折弯参数的计算及相关问题

6.1 展开的计算法
板料在弯曲过程中外层受到拉应力,内层受到压应力,从拉到压之间有一既不受拉力又不受压力的过渡层--中性层,中性层在弯曲过程中的长度和弯曲前一样,保持不变,所以中性层是计算弯曲件展开长度的基准.中性层位置与变形程度有关, 当弯曲半径较大,折弯角度较小时,变形程度较小,中性层位置靠近板料厚度的中心处,当弯曲半径变小, 折弯角度增大时,变形程度随之增大,中性层位置逐渐向弯曲中心的内侧移动.中性层到板料内侧的距离用λ表示。

一般情况取λ=t/3。

机柜、机箱应在数控折弯机折弯，当要求精度不高件在普通折弯机上折弯时，质检可按GB/T1804 -92C级验收。

6.2展开的基本公式:
6.2.1外尺寸法展开长度L=料外1+料外
2+……+料外n-补偿量Kn
L=L1+L2+……LN+LR—Kn
L——展开总尺寸
L1、L2……LN——折弯外尺寸
LR=πR/2 R——大于板厚的内园角尺寸
K——系数（查折弯系数K、K’一览表）
n——折弯个数
6.2.1.2 板材K系数见“折弯系数K一览表”
6.2.1.3折弯尺寸计算范例
用展开尺寸经验公式计算机柜立柱展开尺寸：
L=L1+L2+…+LN+LR-kn
L1---L2折弯外尺寸
LR=ЛR/2 R为（内缘半径+ t /3）
n为折弯半径小于板厚的折弯个数
t=板厚
k为每折一个弯减去值(查表)
L=25+17+42+(50-10-2)+Л×（10+t /3）/2
+(47-10-2)+15+25+15-3.34×6
=208.71
由于折弯刀长期使用造成磨损, 故取r=0.6mm；折弯下模槽宽采用5T（5*板厚）；当R=r=0.6mm时，则n=7
L=25+17+42+50+47+15+25+15-3.34×7=212.62
6.2.1.3压死边折弯系数K= 0.43 t
6.2.2内尺寸法展开长度=料内+料内+补偿量
6.2.2.1折弯尺寸计算范例
用展开尺寸经验公式计算机柜立柱展开尺寸：
L=L1+L2+…+LN+LR+k’n
L1---L2折弯内尺寸
LR=ЛR/2 R为（内缘半径+ t /3）
n为折弯半径小于板厚的折弯个数
t=板厚
k’为每折一个弯的补偿值(查表)
L=23+13+38+(50-10-2-2)+Л×（10+t /3）/2 +(47-10-2-2)+11+21+13+0.66×6
=208.71
由于折弯刀长期使用造成磨损, 故取r=0.6mm；折弯下模槽宽采用5T（5*板厚）
6.2.2.2各种折弯情况按内尺寸细解表
一般折弯1:(R=0, θ=90°)
L=A+B+K
1. 当0¢T£0.3时, K’=0
2. 对于铁材:(如GI,SGCC,SECC,CRS,SPTE, SUS等)
a. 当0.3¢T¢1.5时, K’=0.4T
b. 当1.5£T¢2.5时, K’=0.35T
c. 当T/2.5时, K’=0.3T
3. SUS T>0.3 K’=0.25T
4.对于其它有色金属材料如AL,CU:
当T$0.3时, K’=0.5T
一般折弯2: (R≠0 θ=90°)
L=A+B+K’
K值取中性层弧长
1. 当T¢1.5 时K’=0.5T
2. 当T/1.5时K’=0.4T
注：当用折弯刀加工时R£2.0, R=0°处理
一般折弯3 (R=0 θ≠90°)
L=A+B+K’
1. 当T£0.3 时K’=0
2. 当T$0.3时K’=(u/90)*K
注: K为90∘时的补偿量
一般折弯(R≠0 θ≠90°)
L=A+B+ K’
1. 当T¢1.5 时K’=0.5T
2. 当T/1.5时K’=0.4T
K值取中性层弧长
注: 当R¢2.0, 且用折刀加工时, 则按R=0来计算, A﹑B依倒零角后的直边长度取值
Z折1(直边段差).
1. 当H/5T时, 分两次成型时,按两个90°折弯计算
2. 当H¢5T时, 一次成型, L=A+B+K
K值依附件中参数取值
Z折2(非平行直边段差).
展开方法与平行直边Z折方法相同(如上栏),高度H取值见图示
Z折3(斜边段差).
1. 当H¢2T时
j当θ≦70∘时,按Z折1(直边段差)的方式计算, 即: 展开长度=展开前总长度+K (此时K’=0.2)
k当θ>70∘时完全按Z折1(直边段差)的方式计算
2. 当H/2T时, 按两段折弯展开(R=0 θ≠90°).
Z折4(过渡段为两圆弧相切):
1. H≦2T 段差过渡处为非直线段为两圆弧相切展开时,则取两圆弧相切点处作垂线,以保证固定边尺寸偏移以一个料厚处理,然后按Z折1(直边段差)方式展开
2. H>2T,请示后再行处理
抽孔
抽孔尺寸计算原理为体积不变原理,即抽孔前后材料体积不变;一般抽孔,按下列公式计算, 式中参数见右图(设预冲孔为X, 并加上修正系数–0.1):
1. 若抽孔为抽牙孔(抽孔后攻牙), 则S按下列原则取值:
T≦0.5时取S=100%T
0.5<t< p="" style="word-break: break-all; "></t<>
T≧0.8时取S=65%T
一般常见抽牙预冲孔按附件一取值
2. 若抽孔用来铆合, 则取S=50%T, H=T+T’+0.4 (注: T’是与之相铆合的板厚, 抽孔与沙拉孔之间隙为单边0.10~0.15)
