率82.89%（按低位发热量）1）燃用设计煤种2）大气温度不低于10℃3）过热蒸汽温度应在280℃~320℃之间4）蒸汽品质合格，压力不小于0.55MPa。
4实验依据4.1GB/T10180-2003工业锅炉热工性能试验规程4.2GB13271-2014锅炉大气无污染物排放标准4.3有关会议纪要5试验工况设置依据实验内容拟安排表5所示的试验工况。
表5 试验工况设置6测量项目及方法6.1流量测量主蒸汽流量采用DCS记录的给水流量。
鼓、引风流量采用DCS记录数据。
6.2温度测量炉膛取气点、取渣点及各受热面进、出口烟温用已布置校验合格的Ⅱ级精度K型热电偶进行数据采集。
锅炉热效率测试方案
锅炉热效率测试方案为了解毛铺酒厂锅炉运行热效率和为确定下步锅炉改造方向，根据《锅炉节能技术监督管理规程》和按照《工业锅炉能效测试与评价规则》对毛铺酒厂3台锅炉进行能效测试。
一、测试方法锅炉运行工况热效率简单测试采用反平衡法，相关测量要求按照GB/T 10180要求的方法进行测量。
二、测试要求1.热效率测试应当不少于2次；2.两次反平衡测试测得的效率之差均应当不大于2%。
三、测试条件1.锅炉在额定参数下处于安全、热工况稳定的运行状态；2.辅机与锅炉出力相匹配并运行正常，系统不存在跑、冒、滴现象；3.测试所用燃料符合设计燃料的要求；4.锅炉及辅机系统各测点布置满足测试大纲要求。
四、测试项目1.排烟温度t py，℃；2.排烟处过量空气系数；3.排烟处CO含量，％（ppm）；4.入炉冷空气温度t lk，℃；5.飞灰可燃物含量C fh,％；6.漏煤可燃物含量C lm,％；7.炉渣可燃物含量C lz,％；8.燃料收到基低位发热量Q net.v.ar,kJ/kg；收到基灰分A ar,%；9.测试开始和结束的时间。
五、正式测试时间1、锅炉正常燃烧1小时后开始测试；2、测试时间内至少包括一个完整的燃料添加和出渣周期（分厂应先将煤斗填平正常燃烧后添加燃煤时必须填平并计量）；3、烟气测量次数不少于5次，每次间隔时间均匀，测试开始、结束各一次（对于排烟温度、排烟处过量空气系数、排烟处CO 含量按测量数据算术平均值作为计算值）。
六、测试项目1. 排烟热损失（q 2）2. 气体未完全燃烧热损失（q 3）3. 固体未完全燃烧热损失（q 4）4. 散热损失（q 5）5. 灰渣物理热损失（q 6）6. 热效率；()65432j 100q q q q q ++++-=η七、测试报告1. 锅炉能效测试综合报告2. 锅炉能效测试项目3. 锅炉能效测试测点布置及测试仪表说明4. 能效测试结果汇总表八、测试小组成员及分工名称人员 职责综合分析组 生产技术科设备组2、 对测试细节进行全面监督；3、 对测试数据进行统计分析，并出具相关报告；4、 对照国家相关规定，寻找不合格项目，并制定锅炉下步改造计划。
锅炉热效率实验方法
目录1．概述...................................... 错误!未定义书签。
2．应用范围.................................. 错误!未定义书签。
3．引用标准、规程、标准...................... 错误!未定义书签。
4．测试项目及方式............................ 错误!未定义书签。
5．利用仪器、仪表............................ 错误!未定义书签。
6．实验应具有的条件.......................... 错误!未定义书签。
7．测点清单及测点布置........................ 错误!未定义书签。
8．危险点分析及操纵方法...................... 错误!未定义书签。
9. 平安防护方法............................ 1错误!未定义书签。
10．组织分工............................... 1错误!未定义书签。
1．概述实验目的本次实验的目的在于了解国投大同能源有限责任公司#1、2锅炉的运行状况，查明锅炉机组的平安经济运行指标，特进行大修前锅炉热效率实验。
设备简述国投大同能源有限责任公司2×480t/h锅炉是采纳哈尔滨锅炉厂有限责任公司设计制造的HG-480/.7L型循环流化床锅炉，采纳单汽包、自然循环、高温超高压一次中间再热、高温绝热旋风分离器、单炉膛平稳通风、前墙给料、固态冷却排渣。
锅炉均由以下三部份组成：第一部份为锅筒、炉膛及冷渣机。
炉膛采纳全膜式水冷壁结构，炉膛前上部沿宽度方向别离布置有3片水冷屏(蒸发受热面)、8片屏式过热器（二级过热器）和6片屏式再热器（热段再热器）。
炉膛底部是水冷壁管弯制而成的水冷风室。
风室底部的点火风道内布置有2台床下点火燃烧器，炉膛下部密相区布置有6支床上启动燃烧器，用于锅炉启动点火和低负荷稳燃。
（精选文档）工业锅炉热工性能试验规程GBT
