电弧炉控制系统方案

电弧炉控制系统方案公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]

五矿（湖南）铁合金有限责任公司103#硅锰合

金冶炼炉优化控制系统

方

案

设

计

说

明

书

中南大学信息科学与工程学院

二○一○年三月

一、开发背景

五矿（湖南）铁合金集团有限公司103#10000KVA矿热炉主要用于熔炼硅锰合金和碳锰合金，整个生产系统由炉体、供电变压器及保护系统、配加料系统、电极卷扬升降控制系统、电极压放子系统和炉体水冷系统等组成。目前，配加料子系统采用了计算机自动控制；电极压放子系统依靠人工凭经验综合考虑炉况、二次电压、一次电流、熔炼时间等因素，输入控制信号给PLC，由PLC来完成电极的定长压放；电极升降是依靠人工凭经验综合考虑二次电压、一次电流及炉盖温度等因素进行调节；供电变压器二次侧电压等级靠人工根据炉况和电压、电流、功率等因素凭经验进行调整。这种靠人工凭经验来控制冶炼过程的方法难以保证矿热炉稳定持续地工作在最佳工作范围内，调节过程相对滞后、工人操作强度大、工作效率低，容易出现电极烧结不好、耗电量大、炉况不稳定等问题，难以保证产品的产量和质量。

二、设计要求

针对五矿（湖南）铁合金集团有限公司103#矿热炉熔炼过程控制自动水平低下带来的各种问题，通过现场调研和与工艺技术人员交流沟通，结合生产的实际需要，搭建103#矿热炉优化控制系统，以达到如下目标：1．通过建立电极位置模型，在线检测电极的升降量和压放量，实现电极自动升降和自动压放；并通过采用合理的算法，计算电极长度及其位置，控制电极处于最优位置区域内，使三相有功功率平衡度在原有基础上提高2-3%，提高功率因数。

2．通过建立实时数据库，实时采集熔炼过程数据，实现整个矿热炉控制系统的运行监视、事故报警与记录、统计分析和报表打印、日常生产管理以及安全管理等功能，并实现变压器的继电保护。

3．通过对矿热炉供电网电能质量在线检测与监视，实时监测电极升降压放等操作和供电电流电压、功率因数的对应状态，分析三相不平衡、无功损耗及其对用电设备的影响，分析谐波损耗及其波形畸变用电设备的影响，使电能质量各项指标的监测精度达到2%以上。

4．在保证产品质量的前提下，根据用电制度和造渣制度，综合考虑原料成分和品位、产品成分、矿热炉设备参数、熔炼过程状态参数等因数的影响，建立生产过程优化控制模型，优化供电电压等级及电极插入深度，提高稳定运行率5%以上。

三、设计方案

系统总体结构

五矿（湖南）铁合金集团有限公司103#矿热炉优化控制系统由电极位置自动控制子系统、生产过程参数集中监视子系统、生产设备故障监测与预警子系统、生产过程优化控制子系统、电能质量在线检测与综合分析子系统五部分组成，系统的整体结构如图1所示。

图1103#矿热炉优化控制系统总体结构

系统功能介绍

电极位置自动控制子系统

电极位置自动控制包括电极位置检测和电极位置控制两大部分。电极位置检测的目的是建立电极位置模型，通过在线检测电极的升降量和压放

量，计算电极长度及其位置。电极位置检测和长度的计算采用间接测量法求得，电极位置模型为

yx xh y sj L L L L L L ?-?-?+?+=0

电极长度模型为：

yx xh y cs cd L L L L L ?-?-?+=

式中，

0L 为电极的初始位置； sj L ?为实测电极升降量； y L ?为电极的压放量；

xh L ?为电极的正常损耗量； yx L ?为电极异常损耗量；

cd L 为电极的长度；

cs L 为电极的初始长度。

sj L L ?+0由绝对式光电编码器检测得到； y L ?由次数*固定压放量统计得到；

xh L ?由炉料消耗量、生产过程状态参数、产量等推断可得到一个较准

确的消耗速率（此速率可以根据路况不同更改），累积超过30mm 提示压放。

yx L ?可由手动输入估计的异常消耗量，超过

30mm 提示压放。

电极位置控制的主要包括电极升降控制和电极的压放控制。电极升降控制的目标是保持电极插入位置最佳，实现三相熔池有功功率平衡、有功功率大、功率因数高、线路电流小，保持较好的炉况。电极压放控制的目标是通过压放电极来补充电极的消耗量，以保持电极工作端的长度最佳。

1．电极升降控制

矿热炉冶炼过程中，因为工况复杂，干扰较多，三相电极的最优位置会实时改变。为使电极稳定工作于最优位置区域内，可通过升降电极来实现三相熔池有功功率平衡、有功功率大、功率因数高、线路电流小，并维持最佳的炉况。电极升降控制分为手动控制和自动控制两种方式，自动升降控制系统结构如图2所示。

