电脑键盘注射模具设计

毕业设计(论文)
、
题目电脑键盘注射模具设计
院（系）机械工程学院
专业班级
学生姓名
指导教师
成绩
20** 年 06 月 17 日
摘要
随着塑料工业的飞速发展，塑料模具对人们的生活影响越来越大了，已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志，并在很大程度上决定着产品质量、效益和新产品的开发能力。

我国的模具水平在近几年也得到了很大的发展。

在本次设计过程中，主要设计了电脑键盘的注射模具。

分析了塑件的形状尺寸，拟订了模具的总体结构设计方案，并选定了所需的注射机的型号，设计了模具的成型部分，浇注系统和冷却系统等，并对模具进行了分模。

重点设计了模具的成型部分，并绘制了模具的装配图和动模定模图。

关键词：注射模动模定模分模
Abstract
Along with the rapid development of plastic industry，mold effects the lifing of people more and more vast.,and has become the important signs measuring of a national manufacturing and to a extent determines the quality of products, efficiency and new product development capability.China's mold levels in recent years have also gotten a lot of development .
In this design process ，mainly design process on the computer keyboard .Analysis the shape and size pieces of the Plastic .Developed the overall structural designed of the mold, and selected the necessary injection machine model,design of the forming part of die、gating system and the cooling system as well as do part of the mold parting. Focus is on the design of the forming die and the mapping of the die assembly map and dynamic simulation model will map.w
Keywords: Injection mold Movable mold moving half Stationary mold fixed half Parting line
目录
摘要 (Ⅰ)
Abstract (Ⅱ)
第1章绪论 (1)
1.1塑料工业发展情况及选题依据 (1)
1.2中国模具工业概况 (2)
1.3毕业设计内容概述 (3)
第2章方案确定 (4)
2.1塑件分析 (4)
2.1.1. 塑件外形分析 (4)
2.1.2. 塑件的尺寸、公差及设计基准 (5)
2.1.3. 塑件所用塑料名称、性能及工艺参数 (5)
2.1.4. 塑件结构要素 (5)
2.2 注射机的选择 (6)
2.3 拟定模具结构方案 (7)
第3章模具总体结构设计 (9)
3.1 浇注系统 (9)
3.1.1浇注系统的总体构成 (9)
3.1.2主流道设计 (9)
3.1.3分流道设计 (10)
3.1.4浇口设计 (11)
3.1.5分型面的设计 (12)
3.1.6排气槽的设计 (13)
3.2成型部分及零部件 (14)
3.2.1型腔数的确定 (14)
3.2.2一般凹凸模结构设计 (15)
3.2.3成型零件工作尺寸 (16)
3.2.4型腔壁厚计算 (17)
3.3脱模机构 (19)
3.3.1脱模机构的构成与功能 (19)
3.3.2取出机构的方式 (20)
3.3.3脱出机构设计原则 (20)
3.3.4塑件的脱出机构设计 (22)
3.3.5浇注系统凝料的脱出部件设计 (27)
3.3.6拉料机构 (28)
3.4侧向抽芯及合模导向机构 (29)
3.4.1侧向抽芯机构设计 (29)
3.4.2合模导向机构设计 (29)
3.5冷却系统 (32)
3.5.1冷却装置设计分析 (32)
3.5.2冷却装置的理论计算 (33)
3.5.3冷却回路的布置 (34)
第4章模体与支承连接零件 (37)
4.1 模体结构设计 (37)
4.2 其他零件——吊装设计 (38)
第5章分模 (40)
结论 (42)
参考文献 (43)
致谢 (44)
第1章绪论
1.1 塑料工业发展情况及选题依据
我们日常生活、生产中所使用到的各种工具和产品，大到机床的各种塑料产品的外壳，小到一个塑料螺丝、纽扣以及各种家用电器的零部件，无不与模具有着密切的联系[1]。