（精选文档）工业锅炉热工性能试验规程GBTGB/T10180-2003工业锅炉热工性能试验规程2008-10-231．范围标准规定了只要小于3.8M Pa的所有蒸汽锅炉和热水锅炉,其中包括:过热蒸汽锅炉,真空锅炉,常压锅炉和小型锅炉的热工性能试验方法.标准适用于燃用固体、液体和气体的锅炉以及电能作为的锅炉.同时明确了热油载体锅炉(导热油炉),以及垃圾燃料的锅炉可参照该标准使用.2．规范性应用文件对标准所引用标准进行了说明.3．术语和定义对标准所用时一些术语进行了定义解释.其中3.8基准温度是新提出的术语.4．符号和标准对热工测试中所使用的名称进行符号和单位的确定,其中q3也称为化学未完全燃烧热损失,q4也称为物理未完全燃烧热损失或机械未完全燃烧损失.5．总则5.1 标准规定锅炉效率应采用正、反平衡法测量,只有当锅炉容量大于等于20T或大于等于14MW时,正平衡测定有困难,即固体燃料计量有困难时可采用反平衡测量锅炉效率,所以一般燃油、燃气锅炉也需要采用正、反平衡法.手烧锅炉因炉渣计量有困难,故允许只用正平衡法测定锅炉效率,但此时应列出锅炉的炉渣可燃物含量、烟气含氧量及排烟温度.标准中规定锅炉效率为正平衡法和反平衡法测得的平均值,此规定同老标准(锅炉效率以正平衡法测定值为准)相比更能准确表示出锅炉效率.5.2 标准所制定的规程仅是对锅炉进行热工性能测试,考核锅炉的热工效率,所以其规定锅炉效率,为不扣除自用蒸汽和辅机设备耗动力折算热量的效率,如需测定整个锅炉岛式系统时可以进行净效率计算.5.3 标准中规定蒸汽锅炉的出力由折算蒸发量来确定,在老标准规定蒸汽锅炉的出力由实测决定,而依照JB2829标准规定锅炉出力应由直接测量法决定,但同时规定当实测参数和设计不一致时,蒸发量应修正.此项规定使锅炉热工性能试验数据同锅炉设计数据相比更能反映锅炉实际运行与设计的差异,例:一台10吨1.6MPa蒸汽锅炉其设计给水温度为105℃,但在试验中由于各种原因其给水温度为20℃,折算蒸发量应为:=10000×(2793.40-85.54)/(2793.40-441.36)=11512.81kg/h Dzs—折算蒸发量; 单位:吨/每小时(t/h);DSC—输出蒸发量; 单位:吨/每小时(t/h)hbq、hgs——饱和蒸汽、给水的实测参数的焓;单位为千焦每千克(kJ/kg)h*bq、h*gs——饱和蒸汽、给水的设计参数下的焓;单位为千焦每千克(kJ/kg)6．试验准备工作6.1 试验工作前,试验负责人首先要编制试验大纲,编制试验大纲是:1) 首先根据试验目的和要求,确定试验类型(仲裁试验、定型试验、验收试验、运行试验).2) 根据试验类型确定被测锅炉系统.例:有一台蒸汽锅炉在其尾部有一个余热水箱,而水箱中被加热后的热水不进锅炉另有别用,此时在试验中就应确定此部分被吸收热量,是否作为被测锅炉系统中.3) 根据上述确定原则,确定测量项目和测点位置.4) 根据测量项目选择合适的测量仪表.5) 根据测量项目工作量,进行人员组织和分工.6.2 试验过程中测试人员应保持相对稳定,此举有几个优点:1) 一组参数记录有连续性.2) 在被测参数有异常时能即使发现.3) 一个参数记录能作到责任到位.6.3 测试所用的仪表均应完好,并应是在检定和标定的有效期内,这样才能保证所计量的数据可靠准确.6.4 按照试验大纲中的测点布置位置安装仪表,如有更改应予以记录在案.6.5 被测锅炉辅机设备的运行均应正常,如有异常现象应排除,如无法排除应停止试验或进行协商连续试验,但应予以记录并在试验报告中表示出来.例:一台被测锅炉在进行运行试验发现风机开到额定状态时有异常响声,此时作为运行试验可继续进行,但在试验报告中应说明,此异常响声,可能会影响锅炉出力.6.6 试验对被测锅炉的参数必须与其它锅炉的参数隔绝,如无法作到应计量.如:一台被测热水锅炉同另一台热水锅炉共享一根循环水管.由于条件限制被测锅炉上无法安装流量计,必须安装在总管上,此时在另一台锅炉上也必须安装流量计.6.7 为了试验工作可靠、顺利可行预备性试验.预备性试验所有试验条件被测参数同正式试验均应一致,如预备性试验一切正常,此预备性也可作为一次正式试验.7 试验要求7.1 正式试验应在稳定工况1小时后进行,此项要求为了保证测试数据正确性、真实性.7.2 在定型试验、仲裁试验和验收试验时都应保证锅炉处于稳定工况运行中.为了确保仲裁试验和验收试验公正性,需要买方、卖方和试验机构的三方人员到场,才能进行.7.3 试验用煤应符合工业锅炉用煤分类标准,同时符合制造厂设计要求.7.4 试验期间锅炉各项热工性能参数应相对稳定,其波动范围符合下列规定:1) 锅炉出力最大波动范围:2003标准 1988标准符合2003标准中图一要求出力波动不宜超过±10%按标准图一要求例:一台10.5MW热水锅炉最大允许波动范围为±9.5%.2) 蒸汽锅炉压力允许波动范围:蒸汽锅炉设计压力 2003标准 1988标准小于1.0MPa 小于85% 小于80%大于等于1.0MPa,小于等于1.6 MPa 小于90% 小于85%大于1.6 MPa,小于等于2.5 MPa 小于92%小于90%大于2.5 MPa,小于3.8 MPa 小于95%3) 过热蒸汽温度允许波动范围:过热蒸汽设计温度 2003标准 1988标准250℃ 230℃---280℃之间230℃---280℃之间300℃ 280℃---320℃之间 //350℃ 330℃---370℃之间330℃---370℃之间400℃ 380℃--410℃之间380℃---410℃之间每次试验实测过热蒸汽温度最大值与最小值之差不得大于15℃ //4) 蒸汽锅炉实际给水温度与设计值之差,在老标准中明确应控制在+30~-20℃之间.在标准中则要求宜控制在+30~-20℃之间,如温度一旦超出负范围,即偏差-20℃以上时,同时该锅炉有省煤器的,则测得的锅炉效率按照每相差-60℃,效率予以折算数值下降1%予以折算.