3. 若原图中抽孔未作任何标识与标注, 则保证抽孔后内外径尺寸;
4. 当预冲孔径计算值小于1.0时, 一律取1.0
反折压平
L= A+B-0.43T（K’=0.43 T）
1. 压平的时候,可视实际的情况考虑是否在折弯前压线,压线位置为折弯变形区中部;
2. 反折压平一般分两步进行
V折30°
反折压平
故在作展开图折弯线时, 须按30°折弯线画, 如图所示:
N折
1. 当N折加工方式为垫片反折压平, 则按L=A+B+K 计算, K值依附件中参数取
值.
2. 当N折以其它方式加工时, 展开算法参见“一般折弯(R≠0 θ≠90°)”
如果折弯处为直边(H段),则按两次折弯成形计算:L=A+B+H+2K (K=90∘展开系
数)
备注:
a.标注公差的尺寸设计值:取上下极限尺寸的中间值作设计标准值.
b.对于方形抽孔和外部包角的展开,其角部的处理方法另行通知,其直壁部分按90°折弯展开
附件一:常见展开标准数据
1. 直边段差展开系数
2. N折展开系数
6.3.2.折床的加工工艺参数:
折床使用的下模V槽通常为5TV,如果使用5T-1V则折弯系数也要相应加大, 如果使用5T+1V则折弯系数也要相应减见折床折弯系数一览表)
折弯系数一览表
材质
料
厚
折弯系数
5 T V（外尺寸）5T V（内尺寸）5T-1V（内尺寸）5T+1V （内尺寸）
(2- k)* T =K k* T
=
K’
k* T
=
K’
k* T =K’
A L 1.0 1.62*1.0
=1.6
2
0.38*1.
=
0.38
0.5*1.0
=
0.5
0.25*1.0
=0.
25
1.5 1.64*1.5
=2.4
6
0.36*1.
5 (7V)
=
0.54
0.36*1.5
=
0.54
0.347*1.5
=0.
52
2.0 1.6*2.0 =
3.2
0.4*2.0
(10V)
=
0.8
0.47*2.0 (8
V)
=
0.94
0.4*2.0 (1
2V)
=0.
8
2.5 1.6*2.5 =4.0
0.4*2.5
(12V)
=
1.0
0.48*2.5 (1
0V)
=
1.2
0.41*2.5(1
4V)
=1.
03
3.0 1.6*3.0 =
4.8
0.4*3.0
(12V)
=
1.2
0.48*3.0 (1
0V)
=
1.44
0.41*3.0(1
4V)
=1.
23
S US 0.6 1.8*0.6 =1.10.2*0.6
=
0.12
0.416*0.6
=
0.25
0.8 1.8*0.8
=1.4
4
0.2*0.8
=
0.16
0.3*0.8
=
0.24
0.05*0.8
=0.
04
1.0 1.79*1.0 =1.8
0.21*1.
=
0.21
0.316*1.0
=
0.32
0.042*1.0
=0.
042
1.2 1.83*1.2 =
2.2
0.17*1.
2
=
0.2
0.33*1.2
=
0.4
0.1*1.2
=0.
12
1.5 1.82*1.5
=2.7
3
0.18*1.
5 (7 V)
=
0.27
2.0 1.78*2.0
=3.5
6
0.22*2.
0 (10V)
=
0.44
0.36*2.0 (8
V)
=
0.72
0.07*2.0(1
2V)
=0.
14
S PCC 0.8 1.6*0.8
=1.2
8
0.4*0.8
=
0.32
0.46*0.8
=
0.37
0.25*0.8
=0.
2
1.0 1.65*1.0
=1.6
5
0.35*1.
=
0.35
0.46*1.0
=
0.46
0.28*1.0
=0.
28
1.2 1.65*1.2
=2.
0.35*1.
2
=
0.42
0.466*1.2
=
0.56
0.23*1.2
=0.
28
1.5 1.65*1.5 =
2.5
0.353*
1.5 (7V)
=
0.53
0.453*1.5
=
0.68
0.24*1.5
=0.
36
2.0 1.67*2.0
=3.3
4
0.33*2.
0 (10V)
=
0.66
0.5*2.0 (8
V)
=
1.0
0.19*2.0(1
2V)
=0.
38
2.3 1.7*2.3
=3.9
1
0.3*2.3
(12V)
=
0.69
2.5 1.65*2.5 =4.1
0.35*2.
5 (12V)
=
0.88
6.3.3 折弯的加工范围:
6.3.3.1折弯线到边缘的距离大于V槽的一半.如1.0mm的材料使用4V的下模则最小距离为2mm.下表为不同料厚的最小折边：
料厚折弯角度90°
料厚
折弯角度90°
最小折边V槽规格最小折边V槽规格
0.1~0.4 3.5 4V
1.5~1.
6
5.5 8V
0.4~0.6 3.5 4V
1.7~
2.
6.5 10V
0.7~0.9 3.5 4V
2.1~2.
5
7.5 12V
0.9~1.0 4.5 6V
2.6~
3.
2
9.5 16V
1.1~1.2 4.5 6V
3.3~3.
5
14.5 25V
1.3~1.4 5 7V
3.5~
4.
5
16.0 32V
注：①如折边料内尺寸小于上表中最小折边尺寸时，折床无法以正常方式加工，此时可将折边补长至最小折边尺寸,折弯后再修边,或考虑模具加工。