随着塑料工业的飞速发展和通用与工程塑料在强度和精度方面的不断提高，塑料制品的应用范围也在不断扩大。

如家用电器，仪表仪器，建筑材料，汽车工业，日用五金等众多领域。

一个合理设计的塑料件往往能替代多个传统金属零件。

工业产品和日用品塑料化的趋势不断上升。

一个国家模具生产能力的强弱，水平的高低，直接影响着许多工业部门的新产品的开发和旧产品的更新换代，影响着产品质量和经济效益的提高。

采用模具生产制件具有生产效益高、质量好、切削少、节约能源和原材料、成本低等一系列优点。

模具成型已成为当代工业生产的重要手段，成为多种成型工艺中最有潜力的发展方向。

而注塑模又是模具生产中采用最普遍的方法。

世界塑料成型模具中，约60%为注塑模[2]。

在国民经济中，模具工业已成为五大支柱产业——机械、电子、汽车、石油化工和建筑的基础。

随着社会的发展，它将发挥更加重要的作用。

目前模具技术集合了机械、电子、化学、光学、材料、计算机、精密监测和信息网络等多科学，是一个综合性多科学的系统工程。

模具技术的发展趋势主要是模具产品向着更大型，更精密，更复杂及更经济的方向发展。

模具产品的技术含量不断提高，模具制造周期不断缩短，模具生产朝着信息化，无图化，精细化，自动化的方向发展。

目前极需提高的共性技术比如：建立在CAD/CAM/CAE平台上的先进模具设计技术，提高模具设计的现代化，信息化，智能化，标准化水平，以及先进的模具加工技术与制造技术的综合[3]。

我这次设计的课题正是基于现在的实际情况而选题的。

1.2 中国模具工业概况
在中国，人们已经越来越认识到模具在制造中的重要基础地位，认识到模具技术水平的高低，已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志，并在很大程度上决定着产品质量、效益和新产品的开发能力。

许多模具企业十分重视技术发展，加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。

此外，许多研究机构和大专院校开展模具技术的研究和开发。

目前，从事模具技术
研究的机构和院校已达30余家，从事模具技术教育的培训的院校已超过50余家。

其中，获得国家重点资助建设的有华中理工大学模具技术国家重点实验室，上海交通大学CAD国家工程研究中心、北京机电研究所精冲技术国家工程研究中心和郑州工业大学橡塑模具国家工程研究中心等。

经过多年的努力，在模具CAD/CAE/CAM技术、模具的电加工和数控加工技术、快速成型与快速制模技术、新型模具材料等方面取得了显著进步；在提高模具质量和缩短模具设计制造周期等方面做出了贡献[3]。

中国虽然在很早以前就制造和使用模具，但一直未形成产业。

由于长期以来模具制造一直作为保证企业产品生产的手段被视为生产后方，因此一直发展缓慢。

1984年成立了这个模具工业协会，1987年模具首次被列入机电产品目录，当时全国共有生产模具的厂点6000家，总产值约为30亿元。

随着中国改革开放的日益深入，市场经济进程的加快，模具及其标准件、配套件作为产品，制造生产的企业大量出现，模具工业得到快速发展。

在市场竞争中，企业的模具生产技术提高很快，规模不断发展，提高很快[4]。

我国塑料模具的设计与制造目前主要依赖设计人员的经验和工艺人员的技巧，设计的合理性只有通过试模才知道，制造的缺陷主要靠反复修模来纠正。

这不仅难以保证模具的质量，而且使模具的设计与制造周期长，成本高，特别对大型、精密、复杂的中高档模具，问题更为突出。

由于CAD/CAE/CAM的应用，特别是20世纪80年代开始中国许多模具制造厂从国外引进了许多软件，包括冲压模、级进模、塑料模、压铸模、橡胶模、玻璃模、挤压模等相应软件，使中国模具设计制造水平有很大提高，也产生了较大的经济技术和社会效益。