例: 一台锅炉设计给水温度为105℃,实测温度为34℃,锅炉效率为80%,则折算效率:△η折算=1.18%η锅炉折算效率=η实测—△η折算=80%—1.18%=78.82%5) 热水锅炉进、出水温度与设计值之差,在老标准中规定不得大于±5℃.在标准中要求不宜大于±5℃,如一旦实际出水温度平均值超出-5℃偏差范围,则对测试锅炉进行折算,而锅炉是否带有省煤器均予以折算.带有空气预热器的锅炉可协商确定是否折算,具体折算方法如下:a. 燃煤锅炉实测出水平均温度与设计温度扣差-15℃时,锅炉效率下降1%.例:一台燃煤锅炉设计出水温度130℃,实际出水平均温度102℃,锅炉效率81%,则:△η折算=1.87%η锅炉折算效率=η实测—△η折算=81%—1.87%=79.13%b. 燃油、气锅炉实测出水平均温度与设计温度相差-25℃时,锅炉效率下降1%.例:一台燃油锅炉设计出水温度95℃,实际出水平均温度84℃,锅炉效率90%,则:△η折算=0.44%η锅炉折算效率=η实测—△η折算=90%—0.44%=89.56%6) 热水锅炉的压力在老标准中热水锅炉压力不得低于设计压力的70%,在标准中规定测试时压力应保证出水温度比该压力下的饱和温度至少低20℃.例: 1.0MPa热水锅炉实测出水温度为106℃,则测试时热水不得低于相对应126℃(106+20)的饱和蒸汽压力查焓位表得0.24MPa(绝对压力).7) 标准和老标准都规定,测试期间安全阀不得起跳,不得吹灰,不得排污,在标准中同时明确在过热蒸汽锅炉必须排污时,排污量应计量,但其数值不得超过锅炉出力3%.7.5 试验开始与结束时,锅筒水位和煤斗的煤位均应保持一致.为此,在试验开始前在水位表和煤斗中应作好标记.当试验结束时,水位和煤斗应回到其标记处.在整个试验期间过量空气系数、煤层厚度、炉排速度、给水量,给煤量等参数应尽可能保持一致.手烧炉测试应特别注意煤层高度和燃煤状况结束和开始是否一致.7.6正式试验测试时间:序号序号 03标准 88标准 2829—80标准1 火床燃烧、火室燃烧、沸腾燃烧固体燃料应不小于4h 火床燃烧锅炉不小于6h 机械层燃烧、枷煤炉燃烧、沸腾炉、煤粉炉、油气炉正平衡不小于4小时2 火床燃烧甘蔗渣、木柴、稻壳等其它固体燃料应不小于6h 火室燃烧锅炉及沸腾燃烧锅炉不小于4h 机械层燃煤、抛煤炉、沸腾炉反平衡不小于4小时3 手煤炉、下饲炉排应不小于5h,同时试验期间至少包含一个完整的出渣周期手煤炉(包括一个以上清灰周期)正平衡不小于4小时4 液体燃料和气体燃料应不小于2h 煤粉炉、油气炉反平衡不小于4小时从以上三个标准比较来看,标准有以下几个特点.1) 它不分燃烧方式,火床、火室燃煤锅炉均为4小时.2) 特别提出燃用特种固体燃料锅炉为6小时.3) 把燃油、气锅炉单独列出测试时间为2小时.7.7试验次数、蒸发量修正及误差规定1) 试验次数a. 锅炉新产品定型试验应在额定出力下进行两次,其它试验次数由协商决定,取消了110%超负荷能力测试.b. 沸腾燃烧锅炉、水煤浆锅炉和煤粉锅炉应进行一次不大于70%额定出力下的稳定性试验,取消了燃油、气锅炉的低负荷试验.c. 对额定蒸发量(额定热功率)大于或等于20t/h(14MW)的锅炉,进行反平衡测试2) 蒸发量修正每次试验的实测出力应为额定出力的97%—105%范围内,蒸汽锅炉测试时,当蒸汽和进水的实测参数与设计不一致时,锅炉的蒸发量应按下式进行修正:a. 对饱和蒸汽锅炉b. 对过热蒸汽锅炉式中:Dzs—折算蒸发量: 单位:吨/每小时(t/h);DSC—输出蒸发量: 单位:吨/每小时(t/h);hgq、hbq、hgs——过热蒸汽、饱和蒸汽、给水的实测参数的焓,单位为千焦每千克(kJ/kg);h*gq、h*bq、h*gs——过热蒸汽、饱和蒸汽、给水的设计参数下的焓,单位为千焦每千克(kJ/kg).例:某台锅炉型号为SHL20-2.5/400-AII,其设计给水温度为105℃,设计给水压力为2.7Mpa,实测锅炉出力为20142kg/h,给水温度为90℃,蒸汽压力为2.45 Mpa,过热蒸汽温度为390℃.则:设计过热蒸汽温度400℃,蒸汽压力2.45 MPa,查焓值表得h*gq=3239.00 kJ/kg;设计给水温度105℃,设计给水压力为2.7 MPa,查焓值表得h*gs=441.99 kJ/kg;实测过热蒸汽温度390℃,蒸汽压力为2.45 MPa,查焓值表得hgq=3216.75 kJ/kg;实测给水温度为90℃,蒸汽压力为 2.65 MPa,查焓值表得hgs=379.00 kJ/kg;根据过热蒸汽锅炉蒸发量修正公式得:DZS=20142×(3216.75-379.00)/(3239.00-441.99)=20435.34kg/h.3) 试验效率之差范围:03标准 88标准 2829—80燃固体燃料正、反平衡效率之差不大于5% 正、反平衡效率之差不大于5% 正、反平衡之差不大于5%两次试验正平衡效率之差不大于3% 两次试验正平衡效率之差不大于4% 两次试验正平衡效率之差不大于4%两次试验反平衡效率之差不大于4% 两次试验反平衡效率之差不大于6% 两次试验反平衡效率之差不大于6%燃油气锅炉各种平衡效率值之差不大于2% // //标准比老标准要求更高,同时特别提出了燃油、气锅炉的效率值之差不大于2%的要求.7.8电加热锅炉试验要求:电加热炉试验时间为1h,可只进行正平衡试验,两次正平衡效率差值应在1%之内.试验使用的电度表应选用数字式电度表为好,可减少读数误差,因为电度表上每一个读数经过互感器后应做相应的放大倍数.