②当靠近折弯线的孔距小于表中所列最小距离时,折弯后会发生变形:
板料厚度
0.6～0.
8
0.9～1.
1.1～1.
2
1.3～1.
4
1.5
1.6～
2.
2.2～2.
5
最小距
离
2.0 2.5
3.0 3.5
4.0
5.0 5.5
6.3.3.2反折压平：当凸包与反折压平方向相反，且距折弯线距离L≦2.5t,压平会使凸包变形,工艺处理：在压平前，治具厚度略大于或等于凸包高度，然后再用压平模压平。

6.3.3.3电镀工件的折弯必须注意压痕及镀层的脱落(在图纸上应作特别说明，我们是用下模垫胶纸的方法保护)。

6.3.3.4段差
从图中可看出段差的干涉加工范围.
根据成形角度分为直边断差和斜边断差,加工方式则依照断差高度而定.
直边断差:当断差高度h小于3.5倍料厚时采用断差模或简易模成形,大于3.5倍料厚时采用正常一正一反两折完成.
斜边断差:当斜边长度l小于3.5倍料厚时采用断差模或简易模成形,大于3.5倍料厚时采用正常一正一反两折完成.
直边断差斜边断差
7 板金加工的连接方式及其工艺
7.1连接方式种类：
焊接，拉(螺)钉铆接，抽孔铆合，TOX铆接(我司目前没有应用)等。

7.2焊接:
7.2.1定义：焊接过程的本质就是通过适当的物理化学过程，使两个分离表面的金属原子接近到晶格距离(0.3~0.5nm 金属连为一体，达到焊接的目的。

7.2.2焊接方法与分类
现行作业方式中以钨极氩弧焊﹐熔化极氩弧焊和点焊最为常见﹐所以下面重点介绍这三种焊接方式﹕
7.3焊缝连接及其符号
国标GB324-88<焊缝符号表示法>规定焊缝符号适用于金属熔化焊和电阻焊。

标准规定﹐为了简化﹐图纸上焊缝一般也可采用技术制图方法表示。

国标规定的焊缝符号包括基本符号﹑辅助符号﹑补充符号和焊缝尺寸符号。

焊缝符号一般由时可加上辅助符号﹑补充符号和焊缝尺寸符号。

可焊接易氧化的有色金属及其合金、不锈钢、高温合金、钛及钛合金以及锆)等，脉冲钨极氩弧焊适宜于焊接薄板，特别适用于全位置管道对接焊，它使原子能和电站锅炉工程的焊缝质量得到了流能力有限，电弧功率受到限制，致使焊缝熔深浅，焊接速度低，所以，钨极氩弧焊一般只适于焊接厚度小于6mm的工
基本符号是表示焊缝横截面形状的符号。