但由于人才缺乏和基础工作较差，引进的软件未能很好应用及发挥其应有的效益现象普遍存在，这是今后应十分重视和有待解决的问题[5]。

现在，中国已能生产精度达2μm的多工位级进模，寿命可达2亿冲次以上。

在大型塑料模具方面，中国已能生产34英寸大屏幕彩电和65英寸背投影式电视的塑壳模具，10kg大容量洗衣机全套塑料件模具及汽车保险杠，整体仪表板等塑料模具。

在精密塑料模具方面，中国已能生产照相机塑料件模具多行腔小模数齿轮模具及精度达5μm的2560腔塑封模具等。

在大型精密复杂铸模方面，国内已能生产自动扶梯整体踏板压铸模和汽车后桥齿轮箱压铸模及汽车发动机壳体的铸造模具。

在汽车覆盖件模具方面，国内已能生产中高档新型轿车的部分覆盖件模具。

子午线轮胎活络模具，铝合金和塑料门窗异材挤出成型模，精铸或树脂快速成型拉延模等，也已达到相当高水平，可与进口模具媲美[6]。

1.3毕业设计内容概述
毕业设计课题确定为电脑键盘的单型腔注射模具设计。

设计内容主要是常用
注射机与注射模的关系及选用，材料的选用，成型部分的设计，浇注系统的设计，排溢引气系统的设计，脱模机构的设计，温度调节系统设计，复位系统的设计及模体设计，各种支承部件，导向零件等。

第2章方案确定
2.1 塑件分析
2.1.1. 塑件外形分析
该塑件为电脑键盘（壳类），外表为平面，壁厚为2mm。

具体视图如图2-1所示：
图2-1 a 键盘上表面图
图2-1 b 键盘底部图
2.1.2. 塑件的尺寸、公差及设计基准
⑴塑件尺寸为450×160×9MM（不含按键高度）。

塑件要求为一般精度为3级，则尺寸公差取0.56mm.
⑵塑件设计以上端面为基准，进行设计。

2.1.
3. 塑件所用塑料名称、性能及工艺参数
塑件选用材料为ABS ，具体参数如下：
密度（g/cm3）：1.02~1.16 (取1.10)
熔点：130～160 ºC
吸水率：(0.2～0.4)%
收缩率（%）：0.4~0.7 （取0.5%）
模具温度（ºC）：50~80 （取50）
料筒温度（ºC）：150~200
喷嘴温度（ºC）：170~180[7]
2.1.4. 塑件结构要素
⑴塑件脱模斜度：对ABS塑料而言，
型芯：35ˊ~1º（取40ˊ）
型腔：40ˊ~1º20ˊ（取1º）
⑵圆角：为防止塑件转角处的应力集中，改善充模特性，转角处采用圆角过渡。

R（0.2~0.5）（取0.2）[8]
2.2 注射机的选择
⑴ 最大注塑量：
由V ＝（B·L+24
1R π）[9] （1-1）
V ＝（45×16＋4
π×22）×0.4 ＝720×0.4＝288(cm 3)
995.6÷80%＝360(cm 3)
B ——塑件的宽度（㎝）
L ——塑件的长度（㎝）
R ——塑件圆弧部分的半径（㎝）
⑵ 注塑压力：因为塑件形状简单，熔体流动性好、壁薄、尺寸大，所以据经验注塑压力选100~140Mpa 即可。

（取120 Mpa ）
⑶ 锁模力：
F 锁＞P 腔×A/1000[10] （1-2）
F 锁＝[30×106×﹙450×160＋π4
1×22]×106]/1000
＝2160﹙kN)
P 腔——型腔压力（Mpa ），由表2-2查得，30 Mpa
A ——塑件及流道系统在分型面上的投影面积。

⑷ 开模行程校核(S)： S ＞L 1＋L 2＋δ [11] （1-3）
S ＝7＋10＋8＝25(mm)
L 1——凸模凸出部分高度(mm)
L 2——取出塑件间隙(mm)
δ——顶杆顶出富裕量(5~10mm) (取8mm)
总上，选取SZ-630/2400卧式注塑机，其主要参数为：
最大注塑体积/cm 3： 610
螺杆直径/mm ：60
注塑压力/ Mpa ：151
注塑速率(g/s)：310
锁模力/KN ：2400
最小模具厚度/mm ：310
定位孔直径/mm ：Φ160
喷嘴球半径/mm ：35[12]
2.3 拟定模具结构方案
理想的模具结构应充分发挥成型设备的厚力（如合理的型腔数目和自动化水平等），在绝对可靠的条件下使模具本身的工作最大限度地满足塑件的工艺要求（如塑件的几何形状，尺寸精度，表面光洁度等）和生产经济要求（成本低，效率高。