电流测量

电压测量

PLC 控制器

功率检测交流力矩电机

电极升降机构

光电编码器

主电路

变频器

电极位置设定

工业控制计算机检测信号

电能质量在线监测与分析装置

温度压力

产量、质量、能耗指标

图2电极自动升降系统系统结构图

但因为矿热炉冶炼过程复杂，在冶炼过程中可能会出现一些特殊情况。为了能应对矿热炉冶炼过程中可能出现的各种情况，设置不同的电极调节方法：

炉况正常时，采用最优位置控制

此时控制信号由电极目前所处位置、最优插入深度和控制算法求得。最优电极位置可由人工凭经验来设定，也可通过对大量历史数据（如电

压、电流、有功功率、功率因数、炉气成分、炉膛温度等）分析，综合专家经验知识，经建模和优化计算得到。电极最优位置稳定控制结构如图3所示，

控制器

变频器

电极位置优化模型

工况参数:原料组分、配比、产量、能耗、电压、电流、功率因数

...

交流异步电机电极升降机构

电极的消耗量、压放量和升降量

L ?xj

L ?光电编码器

图3电极最优位置稳定控制结构图

其中qw L ?为电极设定的最优升降量，sj L ?为电极实际升降量。控制器根据实际升降量与电极设定最优升降量差值的大小来给定频率和升降时间，当差值较大时采用较高速度升降电极；当差值较小或炉况不稳定时，采用较低速度升降电极。

当电流下降或上升幅度过大时，采用恒电流控制

此时控制信号由一次侧电流决定，以便使电路中的电流快速地恢复到正常工作范围之内。

不可抬升电极的情况处理

出铁时，为防止出现塌料，出铁口附近的电极不能上抬；电极出现异常时，如中间凹陷，则一般不能抬升。

故障情况下电极的处理

当矿热炉自动控制系统出现故障时，系统给出相关状态信息并报警，提示操作人员切换到手动控制，以保证矿热炉的正常生产。

2．电极压放控制

因为硅锰合金冶炼是连续进行的，随着冶炼过程的进行，电极会不断消耗，电极的工作端逐渐变短，其插入位置不断上移。为确保矿热熔炼炉处于最佳的熔炼状态，电极的插入位置必须要在适宜的范围内，因此，需要对电极的消耗不断进行补充。电极压放控制系统的主要功能是通过压放电极来补充电极的消耗量，从而调整电极的插入位置。电极压放控制系统原理如图4所示。

压放信号

为确保放系统能可靠工作，根据生产的需要，设置了三种不同的压放方式：自动压放、手动压放和现场压放，具体的控制方式描述如下。

（1）自动压放

自动压放在电炉操作室内完成，这也是系统的主要运行方式。相关检测与控制信号与PLC相连，由与PLC相连的上位机据谐波检测仪的分析结果及炉况最优化控制算法输出控制信号，经PLC根据相应状态检测信号自动控制相应电磁阀的起停，从而完成电极压放各环节之间的协调动作，实现电极自动定长压放。

决定电极是否压放的因素包括二次侧电压、一次电流、有功功率、功率因素、及炉况、炉盖温度等。如二次侧电压过高、二次电流过小或炉盖温度过高时则需要进行压放。系统三相功率不均衡或功率因素过低时，综合考虑电极升降来作适当的压放操作。自动压放控制的思想如图5所示。

图5自动压放系统结构

电极自动压放的具体工作流程为：工业控制计算机获取谐波检测仪分析所得的电炉一次侧电流、电压、有功功率、功率因素等信号及PLC采集得到的炉况、炉盖温度、液压系统状态等信号，结合当前各项电极位置，据最优化控制算法，判断各相电极是否需要压放并输出相应电极位置控制信号——PLC获取控制信号，开始压放相应电极——输出“上闸松”信号——对上闸液压压力继电器进行采样，直至其反馈状态为“松”，输出“立缸升”信号——对“立缸上限”行程开关进行采样，直至其被触发，输出“上闸紧”信号——对上闸液压压力继电器进行采样，直至其反馈状态为“紧”，输出“下闸松”信号——对下闸液压压力继电器进行采样，直至其反馈状态为“松”，输出“铜瓦松”信号——对铜瓦液压压力传感器进行采样，直至其压力下降至（待确定），输出“立缸降”信号——对“压放量”通道进行采样，直至压放量达到规定值，输出“下闸紧”信号

——对下闸液压压力继电器进行采样，直至其反馈状态为“紧”，输出“铜瓦紧”信号——对铜瓦液压压力传感器进行采样，直至其压力上升至4Mpa。至此，一次压放过程结束。期间，若在设定时间内任一路压力继电器或行程开关未能达到期望状态，则停止压放过程并输出相应报警信号。

（2）手动压放

手动压放在电炉操作室内完成。当上位机出现故障或系统中元器件出现故障，不能进行自动压放时，为确保矿热炉生产系统的正常工作，需要人工控制PLC进行电极压放。在该方式下，由操作人员通过操作面板上的相应切换开关及按钮，将控制信号输入PLC，再由PLC完成电极的压放。手动压放的思想如图6所示