国标GB324-88中规定的13种基本符号见表7-3。

焊缝辅助符号是表示焊缝表面形状特征的符号。

国标GB324-88中规定的三种辅助符号见表7-4。

焊缝辅助符号是为了补充说明焊缝的某些特征而采用的符号。

国标GB324-88中规定的补充符号见表7-5。

焊缝尺寸符号是表示坡口和焊缝各特征尺寸的符号。

国标GB324-88中规定的16个尺寸符号见表7-6。

表7-4: 焊缝辅助符号
序
号
名称示意图符号说明
1 平面符号
焊缝表面齐平
(一般通过加工)
2 凹面符号焊缝表面凹陷
3 凸面符号焊缝表面凸起
表7-5:焊缝补充符号
序
号
名称示意图符号说明
1
带垫板符
号
表示焊缝底部有垫
板
2
三面焊缝
符号
表示三面带有焊缝
3
周围焊缝
符号
表示环绕工件周围
焊缝
4 现场符号
表示在现场或工地上进行焊接
5 尾部符号
可以参照GB5185标注焊接工艺方法等内容
表7-6﹕焊缝尺寸符号
符号名称示意图
符
号
名称示意图
δ工件厚
度
α
a
坡口角
度
b 根部间
隙l
焊缝长度
p钝边n 焊缝段
数
c 焊缝宽
度e
焊缝间距
d 熔核直
径K
焊脚尺寸
S 焊缝有
效厚度H
坡口深度
N 相同焊
缝
数量符
号
h 余高
R 根部半
径β
坡口面角度
7.4﹑焊接符号在图面上的位置
7.4.1 基本要求﹕
完整的焊缝表示方法除了上述基本符号﹐辅助符号﹐补充符号以外﹐还包括指引线﹐一些尺寸符号及数据。

焊缝符号和焊接方法代号必须通过指引线及有关规定才能准确的表示焊缝。

指引线一般由带有箭头的指引线(简称箭头线)和两条基准线(一条为实线﹐另一条为虚线)两部分组成。

7.4.2 箭头和接头的关系﹕
下图实例给出接头的箭头侧和非箭头侧的含义﹕
7.4.3箭头线的位置
箭头线相对焊缝的位置一般没有特殊要求﹐但标注V﹑单边V﹐J形焊缝时﹐箭头线应指向带有坡口一侧的工件。

必7.4.4 基准线的位置
基准线的虚线可以画在基准线的实在线侧或下侧﹐基准线一般应与图样的底边平行﹐但在特殊条件下也可与底边垂直7.4.5 基本符号相对基准线的位置
l 如果焊缝和箭头线在接头的同一侧﹐即将焊缝基本符号标在实线侧。

如下图﹕
表7-3 :焊接基本符号
序号名称示意图符号
卷边焊缝
1
(卷边完全熔化)
2 I形焊缝
3 V形焊缝
4 单边V形焊缝
5 带钝边V形焊缝
6 带钝边单边V形焊缝
7 带钝边U形焊缝
8 带钝边J形焊缝
9 封底焊缝
10 角焊缝
11 塞焊缝或槽焊缝
12 点焊缝
13 缝焊缝
l 如果焊缝在接头的非箭头侧﹐则将焊缝基本符号标在基准线的虚线侧。

l 标对称焊缝及双面焊缝时﹐可不加虚线。

7.5焊缝尺寸符号及其标注位置﹕
7.5.1焊缝尺寸符号及数据的标注原则如下图﹕
l 焊缝横截面上的尺寸标在基本符号的左侧﹔
l 焊缝长度方向尺寸标在基本符号的右侧﹔
l 坡口角度﹐坡口面角度﹐根部间隙等尺寸标在基本符号的上侧或下侧﹔
l 相同焊缝数量符号标在尾部﹔
l 当需要标注的尺寸数据较多又不易分辨时﹐可在数据前面增加相应的尺寸符号。

l 当箭头方向变化时﹐上述原则不变。

7.5.2 关于尺寸符号的说明﹕
l 确定焊缝位置的尺寸不在焊缝符号中给出﹐而是将其标注在图样上。

l 在基本符号的右侧无任何标注又无其它说明时﹐意味着焊缝在工件的整个长度上是连续的。

l 在基本符号的左侧无任何标注又无其它说明时﹐表示对接焊缝要完全焊透。

l 塞焊缝﹐槽焊缝带有斜边时﹐应该标注孔底部的尺寸。

7.6 焊接制造工艺
7.6.1识图
在制造过程中，对于工艺设计人员﹐首先拿到图面时﹐第一步要了解工件的结构。

在此基础上﹐了解客户要求的焊接取焊接的方法﹐是否需要打磨及其它特殊要求。

了解客户的意图非常重要﹐这决定了我们后段所要采取的工艺流程。

7.6.2焊接方法的确定﹕
一般情况下﹐客户图面已经明确地标识出焊接的方法及要求﹕是用烧焊还是采用点焊? 焊缝多长? 截面尺寸? 但有可们会觉得将烧焊改为点焊更好时﹐可以向客户确认更改焊接方式。