使用寿命长，节省劳动力等），由于影响因素很多，可先从以下几方面做起：（1）塑件成型。

按塑件形状结构合理确定，其成型位置，同成型位置在程度上影响模具的复杂性。

鉴于塑件外形及模具空间的充分利用，要用中间成型。

（2）行腔布置。

根据塑件的形状大小，结构特点。

尺寸精度，批量大小及模具制造的难易，成本高低等确定型腔的数量与排列方式。

根据经验每增加一个型腔，塑件尺寸精度降低4%，此处根据塑件要求及设计任务要用单型腔。

（3）选择分型面。

分型面位置的选取要有利于模具加工、排气、脱气、脱模、塑件的表面质量及工艺操作等。

此方案中，依据塑件小孔的垂直方向为竖直方向作为最大分型面。

（4）确定浇注系统包括主流、分流道、冷料井、浇口的形状、大小和位置。

主浇道的设计符合模具设计标准。

由此单型腔、分流道以捷径为原则逼近浇口。

冷料井作成Z形以便于脱模。

（5）选择脱模方式考虑开模、分型的方法与顺序，推杆的组合方式、合模导向与复位机构的设置以及侧向抽芯机构的选择与设计和模具空间的成分利用，采用二次开模机构。

（6）模温调节冷却水道的形状、尺寸与位置，特别是与模腔壁间的距离及位置关系。

都影响塑件产品的质量和成型周期。

而考虑冷却效果初步设想采用圆孔水道。

（7）确定主要零件的结构与尺寸考虑成型与安装的需要及制造与装配的可能，根据能选材料，通过理论计算或经验数据，确定型腔、型芯、导柱、导套、推杆等重要零件的结构与尺寸以及安装固定、定位、导向等方法。

（8）支承与连接合理的将模具的各个组成部分通过支承块、模板、销钉、螺钉等支承与连接零件，按使用与设计要求组合成一体，获得模具的总体结构[13]。

第3章模具总体结构设计
3.1 浇注系统
3.1.1 浇注系统的总体构成
浇注系统是指模具中从注塑机喷嘴开始到型腔为止的塑料流动通道，其由主流道、分流道、浇口及冷料穴组成。

3.1.2 主流道设计
主流道是指从注塑机喷嘴与模具接触的部位起到分流道为止的一段。

1. 主流道的结构设计
⑴对于所选的卧式注塑机：熔融塑料首先经过主流道，故它的大小直接影响塑料的流速及填充时间。

主流道的断面设计为圆形，这样在有限的空间内增大了截面积。

⑵为了便于从主流道中拉出浇注系统的凝料及熔体膨胀，主流道设计成带锥度的圆柱，其锥角2°~ 4°（取3°），过大会使流速减慢。

⑶主流道大端面呈圆角，其半径常取r＝1~3mm(取2mm)，，以减少料流转向过渡时的阻力。

⑷为确保塑料从喷嘴完全进入主流道而不溢出，主流道对接处设计成半球形凹坑。

如图3-1所示。

具体关系为：[2]
R2＝R1＋δ＝35mm＋1mm＝36mm
R2——主流道对接处半径(mm)
R1——注塑机喷嘴球半径(mm)
δ——喷嘴球半径接触富裕量(mm)
L1——凹坑深度(mm).一般3~4mm,取3mm
图3-1 主流道
⑸为了保证塑件成型良好，L(主浇道长度)取最小，减小凝料
L＝L3＋(L2－L1) ＝25mm＋(20－3) mm＝42mm
L——主浇道长度(mm)
L1——凹坑深度(mm)
L2——浇口套凸台高度(mm)
L3——主浇道主要部分长度(mm)
2. 浇口套设计
由于主浇道要与高温塑料及喷嘴接触和碰撞，所以要模具的主流道部分通常设计成可以拆卸更换的主流道衬套。