例:现有一台电热锅炉测试,现试验使用互感器为400:5,电度表读数为每小时5.6度,则实际用电量为N=5.6×400/5=448度,比原读数扩大80倍.7.9热油载体锅炉试验要求;其试验方法基本同热水锅炉一样,由于导热油比热容不是一个常数,它随着温度的变化而变化,在图表上显示其基本为一根斜线.为此在计算其进、出油比热容时,以其实测温度下的进、出口油的比热容与在0℃时的比热容的平均值为准.例:某导热油载体锅炉的进油温度为220℃,出油温度为250℃,求其进、出油焓值.根据热油载体锅炉所使用的导热油物理特性查得其:0℃时的比热为Co=1.7019kJ/kg.℃;220℃时比热为C220=3.1052 kJ/kg.℃;250℃时比热为C250=3.2993 kJ/kg.℃.则进油平均比热C-220=(C220+C0)/2=2.4036 kJ/kg.℃;进油焓hj= C-220×t进=2.4036×220=528.78 kJ/kg.出油平均比热C-250=(C250+C0)/2=2.5006 kJ/kg.℃;出油焓hc= C-250×t出=2.5006×250=625.15 kJ/kg.7.10基准温度在没有特殊要求的情况下,一般选用环境温度.因进风温度、燃料温度等对测试结果影响极其微小,故可以忽略不计环境温度对其影响.在燃用重油即对燃油进行加热的锅炉时,需计算加热燃料的热量.计算时,也应计算燃油与0℃时平均比热.8．测量项目8.1各种热工性能试验测量项目的确定每次热工测试测量项目都应在试验大纲中明确下来.锅炉验收及仲裁试验的测量项目可协商来增减测量项目,运行试验可按需要而定.8.2热工试验效率计算测量项目在8.2条中列出各种燃料、燃烧方式及供热方式下的全部热工试验效率计算及出力计算所需测量的目.在实际试验时,可按不同的炉型确定其测量项目.例1:一台WNS2-1.25-Y型锅炉热工测试需测量项目:a．燃料的元素分析、工业分析、发热量;b．燃料的密度、温度;c．燃料消耗量;d．给水流量;e．给水温度、给水压力;f．蒸汽压力;g．蒸汽湿度;h．排烟温度;i．排烟处烟气成份(含RO2、O2、CO);j．锅水取样量(包括排污量);k．入炉冷空气温度;l．当地大气压力、环境温度;m．试验开始到结束的时间.例2:一台SHF20-1.25/95/70-H型锅炉热工测试所需测量项目a．燃料的元素分析、工业分析、发热量;b．循环水流量;c．回水温度、回水压力;d．出水温度、出水压力;e．排烟温度;f．排烟处烟气成份(含RO2、O2、CO);g．燃烧室排出溢流灰和冷灰温度;h．渣流灰、冷灰和烟道灰重量;i．渣流灰、冷灰、烟道灰和飞灰可燃物含量;j．入炉冷空气温度;k．当地大气压力、环境温度;l．试验开始到结束的时间.8.3 热工性能试验工况分析测量项目此项根据实验的不同需要进行选择测量.9．测试方法9.1 燃料取样的方法1) 固体燃料取样量不得少于总燃料量的1%,但总取样量不少于10kg,取样方法按附录A进行.在取样时需注意一防止煤中水分蒸发,二防止异物混入样品中.2) 液体燃料从油箱或燃烧器前管道抽取不少于1L样品,倒入容器内加盖密封,在重油作为燃料取样时,应在管道上取样.3) 气体燃料可由当地煤气公司或石油天然气公司提供化验报告或在燃烧器前管道上取样,在取样时注意把燃气取样器中残剩的气体赶干净.4) 对于混合燃料可按各种燃料的成分分析资料,按混合比例求得对应值,可作为同一燃料处理.9.2 燃料计量的方法1) 固体燃料用精度不低于0.5级的磅秤承重.2) 液体燃料计量方法有三种:a称重;b油箱计量消耗体积;c精度不低于0.5级的油流量计.3) 气体燃料用精度不低于1.5级流量计并需将实际状态的气体流量换算到标准状态下的气体流量. 9.3 当锅炉额定蒸发量(额定热功率)大于或等于20t/h(14MW)仅用反平衡法测定效率时,试验燃料消耗量的确定其步骤为:1) 首先比较锅炉实测热工性能参数和设计参数,如排烟温度、烟气含氧量等实测参数均比设计参数为好则可设定一个高于设计效率的锅炉正平衡效率;反之则相反.2) 在确定了锅炉正平衡效率后,根据效率计算公式反算出燃料消耗量.3) 根据燃料消耗量进行锅炉反平衡计算.4) 当计算所得的反平衡效率之值与估取值相差大于±2%时,则根据负偏差或正偏差重新设定一个锅炉正平衡效率值进行计算,直至估算值和计算值相差±2%之内.9.4 蒸汽锅炉蒸发量的测量仪表和方法.1) 饱和蒸汽因为含有部分水,实际其是一个二相(液、气)流体,所以用流量计测量其流量误差会相当大,现一般通过测量锅炉给水流量来确定.给水流量测量可用经标定过的水箱或用达到一定精度的流量计.2) 过热蒸汽一般也通过测量锅炉给水流量来确定,同时也可采用直接测量蒸汽流量来确定,但过热蒸汽具有压缩性,此法有一定误差.测量仪表可用达到一定精度的流量计.9.5 热水锅炉循环流量同测量给水流量一样,选用合适的达到一定精度的流量计即可,选用测量热油载体锅炉循环流量的仪表时应注意仪表能耐高温介质.9.6 锅炉水及蒸汽压力测量采用弹簧式压力表,精度不低于1.5级.9.7 锅炉蒸汽、水、空气和烟气介质温度的测量可用水银温度计、热电阻温度计、热电偶温度计.水银温度计使用在100℃以下,精度要求不高的地方.例:进风温度.热电阻温度计使用在500℃以下的地方.例:排烟温度.热电偶温度计使用在500℃以上的地方.例:炉膛出口烟温.热水锅炉进、出水温;热油载体锅炉进、出油温应使用精度高的铂热电阻温度计和分辨率0.1℃的显示仪表,同时还应注意二支铂电阻的误差一致性.