7.6.3点焊的工艺要求:
7.6.3.1点焊的总厚度不得超过8mm,焊点的大小一般为2T+3(2T表示两焊件的料厚),由于上电极是中空并通过冷却制的减小,最小直径一般为3~4mm.
7.6.3.2点焊的工件必须在其中相互接触的某一面冲排焊点,以增加焊接强度,通常排焊点大小为Φ1.5~2.5mm高度为
7.6.3.3两焊点的距离:焊件越厚两焊点的中心距也越大,偏小则过热使工件容易变形, 偏大则强度不够使两工件间出现超过35mm(针对2mm以下的材料).
7.6.3.4焊件的间隙:在点焊之前两工件的间隙一般不超过0.8mm,当工件通过折弯后再点焊时,此时排焊点的位置及高容易错位或变形,导致误差较大.
7.6.3.5点焊的缺陷:
(1)破损工件的表面, 焊点处极易形成毛刺须作抛光及防锈处理.
(2)点焊的定位必须依赖于定位治具来完成, 如果用定位点来定位其稳定性不佳.
7.6.3.6 点焊的干涉加工范围:
以下是焊机点焊的示意图, 图中的数据为加工范围.
7.6.4氩弧焊:用氩气作为保护气体的电弧焊
7.6.4.1氩焊产生的热量特别大,对工件有很大影响,使工件很容易变形,而薄材则更容易烧坏.
7.6.4.2铝材的焊接: 铝及铝合金的溶点低,高温时强度和塑形低,焊接不慎会烧穿且在焊缝面会出现焊瘤.如果两铝材平塞焊孔,以增强焊接强度. 如果是长缝焊,一般进行分段点固焊, 点焊的长度为30mm左右(金属厚度2mm~5mm).
7.6.4.3铁材的焊接:两工件垂直焊接时,可考虑在这两个工件上分别开工艺定位孔及定位口使其自身就能定位.且端口可以冲定位点,使工件定位且需用夹具将被焊处夹紧,以免使工件受热影响而导致尺寸不准.
7.6.4.4氩弧缺陷：氩弧焊容易将工件烧坏,导致产生缺口.焊后的工件需要在焊接处进行打磨及抛光.
当工件展开发生干涉或工件太大,可考虑(与客户协商)将该工件分成若干部分然后通过氩弧焊来克服,
使其被焊成一体.
7.6.5 CO2保护焊
7.6.5.1一般适用于大于2mm厚的钢材焊接, 象低熔点金属如：铝、锡、锌等不能使用
7.6.5.2 CO2保护焊的常见缺陷有：裂纹、未熔合、气孔、未焊透、夹渣、飞溅、熔透过大等。

7.6.6手工电弧焊、氩弧焊与CO2保护焊优缺点比较
优点缺点
手工电弧焊焊接材料广、使用场合广、接头装配质量要求低
工作效率低、焊接质量依赖操作工人技术性较强
CO2保护涵
生产效率高、焊接成本低、焊缝抗锈蚀能力强、
焊接形成过程易观察，易于控制焊接质量
焊接表面不平滑、飞溅较多、设备复
杂、施工场合有限
氩弧焊
变形小，适于焊接1.5mm以下的薄板材料、焊接
无飞溅无气孔焊后可不去焊渣、焊接材料广、质量高焊
接
工作效率低、成本高、易受钨极污染，
特殊场合需增加防风措施
7.6.7焊接注意事项：
①、所有t≤2mm的薄板结构件，只限用氩弧焊或CO2保护焊焊接。

②、所有影响外观的焊接部位，除特别要求外焊后必须打磨光滑、平整平面度≤0.1；不影响外观的焊接处，当焊缝高内转角处不允许有焊渣、飞溅存在；外转角处尖角应打磨成≤R2的圆角。