为了选用优质钢材和单独加工和热处理，采用分体式。

为方便定位，设计圆盘凸出定模端面的高度H为：H＝(5~10) mm
3.1.3 分流道设计
分流道是指主流道与浇口之间的这一段，它是熔融塑料由主流道流入型腔的过渡段，也是浇注系统中通过断面积变化和塑料转向的过渡段，能使塑料得到平稳的转换。

1. 分流道的程度及端面尺寸
由经验得，ABS分流道断面直径为3.5~10mm，鉴于塑件的实际尺寸，取5mm。

如图3-2所示。

图3-2 分流道
2. 分流道截面形状
考虑效率，圆形截面积大，表面积小，效率最高，且分流道的中心与浇口中心线共线，故采用圆形截面。

但加工相对困难。

采用梯形或U字型截面时，塑料熔体在流道中流动时。

表层冷凝冻结，起绝热作用，熔体仅在流道中心流动，因此为实现理想状态的流道中心线与浇口中心线共线，故采用圆形截面。

3. 分流道的布置
由设计要求，采用单型腔，根据塑件形状采用分流道平衡式布置。

4. 分流道与浇口的连接
分流道与浇口连接处加工成斜面，并用圆弧过渡。

，利于塑料熔体的流动。

3.1.4 浇口设计
浇口是连接分流道与型腔的一段细短的通道，它是浇注系统的关键部分，浇口的形状、数量和位置对塑件的质量影响很大。

其作用有：一是塑料熔体流经的通道；二是浇口的适时凝固可控制保压时间。

1. 浇口形式设计
潜伏式浇口脱模时，有较强的冲击力，易堵塞浇口，侧浇口适用于两板流下明显的浇口痕。

同时，ABS塑料性能为低粘度、故采用点浇口。

这要求采用三板式结构，以脱出流道凝料。

由表4-5[1]查得，壁厚2mm时，d为1.0~3.0mm(取1mm);
浇口长度:l＝1mm。

如图3-3所示。

图3-3 浇口
2. 浇口位置的选取原则
⑴浇口位置的选择应避免产生喷射和蠕动（蛇形流）
⑵浇口应开设在塑件断面最厚处。

⑶浇口位置的选择应使塑料的流程最短，料流变向最少，以减少动能损失，良好填充。

⑷浇口位置的选择应有利于型腔内气体的排出。

⑸浇口位置的选择应减少或避免塑件的熔接痕，增加熔接牢度。

⑹浇口位置的选择应防止料流将型腔、型芯等挤压变形。

鉴于此，对本塑件浇口选于沿长边一侧接近两端1/4处。

如图3-4所示。

图3-4浇口
3.1.5 分型面的设计
分型面是打开模具取出塑件浇注系统凝料的面。

1. 确保塑件尺寸精度
为满足同轴度，防止错腔要求，使塑件全部在定模中成型，且塑件表面呈平面型，故可以采用较小的脱模斜度。

2. 确保塑件表面质量
分型面尽可能选择在不影响外观的部位以及分型面处产生的飞边容易加工修整部位。

根据产品实际考虑，我把分型面选在键盘外壳底面的最大面积处。

3. 考虑模具结构
尽量简化脱模部件，为便于塑件脱模，应使塑件在开模时尽可能留于动模，即只要上塑件与动模结合力大于塑件与定模结合力即可。

在满足此要求前提下，尽可能使塑件与定模有一定结合力，而不将塑件与模具的结合力全部放于动模中[14]。

鉴于分型面以上选取原则及塑件断面尺寸最大和点浇口的应用，采用双分型面，如图3-5所示。

图3-5 分型面
3.1.6 排气槽的设计
对于成型大中型塑件的模具，需要排出的气体质量多，通常应开排气槽。

排气槽应设在分型面凹槽一边。

排气槽的位置以处于熔体流动末端为好。

排气槽宽度b＝(3~5)mm,深度h小于0.05mm，长度l＝0.7mm。

对于ABS塑料，有经验3mm。

如图3-6所示[12]。

34
1-分流道 2-浇口 3-排气槽 4-导向沟 5-分型面
图3-6 排气槽
3.2 成型部分及零部件
3.2.1 型腔数的确定
型腔数的确定：
根据锁模力确定型腔数目
设锁模力为F （N ），型腔压力为P （Mpa ）,每一塑件的投影面积为A 1(mm 2)，浇注系统的投影面积为A 2(mm 2)，则有：
n ＝件废
锁A fA F -[13] （3-1）
＝4310
16.045.026170102400⨯⨯⨯-⨯＝1.27 故在这采用单型腔模具成型。