测温点应布置在管道式烟道截面上介质温度比较均匀的位置,温度计插入深度应在1/3至2/3之间,对于大吨位的锅炉或截面积比较大的烟道测温应用根据网格法布置每个测温点,其取算术平均值.排烟温度的测点应接近最后一节受热面距离不大于1m处.9.8 烟气成分分析,可用奥氏仪或用烟气分析仪,其取样点应同排烟温度测点相接近处.9.9 为计算锅炉固体未完全燃烧热损失q4及灰渣物理热损失q6应进行灰平衡测量,灰平衡测量是根据物质不灭定理来计算:指炉渣、漏煤、烟道灰、飞灰等总的含灰量等于燃料中的总含灰量,通常以炉渣、漏煤、烟道灰、飞灰等的总含灰量的重量的百分比来核算,其中飞灰所含的百分比是反推算出来的.各灰渣的百分比计算公式如下:式中:α——各种灰渣的百分比,单位为%;G——为各种灰渣重量,单位为kg/h;C——为各种灰渣含可燃物含量,单位为%;B——为燃料消耗量,单位为kg/h;Aar——为燃料中收到基含灰量,单位为%.例:一台锅炉每小时耗煤量为3000kg/h,煤中含灰量Aar为25%,干炉渣重量为700kg/h,漏煤重量为50kg/h,烟道灰重量35 kg/h,炉渣可燃物含量为10%,漏煤可燃物含量为30%,烟道灰可燃物含量为35%,飞灰可燃物含量为40%.则:α炉渣= ;α炉渣= ;α烟道灰= ;α飞灰=1-(α炉渣+α炉渣+α烟道灰)=1-(84%+4.67%+3.47%)=7.86%.9.10 为了进行灰平衡计算,应对炉渣、漏煤、烟道灰等进行计量和取样化验,因对飞灰应进行反推算,故只进行取样化验.9.11 各种灰渣的取样方法.在出灰口定期或定车取样;如试验结束一次性出灰(漏煤等)的可按每车取样,取样方法按附录A进行.每此试验采集的原始灰渣重量应不少于总灰中的1-2%,且灰、渣取样量应不少于20kg,总灰量少于20kg 时应予全部取样,缩分后灰渣重量不少于1kg,湿炉渣应铺在清洁地面待其稍干燥后再取样和计量;漏煤、飞灰等取样量应不少于0.5kg.9.12 饱和蒸汽湿度和过热蒸汽含烟量测量方法按附录C进行,取样时注意等速取样.9.13 风机风压、风室风压;烟、风道各段烟气、风的压力一般根据需要测量,用U型管即可.9.14 散热损失按附录D确定.9.15 每个测量数据应10至15分钟记录一次,热水锅炉进、出水温;热油载体锅炉进、出油温应5分钟记录一次,循环水量、循环热油量用累积方法确定.9.16 热工性能测试常用的一些参数表.见附录E和附录F10 锅炉效率的计算10.1 正平衡效率计算10.1.1输入热量计算公式:Qr=Qnet,v,ar+Qwl+Qrx+Qzy式中: Qr__——输入热量;Qnet,v,ar ——燃料收到基低位发热量;Qwl ——加热燃料或外热量;Qrx——燃料物理热;Qzy——自用蒸汽带入热量.在计算时,一般以燃料收到基低位发热量作为输入热量. 如有外来热量、自用蒸汽或燃料经过加热(例:重油)等,此时应加上另外几个热量.10.1.2饱和蒸汽锅炉正平衡效率计算公式:式中:η1——锅炉正平衡效率;Dgs——给水流量;hbq——饱和蒸汽焓;hgs——给水焓;γ——汽化潜热;ω——蒸汽湿度;Gs——锅水取样量(排污量);B——燃料消耗量;Qr_——输入热量.10.1.3过热蒸汽锅炉正平衡效率计算公式:a. 测量给水流量时:式中:η1——锅炉正平衡效率;Dgs——给水流量;hgq——过热蒸汽焓;hg——给水焓;γ——汽化潜热;Gs——锅水取样量(排污量);B——燃料消耗量;Qr——输入热量.b. 测量过热蒸汽流量时:式中:η1——锅炉正平衡效率;Dsc——输出蒸汽量;Gq——蒸汽取样量;hgq——过热蒸汽焓;hgs——给水焓;Dzy——自用蒸汽量;hzy——自用蒸汽焓;hbq——饱和蒸汽焓;γ——汽化潜热;ω——蒸汽湿度;hbq——饱和蒸汽焓;Gs——锅水取样量(排污量);B——燃料消耗量;Qr——输入热量.10.1.4 热水锅炉和热油载体锅炉正平衡效率计算公式式中:η1——锅炉正平衡效率;G——循环水(油)量;hcs——出水(油)焓;hjs——进水(油)焓;B——燃料消耗量;Qr——输入热量.10.1.5电加热锅炉正平衡效率计算公式10.1.5.1电加热锅炉输-出饱和蒸汽时公式为:式中:η1——锅炉正平衡效率;Dgs——给水流量;hbq——饱和蒸汽焓;hgs——给水焓;γ——汽化潜热;ω——蒸汽湿度;Gs——锅水取样量(排污量);N——耗电量.10.1.5.2电加热锅炉输-出热水(油)时公式为:式中:η1——锅炉正平衡效率;G——循环水(油)量;hcs——出水(油)焓;hjs——进水(油)焓;B——燃料消耗量;Qr_——输入热量.10.2反平衡效率的计算公式为:η2=100-(q2+q3+q4+q5+q6)式中:η2——锅炉反平衡效率;q2——排烟热损失;q3——气体未完全燃烧热损失;q4——固体未完全燃烧热损失;q5——散热损失;q6——灰渣物理热损失.其中q2、q3、q4、q5、q6的计算见表2 试验数据综合表. 11．其它量的计算其它量的计算公式见表2 试验数据综合表.12．试验报告12.1试验报告封面12.1.1报告封面应包括下例内容:a．试验报告编号;b．试验锅炉型号;c．委托单位(或制造厂);d．试验地点;e．报告编制签名;f．审核签名;。
电站锅炉性能试验及运行
保证运行中的一次风喷嘴出口风速应正常，避免因过大的风速而导致的着火推迟及 燃烧不稳定的现象；
保证一次风温应正常，不能太低，否则不利于煤粉的燃烧；
低负荷时首先应保证下层的磨煤机运行稳定并维持正常出力，用上层磨煤机的出力来调整负荷， 调整过程中，应保证锅炉燃烧稳定，火检指示稳定；