7.7 抽孔铆合:
定义:其中的一零件为抽孔,另一零件为色拉孔,通过铆合模使之成为不可拆卸的连接体.
优越性:抽孔与其相配合的色拉孔的本身具有定位功能.铆合强度高,通过模具铆合效率也比较高.
缺陷:一次性连接,不可拆卸.
注:抽孔铆合的数据及相关说明详见(抽孔铆合数据表).
当图面处理失误,抽孔的高度没有达到时,导致无法铆合或铆合强度不够,可通过减小壁厚来补救.
其中的一零件为抽孔,另一零件为色拉孔,通过铆合模使之成为不可拆卸的连接体.
优越性:抽孔与其相配合的色拉孔的本身具有定位功能.
铆合强度高,通过模具铆合效率也比较高.
抽孔铆合数据表
项次
序
号
料
厚
T
(
mm)
抽
高
H
(
mm)
抽孔外径D(mm)
3.0 3.8
4.0 4.8
5.0
6.0
对应抽孔内径d和预冲孔d0
d
d
d
d
d
d
d
d
d
d
d
d
1
0.
5
1.
2
2
.4
1
.5
3
.2
2
.4
3
.4
2
.6
4
.2
3
.4
2
0.
8
2.
2
.3
.7
3
.1
1
.8
3
.3
2
.1
4
.1
2
.9
4
.3
3
.2
3
1.
2.
4
3
.2
1
.8
4
.0
2
.7
4
.2
2
.9
5
.2
4
.0
4
1.
2
2.
7
3
.0
1
.2
3
.8
2
.3
4
.0
2
.5
5
.0
3
.6
5
1.
5
3.
2
2
.8
1
.0
3
.6
1
.7
3
.8
2
.0
4
.8
3
.2
1注: 抽孔铆合一般原则H=T+T’+(0.3~0.4)
D=D’-0.3 D-d=0.8T
当T≧0.8mm时,抽孔壁厚取0.4T. 当T<0.8mm时,通常抽孔壁厚取0.3mm.
H’通常取0.46±0.12
7.8 拉钉铆接:
7.8.1拉钉分为平头,圆头(也称伞形)两种, 平头拉钉的铆接其中与拉钉头接触的一面必须是沙拉孔.,圆头拉钉的铆接其7.8.1.2 定义：通过拉钉将两个带通孔的零件,用拉钉枪拉动拉杆直至拉断使外包的拉钉套外涨变大,从而使之成为不7.8.2.3拉钉铆接参数:
拉钉
类别拉钉
标称
直径D
铆合
钢板孔径D1
长
度L
M
头部
直径
H
头部高度
P
铆合钢板厚
度
极限强度(N)
伞
形
平
头
伞
形
平
头
抗剪
抗
拉
铝拉钉2.4 2.5
5.
7
7.
3
8.
9
1
.42
4.8
0.
7
.8
1.0
~3.2
3.2
~4.8
4.8
~6.4
1.6
~3.2
3.2
~4.8
4.8
~6.4
490
73
5
3.0 3.1
6.
3
8.
9.
8
1
.83
6.0
0.
9
1
.0
1.0
~3.2
3.2
~4.8
4.8
~6.4
1.6
~3.2
3.2
~4.8
4.8
~6.4
735
11
80
3.2 3.3
6.
3
8.
9.
8
1
.83
6.4
0.
9
1
.1
1.6
~3.2
3.2
~4.8
4.8
~6.4
1.6
~3.2
3.2
~4.8
4.8
~6.4
930
14
20
4.0 4.1
6.
9
8.
6
1
0.4
2
.28
8.0
1.
2
1
.4
1.2
~3.2
3.2
~4.8
4.8
~6.4
1.6
~3.2
3.2
~4.8
4.8
~6.4
147
22
10
铝
拉钉4.8 4.9
7.
5
9.
3
2
.64
9.6
1.
4
1
.6
1.6
~3.2
3.2
~4.8
2.3
~3.2
3.2
~4.8
226
32
40
1 1.1
4.8
~6.4
4.8
~6.4
钢拉钉3.2 3.3
6.
4
9.
5
1
.93
9.5
1.
1.0
~3.2
3.2
~6.4
127
17
70
4.0 4.1
1
0.2
2
.41
11.9
1.
25
3.2
~6.4
206
29
40
4.8 4.9
1
0.8
2
.90
15.9
1.
9
3.2
~6.4
275
39
20
注:通常零件的通孔比拉钉标称直径D大0.2~0.3mm.
拉钉孔中心距边缘的距离大于2倍的拉钉孔大小,此时铆合强度最佳,如偏小则强度大打折扣。

注: (1)平头拉钉主要用于表面要求严,表面不得有凸出的冲件连接.冲件上有色拉孔镶嵌平头拉钉的平头,使其平头不露
(2) 拉钉可通过发黑或其它处理以满足客户要求使之与组装工件的颜色相匹配.
7.9 铆螺母、铆螺钉的基本要求
①、原则上小于1mm的板不作压铆处理；
②、压铆台阶越小，其铆接牢固性就越差，因此压铆后的螺母、螺钉台阶面应与板面平齐（应选择铆螺母、铆螺钉台厚0.1~0.2mm效果最好）；
③、压铆的接牢固性没有涨铆好，除有特殊要求外尽可能选用涨铆螺母；
④、板厚大于3.0mm一般不用六角头压铆螺钉，改用圆头压铆螺钉；以保证压铆头压后平整度；
⑤、对英制铆螺母、铆螺钉用得很少，在此手册里不作详细说明，客户来图有要求时参照供应商提供的标准使用。

⑥、M5以下圆头压铆螺钉，适于铆接板厚1.0~2.0mm板; M6圆头压铆螺钉，适于铆接2.0~2.5mm的板; M8圆头mm以上的板;
⑦、小于1mm的材料，花齿压铆可靠性差；如无特殊要求，可改为涨铆，若对铆螺母高度有限制，则压后在不影响点。