3.2.2 一般凹凸模结构设计
1. 凹模结构设计
凹模是成型塑件外形的主要部件，其结构随塑件的形状和模具的加工方法而变化。

整体方式强度、刚性好、结构简单。

考虑塑件形状采用完全整体式凹模块：
它是由整块金属材料直接加工而成的，如图3-7所示。

这种形式的凹模结构简单，牢固可靠，不易变形，成塑的塑件质量较好。

但机械加工较困难，故适用于形状简单的塑件。

图3-7 凹模
2. 凸模的结构设计
凸模上成型塑件内形的成型零件。

根据塑件的特殊形状的成型要求，采用完全整体式凸模。

3.2.3 成型零件工作尺寸
1. 凹模径向尺寸：（平均收缩率法[14]）。

图3-8所示为塑件外形（外径）与型腔内形（内径）的对应关系。

[2]
图3-8 成型凹槽
m
S S CP D d d Q X S ∆=+-∆+腔（） （3-2）
式中 D 腔--型腔内形尺寸
S d --塑件外形基本尺寸（mm ）
CP Q --塑件平均收缩率 5%
X 综合系数 取1/3
m ∆模具成型尺寸设计公差 m ∆取（1/5-1/3）∆S
D 腔=（450+450⨯0.5%-1/2⨯0.56）=0.28
0452.24
m S S CP D d d Q X S ∆=+-∆+腔（） D 腔=（160+160⨯0.5%-1/2⨯0.56）=0.28
160.79 型腔深度尺寸：
()m S S CP H h h Q X S +∆=+-∆腔 （3-3） 式中 H 腔--型腔内形尺寸
S h --塑件外形基本尺寸（mm ）
CP Q --塑件平均收缩率 5%
X 综合系数 取1/3
m ∆模具成型尺寸设计公差 m ∆取（1/5-1/3）
H 腔=9+9⨯0.5%-1/2⨯0.56=0
-0.288.765
3.2.4 型腔壁厚计算
1. 型腔的强度及刚度要求：
塑料模具型腔的侧壁和底壁厚度的计算是模具设计中经常遇到的重要问题，尤其对大型模具更为重要。