● 点温仪
第7页，共63页。
1.4 组织分工
●组织机构
试验总指挥由厂领导承担，电试院试验负责人对试验技术负责，电厂现场负责人 负责试验组织与协调工作，电厂运行负责操作，电厂和电试院试验人员负责测试 、记录、取样。
●试验人员安排
第8页，共63页。
1.4 组织分工
●试验人员安排
试验总指挥 试验负责人 单位 工况安排 温度测量 原煤取样 煤粉取样 煤粉称重及缩分和筛分 磨煤机及风机功率记录 飞灰取样 大渣取样 烟气成份分析及环境条件 主要运行参数打印操作 煤、灰、渣等化验分析 运行操作
主要因数变化 飞灰可燃物含量从1%增加到2%
300MW机组锅炉 效率变化(%)
-0.31
600MW机组锅炉 效率变化(%)
-0.17
排烟温度每增加1℃(环境温度不变)
-0.05
-0.057
排烟温度每降低1℃(环境温度不变)
+0.05
+0.05
排烟氧量增加0.5%
-0.14
-0.14
排烟氧量降低0.5%
根据锅炉负荷的变化情况，及时调整给粉量和风量，调整给粉量时，应采用增减给煤机转速的 办法来进行；
燃烧调整方面应保持中、下层磨煤机火嘴燃烧稳定，停运磨煤机时应逐台进行， 采取先上层，后下层的办法
有机热载体锅炉的热效率测试与评估
有机热载体锅炉的热效率测试与评估在现代工业生产中，热能的利用和节约已经成为了一项重要的任务。
为了提高锅炉燃烧效率和降低烟气排放物的排放，有机热载体锅炉逐渐受到了人们的关注。
本文将介绍有机热载体锅炉的热效率测试与评估的方法和重要性。
一、热效率的定义和计算方法热效率是指锅炉在工作过程中将化学能转换为有效热能的能力。
热效率的计算方法可以根据热能输入和输出的关系来进行，常用的计算方法有热力效率和热工效率。
1. 热力效率：热力效率是指在锅炉燃烧过程中，将化学能转化为蒸汽能量的能力。
其计算方法为：热力效率 = (蒸汽产量 ×蒸汽热值) / （燃料消耗量 ×燃料热值）2. 热工效率：热工效率是指在锅炉燃烧过程中，将化学能转化为蒸汽能量和其他热能的能力。
其计算方法为：热工效率 = (蒸汽产量 ×蒸汽热值 + 其他热能产量) / (燃料消耗量 ×燃料热值)二、热效率测试的方法热效率测试是评估有机热载体锅炉性能的关键步骤，可以根据实际工况和测试设备的不同，选择不同的测试方法。
1. 工程试验法：在实际工况下，使用专业的测试设备对锅炉进行全面的测试。
这种方法可以直接测量到锅炉的各项参数，如燃料消耗量、蒸汽产量、蒸汽热值等，通过计算可以得到精确的热效率。
2. 数值模拟法：通过对锅炉燃烧过程进行数值模拟，推测出锅炉的各项参数，并计算热效率。
这种方法可以在实验室等环境下进行，对于大型设备的测试来说更加方便和经济。
三、热效率评估的重要性热效率评估可以帮助我们了解锅炉的能源利用情况，判断设备的性能和优化的潜力，并为改进锅炉的设计和运行提供科学依据。
1. 节能降耗：通过对热效率的评估，可以了解到锅炉当前的能源利用情况，并鉴定出能源浪费的环节和原因。
根据评估结果，可以采取相应的措施，进行节能降耗，达到资源的可持续利用。
2. 环境保护：高效的燃烧过程不仅能够提高热效率，还能减少燃烧产生的有害物质排放，减少对环境的污染。
锅炉热效率测试报告
锅炉热效率测试报告
1. 引言
2. 测试目的
测试锅炉的热效率，了解其能量利用效率；
验证锅炉的设计参数是否合理，并与设计效率进行比较；
为进一步提高锅炉的能效提供数据支持。
3. 测试方法
本次测试采用了标准的热效率测试方法，包括测定锅炉的燃烧输入和蒸汽输出。
具体测试过程如下：
确认锅炉的工作状态：运行时间、蒸汽压力等；
测定锅炉的进水温度、出水温度、燃烧器的燃料消耗量；
根据测得的数据计算锅炉的热效率。
4. 测试结果
根据测试所得的数据，计算得到锅炉的热效率为85%。
根据与设计效率的对比发现，该锅炉的设计参数相当合理，并能够达到预期的效果。
具体的数据如下：
进水温度：80℃
出水温度：120℃
燃料消耗量：10 kg/h
热效率 = （出水温度进水温度）/（燃料消耗量燃料的热值）100%
代入具体数值可得：
热效率 = (120 80) / (10 45000) 100% = 85%
5. 结论
本次测试结果显示，该锅炉的热效率为85%，能够高效地利用燃料的能量。
与设计效率的对比也证明了该锅炉的设计参数的合理性。
定期清洁锅炉的燃烧器和热交换器，以提高热传递效率；
优化锅炉运行参数，确保锅炉在最佳工况下运行；
加强锅炉的维护保养，确保设备的正常运行。
6. 参考文献
x,。
工业锅炉能效测试与评价规则解读
3 定型产品热效率测试
3.3.2 锅炉及其系统测试具备的条件 (1)锅炉在额定参数下处于安全、热工况稳定的运行状态； (2)辅机与锅炉出力相匹配并且运行正常，系统不存在跑、冒、 滴、漏现象； (3)测试所用燃料符合设计燃料的要求； (4)锅炉及辅机系统各测点布置满足测试大纲的要求。
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总耗电量 耗电量 总蒸发量
总给水量 耗水量 总蒸发量
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(kW· h/kg)
(kg/kg)
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6 锅炉及其系统运行能效评价
热水锅炉、有机热载体锅炉:
燃料总热量 耗煤量 29308 总输出热量
(kg标煤/MJ)
总耗电量 耗电量 总输出热量
总补充量 介质补充量 总输出热量 ppt课件
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9
5 运行工况热效率简单测试
定义:对在用工业锅炉进行主要参数的简单测试，用于快速判定锅 炉实际运行能效状况。 5.1 测试条件:同本规则4.2 5.2 测试项目 (1)排烟温度tpy，℃； (2)排烟处过量空气系数； (3)排烟处CO含量，％（ppm）； (4)入炉冷空气温度tlk，℃； (5)飞灰可燃物含量Cfh,％； (6)漏煤可燃物含量Clm,％； (7)炉渣可燃物含量Clz,％； (8)燃料收到基低位发热量Qnet.v.ar,kJ/kg；收到基灰分Aar,%； 10 ppt课件 (9)测试开始和结束的时间。
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7 测试与评价报告
7.2 系统能效评价报告 (1)锅炉系统投运日期和改造（如果有）日期，以及运行状 况说明； (2)产品制造单位和使用单位名称； (3)评价任务和目的要求； (4)评价负责人和主要参加人员； (5)依据的法规、标准； (6)考核周期内锅炉运行工况热效率测试结论； (7)系统运行状况和燃料、水（介质）、电、运行参数等检 测、计量方法；
锅炉热效率实验报告
锅炉热效率实验报告一、实验目的1. 了解锅炉热效率的概念和计算方法；2. 掌握热效率测试原理和实验方法；3. 分析锅炉热效率与各项因素之间的关系。
二、实验原理锅炉热效率是指锅炉所产生的热能与燃料所具备的能量之间的比例关系。
热效率的计算公式如下：热效率= （锅炉出口热量- 锅炉进口热量）/ 锅炉进口热量* 100%三、实验仪器与设备1. 锅炉2. 流量计3. 温度计4. 燃料量测器四、实验步骤1. 在锅炉的进口处安装流量计、温度计和燃料量测器；2. 打开燃料供应，记录燃料用量；3. 检测锅炉进口温度和流量，并记录数据；4. 检测锅炉出口温度和流量，并记录数据；5. 计算锅炉的热效率。
五、实验数据与结果进口温度：100进口流量：10L/min出口温度：200出口流量：8L/min燃料用量：5kg根据实验数据及热效率计算公式，可以得出实验结果：热效率= （200 ×8L/min - 100 ×10L/min）/（100 ×10L/min）* 100% = （1600 - 1000）/ 1000 * 100%= 60%六、实验结果分析通过实验数据计算可知，该锅炉的热效率为60%。
在理论上，锅炉的热效率应该尽可能接近100%。
然而，在实际应用中，由于燃料的燃烧不完全、排烟温度偏高等因素的影响，锅炉的热效率难以达到100%。
七、实验感想通过本次实验，我们深入了解了锅炉热效率这一概念，并掌握了热效率测试的原理和实验方法。
锅炉热效率是衡量锅炉性能和能源利用效果的重要指标，合理提高锅炉热效率对于节约能源、减少环境污染具有重要意义。
在实际应用中，我们应该采取一些措施，如优化燃烧设备、提升能源利用效率等，以提高锅炉的热效率。
锅炉热效率测试方案
链条燃煤锅炉热效率测试方案项目名称：水管链条锅炉能效测试测试方法：锅炉运行工况热效率简单测试（反平衡法）锅炉型号： SZL10-1.25-W.A 委托单位：郴州钻石钨制品有限责任公司测试地点：郴州钻石钨制品有限责任公司湖南欧吉能源科技有限公司年月日目录一、项目概述......................................第 1 页1.1 背景......................................第 1 页1.2 锅炉设备..................................第 1 页二、测试目的......................................第 2 页三、测试原理......................................第 2 页3.1 基本原理..................................第 2 页 3.2 计算方式..................................第 3 页3.3 热量计算..................................第 4 页四、测试方法......................................第 6 页五、测试项目......................................第 7 页六、测试点布置及仪表说明..........................第 8 页6.1 测点布置..................................第 8页6.2 测试仪表..................................第 9 页七、测试费用预算..................................第 9 页八、附录一：费用预算..............................第 10页附录二：锅炉检测数据和计算结果综合表..........第 11页1. 项目概述1.1 背景郴州钻石钨制品有限责任公司是目前世界上知名的钨制品企业之一，钨制品生产线项目设计产能为年产仲钨酸铵10000吨，于2003年7月1日试生产，主要产品为偏钨酸铵、蓝钨、黄钨和仲钨酸铵。