7.10铆螺母、铆螺钉连接底孔汇总表
螺纹规格
配作方法
M2.5 M3 M4 M5 M6 M8 M10
涨铆螺母φ5φ5φ6φ8φ9φ11φ14
涨铆螺母（锪沉孔）
φ5.5×
900
φ5.5×90
φ7×900
φ9×90
φ10×9
00
φ12×9
00
φ15×9
00
压铆螺母柱φ5.4φ5.4φ6φ7.2φ8.8
压铆螺钉
Φ3.1(圆
头)
φ5(圆
头)
φ6(圆
头)
φ4.8(六
角)
φ4.8 (六
角)
φ6.8
(六角)
φ6.8
(六角)
φ8(六
角)
压铆式园柱形
铆装螺母
φ4.25φ4.25φ5.4φ6.4φ8.8
镶入螺母Φ4.4Φ7.4Φ7.9φ8.8
拉铆螺母φ5φ6 φ7φ9φ11φ12.5松不脱螺母φ5.5φ6.4
浮动螺母φ7.5
7.11适用于不同板厚的铆螺母、铆螺钉表示方法
品种型号压铆螺母适于板厚
M2
M
2.5
M3 M4 M5 M6 M8 M10 M12
-0
0.
8
0.
8
0.
8
0.
8
0.
8
1.2
-1
1.
1.
1.
1.
1.
1.5 1.5 1.5
-2
1.
5
1.
5
1.
5
1.
5
1.
5
2.3~
2.5
2.3~
2.5
我司特殊要求
-3
2.
2.
2.
2.
2.
2.5~
3.0
2.5~
3.0
2.5~
3.0
2.5~
3.0
标识:S-M3-1适于1.0的板
品种型号镶入式压铆螺母适于板厚
M2 M2.5 M3 M4 M5 M6
-1
1.5~
2.3
1.5~
2.3
1.5~
2.3
1.5~
2.3
1.5~
2.3
-2 2.3~ 2.3~ 2.3~ 2.3~ 2.3~
-3 3.2~3.9 -4 4~4.7 -5 4.7~
品种柄部码圆形涨铆螺母适于板厚
M3 M4 M5 M6 M8 M10
1.2 1.2 1.2
1.5 1.5 1.5
2.0 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0
3.0 3.0 3.0 3.0 3.0 标识:ZS-M3-1.2适于1.0的板
品种柄部码六角头涨铆螺母适于板厚
M3 M4 M5 M6 M8 M10
1.5 1.5 1.5
2.0 2.0 2.0 2.0
3.0 3.0 3.0 3.0 3.0
4.0 4.0 4.0 4.0 4.0
5.0 5.0 5.0 5.0
6.0 6.0 6.0
标识:ZS-M3-1.5 适于1.5的板, 六角头涨铆螺母一般适用于铜排涨铆
8 常见的表面处理
8.1磷酸盐皮膜处理
用酸式磷酸盐处理金属零件时,在其表面上得到磷酸盐覆盖层,称为磷化. 磷化膜具有耐磨性并可降低磨擦系数还可以8.1.1 目的: 防止金属腐蚀.
8.1.2磷化过程中产生的缺陷及原因
缺陷状态产生原因
金属表面无磷化膜表面不变或发黑油锈去除不干净
磷化膜上起白霜
磷化膜上覆盖一层
均匀细致的白色粉末氧化剂过量温度高
磷化膜上有斑点
发花,色泽不均匀磷酸盐溶液变成酱油色
前处理除油不良
表面锈和氧化膜未除凈
磷化膜耐腐蚀性
差或泛黄
表面呈铁锈的黄色表面有残酸
华为磷化处理工艺要求:磷化膜颜色应是灰色至浅深灰色.膜层必须连续,均匀,结晶细致,无疏松膜严重挂灰划伤白点手
8.1.3金属钝化
金属表面的钝化就是用化学方法,使金属表面形成一种钝化膜,这种钝化膜在一般大气中能耐腐蚀以防金属在防腐施工的办法称为钝化. (铝材的钝化前一般采用化学氧化)
常用钝化剂:硝酸盐, 亚硝酸盐,铬酸盐,重铬酸盐等.
8.1.4缺陷:
磷酸盐处理对零件的本身影响不大,但对普通材质的五金零件具有腐蚀作用,因此必须考虑五金零件的铆合工艺安排.
8.2氧化
作用:一般用来提高零件表面的抗蚀能力,并得到美丽的外观,如五金零件,弹簧,铝材等的氧化发黑.(对零件尺寸及精度
铝材阳极氧化: 能显著提高铝及其合金制品的耐蚀性,耐磨性,同时吸附涂料与色料的能力也很强