目前，许多单位都凭经验决定，但常因为估计不准而造成面具报废或浪费材料，为此，建立科学的计算方法实属必要。

目前，常用计算方法有按强度条件和按刚度条件计算两大类，但实际的塑件模具却要求既并不允许因为强度不足而发生明显的变形，甚至破坏，也不允许用刚度不足而发生过大变形。

因此，要求逐一对强度及刚度加以合理考虑。

在注塑成型过程中，型腔所受的力有塑料熔体的压力，合模时的压力，开模时的拉力等，其中最主要的是熔体的压力，在塑料熔体压力作用下，型腔将产生
有应力及变形。

如果型腔侧壁和壁厚不够，当型腔中产生的内应力超过材料的许用应力时，型腔即发生强度破坏。

与此同时，刚度不足侧发生过大的弹性变形，从而产生溢料和影响塑件尺寸及成型精度，也可能导致脱模困难。

但理论分析和实践表明，模具对刚度及强度的要求并非同时兼顾。

对于大尺寸型腔，刚度不足是主要问题，应按刚度计算。

强度计算的条件是满足各种受力状态下的许用应力。

刚度计算的条件则因模具特殊性，从几个方面考虑：
⑴ 要防止溢料。

模具型腔的某些配合面当高压塑料熔体注塑时，会产生足以溢料的间隙。

对ABS 而言，间隙为0.05mm 。

⑵ 应保证塑件精度。

塑件均有尺寸要求，这就要求模具塑腔具有良好的刚性，即塑料注入时不产生过大的弹性变形。

最大弹性变形值可取塑件允许公差的1/5。

⑶ 要利于脱模。

当变形量大于塑件冷却收缩时，塑件的周边将被型腔紧紧的包住而难以脱模，强制顶出易使塑件划伤或损坏，因此型腔允许弹性变形量应小于塑件的收缩值。

2. 型腔壁厚的计算：
图3-9 型腔
⑴ 侧壁厚度：
首先按强度计算： 12
()m
C p ap t h σ= （3-4） =9.035 2.1050.4151180Map
⨯⨯ =7.95mm
再按刚度计算：
1
43()M C P
cP h t E σ= （3-5） =1
4350.050.9300.41519()2.110
⨯⨯⨯⨯⨯ =3.27mm
通过对强度和刚度的比较，在满足两者的情况下，所以选择壁厚为8mm
⑵ 底板厚度：
首先按强度计算：
`m h p
a P t
b σ= （3-6） = 0.50.4151
160180mpa ⨯⨯
=65.54mm
按刚度计算：
1
`
43()m h p
c p h
t E σ=
（
3-7） = 1
4350.02770.41519()2.1100.05⨯⨯⨯⨯⨯
=10.15mm
综合从刚度和强度方面考虑，我们选择的底板厚度为66mm
式中：
E ——模具材料的弹性模量（Mpa ），碳钢2.10 510⨯
P ——型腔压力()mpa .约为0.4 151⨯
[]p δ——刚度条件，即允许变形量(mm) 0.04—0.05
[]p σ——模具材料的许用应力（Mpa ） 取180Mpa 。

C t ——为凹模型腔侧壁厚度(mm)
h t ——为凹模型腔底板厚度（mm ）
3.3 脱模机构
3.3.1 脱模机构的构成与功能
脱模机构的作用是将型件和浇注凝料等与模具松动分离（称为脱出），然后把从模具脱出的塑件和浇注系统凝料等从模内取出，即脱模动作分为脱出和取出两个步骤。

本设计中脱出和取出两个动作之间，有明显的界限（前者液压脱出，后者动力来源为人工）。

3.3.2 取出机构的方式
根据塑件质量要求，采用非掉落取出。

即塑件或浇注系统凝料等从模具中被拿出。

取出动作依靠人工，在脱出部件使其从模具脱出呈悬挂状时，将其取出而离开模具。

3.3.3 脱出机构设计原则
在注塑成型的每一个循环中，塑件必须由模具型腔中或凸模上松动分离（即脱出），脱出塑件的机构，就叫塑件脱出机构。

浇注系统凝料等也要从模内脱出，这种机构就叫浇注系统凝料等的脱出机构。

本设计采用三模两开式，塑件与浇注系统用两个单独的脱出机构。

1. 脱出机构设计基本考虑
为了保证塑件在顶出过程中不变形或损坏，必须正确分析对模腔粘附力的大小及其所在部位，以便选择合理的顶出方式和顶出装置，使顶出力将以均匀合理的分布。

顶出位置应设置在阻力大的地方，再有就是使塑件不易变形的部位。

在选择顶出位置时，尽量设在塑件内部或对塑件外观影响不大的部位，尤其是用顶杆顶出时更应注意这个问题。

另外，与塑件直接接触的脱出零件的配合间隙要保证不溢料，以免塑件上留下飞刺痕迹。

2. 脱出机构的结构
在设计模具结构时，必须考虑在开模过程中保证塑件留在具有顶出装置的那一部件，即留于动模上，这样可简化顶出机构。

但因塑件结构的关系，不便留于动模时，亦可采取一些措施，强制塑件留于动模中，或是塑件在开模后由定模上的顶出机构顶出。

脱出机构要求工作可靠，动作节奏点清晰，运动灵活，制造方便，配换容易，且本身具有足够的强度和刚度。

根据注塑顶出装置的形式，模具上要相应采用一定的形式。

3. 所需顶出行程、抽芯距、开模行程计算
⑴顶出行程：。