大型火力发电厂锅炉热效率试验介绍
三、锅炉热效率的计算
3.1 正平衡计算
＝ Q1 100%
Qr
• Q1—每千克燃料的锅炉输出热量，kJ/kg； • Qr—每千克燃料的锅炉输入热量，kJ/kg；
三、锅炉热效率的计算
Qr Qnet,ar Qrx Qw1 Qwh
• Qnet,ar—收到基低位发热量，kJ/kg； • Qrx—燃料的物理显热，kJ/kg； • Qwl—当用汽轮机抽汽或者其它外来汽源加热暖风器空气而
＜65
≥9.5 ＜9.5
540
蒸汽温度t ℃
450
400
工况满足预定要求， 并保持稳定。
观测值偏离规定值的允 许偏差
±3% ±6% ±10%
±2% ±4%
+5 -10
+5 -15
+10 -20
二、试验的组织及实施
• 运行工况应记录的DCS数据
– 机组负荷、锅炉蒸发量 – 主汽参数 – 给水参数 – 再热汽参数 – 减温水参数 – 排污参数 – 烟风系统参数 – 制粉系统参数
为了解决它！
二、试验的组织及实施
• 2.1 试验的组织和安排 • 2.2 试验的具体实施
二、试验的组织及实施
2.1 试验的组织和安排 • 试验目的
– 锅炉性能鉴定及验收。 – 定期的检查。 – 节能工作。
• 试验人员及职责
二、试验的组织及实施
试验仪器
温度测量
• 玻璃水银温 度计
• 热电偶温度 计
一、基本概念
《热力计温度算书》
• 基准温度
里面的空预器入口温 度当成基准温度，对
– 指各项输入与输出能量的起算点。吗？
– 规定为锅炉送风机入口处空气温度。一般可认 为是冷空气温度。（AS有M了E有它标了，准它我为，能送我简风能化机做算锅出炉口）
锅炉热效率试验讲义
锅炉热效率试验1热效率试验的标准《GB10184-88 电站锅炉性能试验规程》2本课程的适用范围火力发电厂燃煤锅炉。
基于燃用煤、不包括其它的燃料。
热效率是锅炉的一项重要经济指标。
3热效率的计算方式3.1 输入－输出法又称：直接法或正平衡法。
即直接测量锅炉输入和输出热量求得热效率。
3.2 热损失法又称：反平衡法。
即由确定各项热量损失求得热效率。
4概念的介绍4.1 输入热量随每千克煤输入锅炉能量平衡系统的总热量。
4.1.1 煤的收到基低位发热量4.1.2 物理显热4.1.3 用外来热源加热燃料或空气时所带入的热量4.2 输出热量相对每千克煤，工质在锅炉能量平衡系统中所吸收的总热量。
4.3 各项热损失4.3.1 包括5项损失4.3.2 排烟热损失锅炉排烟热损失为末级热交换器后排出烟气带走的物理显热占输入热量的百分率1）干烟气带走的热量2）烟气中含水蒸气的显热4.3.3 可燃气体未完全燃烧热损失该项热损失由排烟中的未完全燃烧产物(CO、H2、CH4和C m H n)的含量决定，系指这些可燃气体成分未放出其燃烧热而造成的热量损失占输入热量的百分率4.3.4 固体未完全燃烧热损失燃煤锅炉的固体未完全燃烧热损失，即灰渣可燃物造成的热量损失和中速磨煤机排出石子煤的热量损失占输入热量的百分率4.3.5 散热损失锅炉散热损失q5，系指锅炉炉墙、金属结构及锅炉范围内管道(烟风道及汽、水管道联箱等)向四周环境中散失的热量占总输入热量的百分率。
热损失值的大小与锅炉机组的热负荷有关。
4.3.6 灰渣物理热损失灰渣物理热损失，即炉渣、飞灰与沉降灰排出锅炉设备时所带走的显热占输入热量的百分率4.4 锅炉的额定蒸发量（ECR）锅炉在额定蒸汽参数、额定给水温度、燃用设计煤种并保证效率时所规定的蒸发量。
4.5 锅炉的最大蒸发量（BMCR）锅炉在额定蒸汽参数、额定给水温度、燃用设计煤种，安全连续运行时能达到的最大蒸发量。
4.6 基准温度指各项输入与输出能量的起算点。
锅炉能效
锅炉定型产品热效率测试
7.6 正式试验测试时间应按下述规定: A. 火床燃烧、火室燃烧、沸腾燃烧固体燃料锅炉4 h. B. 火床燃烧甘蔗渣、木柴、稻壳及其他固体燃料锅 炉6h . C. 对于手烧炉排、下饲炉排等锅炉5h ; 对于手烧、 下饲炉排锅炉，试验时间内至少应包含一个完整 的出渣周期. D. 液体燃料和气体燃料锅炉2h. E. 电加热锅炉，每次试验1h
锅炉定型产品热效率测试
C. 每次试验的正、反平衡测得的效率之差应 不大于5%，两次试验测得的正平衡效率之 差应不大于3%，两次试验测得的反平衡效 率之差应不大于4%。但是，对于燃油、燃 气锅炉各种平衡的效率之差均不大于2%。
此规定的误差值与TSG不同，以TSG中规定 值为准
锅炉定型产品热效率测试
锅炉定型产品热效率测试
G.测试期间安全阀不得起跳，不得吹灰，不 得排污。在过热蒸汽锅炉测试时如必须排 污时，排污量应计量，但其数值不得超过 锅炉出力3%。 一般煤层厚度也不宜变动。
锅炉定型产品热效率测试
7.5 试验结束时，锅筒水位和煤斗的煤位均应 与试验开始时一致。试验期间过量空气系 数、给煤量、给水量、炉排速度、煤层或 流化床燃烧锅炉料层高度应基本相同。 对于手烧锅炉在试验开始前和试验结束前 均应进行一次清渣。注意结束时与开始时, 煤层厚度和燃烧状况应基本一致。
2次。测试方法和计算公式按照《工业锅炉
热工性能试验规程》（GB/T 10180－2003）
第5章至第11章的相关要求进行。
GB/T10180 第5章－－第11章：
5.1 与TSG 3.1条要求相同。 5.2明确规定锅炉效率,为不扣除自用蒸汽和 辅机设备耗用动力折算热量的毛效率值。 5.3 蒸汽锅炉的出力由折算蒸发量来确定, 要扣除自用蒸汽量和取样量。