8.3喷砂处理
8.3.1干式喷砂处理:利用压缩气体或高速旋转的叶轮,将磨料加速冲墼基体表面,去除油污,锈及残留物,使基体表面清洁力,对提高疲劳强度有利.
8.3.2 砂粒的种类及主要成分:
种类激冷钢砂纯氧化铝金刚砂标准砂
主要成分Fe Al2O3 铁石英石英
注: 非喷涂区涂刷防粘涂料,以便喷涂完毕后,此位置的涂层能够迅速去除.
8.4拉丝处理
8.4.1拉丝的工艺处理:
(1) 不同型号的砂纸所形成的纹路也不一样,砂纸的型号越大,砂粒越细所形成的纹路也就越浅,反之, 砂纸的型号越小就越深.因此在工程图面上必须注明砂纸型号.
(2) 拉丝具有方向性:工程图面上必须注明是直纹还横纹拉丝(用双箭头表示).
(3) 拉丝工件的拉丝面不能有任何凸起部分,否则会将该凸起部分拉平.
注: 一般情况下拉丝后须再作电镀,氧化等处理.如:铁材电镀, 铝材氧化.由于拉丝机的缺陷,小工件及工件上有比较大
具,以避免拉丝后,导致工件质量不良.
8.4.2拉丝机功能及注意事项:
在拉丝前须根据材料的厚度调整拉丝机至适当高度.
输送带速度越慢,研磨得越细,反之越粗.进给深度太大,则工件表面会烧伤,因此每次进给不应太多,应在0.05mm左右.
压筒的压力太小,会压不紧工件,工件受滚轮离心力作用被甩出来,压力太大会加大研磨阻力,影响研磨效果.
拉丝机有效拉丝宽度不超过600mm.如果长度方向大于600mm而宽度方向小于600mm则必须注意拉丝方向,因拉丝
8.5电镀
8.5.1在工件的表面镀上一层金属薄膜,使其具有防腐,耐磨,润滑,电导性等作用. 如: 镀白锌,彩锌,镀铜等
8.5.3不同材料的镀层规格
底金属材
料
零件类别镀层类别镀层厚度(μm)
碳钢一般结构
零件
铜/铬/镍12~15
锌12~15
镉9~12 紧固
零件
锌9~12
镉12~15 弹性零件
锌12~15
镉9~12
铜和铜合金一般结
构零件
铬/镍9~11
镍或高锡青铜9~12 紧固零件镍或高锡青铜6~9 弹性零件镍6~9
注：镀层脱落的原因有1.工件镀前清洗不彻底2.镀液不良有杂质等.
8.6喷涂
8.6.1烤漆
8.6.1 烤漆前的表面处理:除锈,除油,磷化处理.
烤漆对工件一般要求及工艺处理:
(1) 烤漆对工件表面要求平整,凹凸不平影响外观.
(2) 在要求的烤漆面上如有通孔,工艺安排时须对该孔作单边加0.1mm处理,以避免因烤漆导致该孔减小.
(3) 在烤漆面如有通孔螺柱,螺母及直接攻芽螺纹则须注明并特别提醒注意以避免烤漆粘附在螺纹上而导致不良.
(4) 烤漆后的工件一般不能受外界的冲击力,如折弯,冲压等.以避免烤漆层脱落.
(5) 烤漆工件的表面
(6) 烤漆的检验方法:用单面刀片割刺漆膜,纵横各四条,线距1mm形成边长为1mm的小方格9个随后用胶纸贴紧压开,观察漆膜.
8.6.2华为表面处理代码简介
8.7丝印
8.7.1 丝印的工艺要求及注意事项:
(1) 丝印工序通常为最后一道加工工序(下一道工序为组装),而在丝印前都有经过表面处理.如:电镀,烤漆,氧化等表面
(2) 丝印工件的表面虽可有凸起部分但所要求丝印的区域不能凹凸不平,在丝印区域附近不能又有锋利棱角以免丝印
(3) 工件的丝印必须要有定位,工艺安排时必须考虑丝印时能否定位.必要时可追加定位治具.
(4) 丝印后的工件必须经过烤炉烤,因此工件上不能有任何经高温而受损伤的物体.
8.8.抛光
8.8.1 优越性:如普通的不锈钢抛光后可得到类似镜子一样光亮的表面.
点焊后的工件出现熔渣可利用抛光机去除,如用砂轮机则容易磨成高低不平的平面.
9 五金件规格工艺处理
螺母螺柱铆合之最小安全距离
名称
型
号
规
格
距边最小距离
名
称
型
号
规格距边最小距离
螺
母
SC
LS
M
2.5
4.8
螺
柱
SO
SO
N SOA
SOS
M3 6 M3 4.8 3.5M3 6.8
M
3.5
5.6 M3.5
6.8
M4 6.9 M4 8。