图6电极压放控制系统手动压放系统结构图

其具体操作流程为：各切换开关至0°——运行方式选择“手动压放”——按下“试灯”按钮，若所有状态指示灯均正常亮起，继续操作—

—选相（左45°：A相;右45°B相；右90°：C相）——上闸松（右45°，等待“上闸松”信号灯亮）——立缸升（右45°，等待“立缸上限”信号灯亮）——上闸紧（0°，等待“上闸紧”信号灯亮）——下闸”松（右45°，等待“下闸松”信号灯亮）——铜瓦松（右45°，等待“铜瓦松”信号灯亮）——立缸降（左45°，等待“立缸下限”信号灯亮）——下闸紧（0°，等待“下闸紧”信号灯亮）——铜瓦紧（0°，等待“铜瓦紧”信号灯亮）——立缸手柄回0°——选相开关回0°。至此，一次压放操作完成。若操作过程中，某信号灯在较长时间内没达到期望状态，则应立即停止压放操作并检查系统，查找故障。注：做完每次压放后，所有切换开关需要还原至0°，每次压放之前亦须确保各切换开关均处在0°位置。

（3）现场压放

现场压放在液压站内进行。用于当PLC压放系统出现故障无法工作或特殊情况下需要观察电极情况进行操作时使用。因为操作过程中可以直接看到电极的升降及上下抱闸和立缸的工作情况，建议使用现场压放完成倒拔电极过程。在该方式下，由有经验的操作人员直接观察液压站内的油压表读数及电极情况，控制与电磁阀直接相连的切换开关，完成电极压放的相应操作。该过程不需要PLC或工业控制计算机的参与。根据实际需要，现场压放分压放和倒拔两个过程，具体操作方法如下：

压放过程：运行方式选择“现场压放”——选相——上闸松（右45°，上闸进油压力指示上升至4MPa）——立缸升（右45°，观察立缸上升距离至所要求值，要求不能达到最高位）——立缸手柄回“0”位（垂直位置）——上闸紧（0°，上闸进油压力指示降至0MPa）——下闸

松（右45°，下闸进油压力指示上升至4MPa ）——铜瓦松（铜瓦进油压力指示降至）——立缸降（左45°，观察立缸下降距离至所要求值，要求至最低位）——立缸手柄回“0”位——下闸紧（0°，下闸进油压力指示降至0MPa ）——铜瓦紧（铜瓦进油压力指示上升至），压放完成。

倒拔过程：运行方式选择“现场压放”——选相——下闸松（右45°，下闸进油压力指示上升至4MPa ）——铜瓦松（铜瓦进油压力指示降至）——立缸升（右45°，观察立缸上升距离至所要求值，要求不能达到最高位）——立缸手柄回“0”位（垂直位置）——下闸紧（0°，下闸进油压力指示降至0MPa ）——铜瓦紧（铜瓦进油压力指示上升至）——上闸松（右45°，上闸进油压力指示上升至4MPa ）——立缸降（左45°，观察立缸下降距离至所要求值，要求至最低位）——立缸手柄回“0”位——上闸紧（0°，上闸进油压力指示降至0MPa ）。倒拔完成

生产过程参数集中监视和生产设备故障监测与预警子系统

生产过程参数集中监视与生产设备故障监测与预警系统的主要功能是将生产过程的工艺流程和生产过程数据实时进行显示，并以图形、表格、曲线、动画等多种形式反映生产过程当前的工作状态，为工艺人员和操作人员提供技术指导。设备出现故障时，能及时告知故障源，为维修维护技术人员提供依据，系统结构如图7所示。

数字量输入模块

模拟量输入模块

数字量输出模块PLC 控制系统

工业控制计算机

电能质量在线监测与

分析系统

模拟量输出模块

图7生产过程参数集中监视和生产设备故障监测与预警子系统结构图电能质量在线监测与分析子系统

电能质量在线监测与分析子系统

电能质量在线检测与分析用于实时准确地检测出矿热炉各分相电压有效值3、分相电流有效值3、分相有功功率3、分相无功功率3、分相视在功率3、分相功率因数3、总有功功率1、总无功功率1、总视在功率1、电压相序检测3、电流相序检测3、分相电压谐波25*3、分相电流谐波25*3、总有功电能1、总无功电能1等参数，监测1~25次谐波电压和电流含有率

25*3*2，统计谐波电压畸变率3、谐波电流畸变率3，二次侧三相电压、（三相电压平衡度、三相电流平衡度、三相有功功率平衡等图示方法）了解系统中谐波分量的大小、三相有功功率、无功功率、视在功率的平衡情况及功率因数的变化范围和趋势，为调节电极最优插入深度、选择最优供电电压等级和提高矿热炉功率因素提供依据。（合计331个变量）详细设计

升降系统设计

1．原理图

电极升降系统原理图见

2．I/O点配置

3．元器件清单

压放系统设计

1．原理图

压放控制系统原理图见附录2 2．I/O点配置

3．元器件选型清单

生产过程参数集中监视和生产设备故障监测与预警子系统

1．生产过程参数集中监视

生产过程参数主要在上位机通过工业以太网（或MPI）与PLC主机连接，PLC将现场采集的生产过程数据如电压、电流、功率因素、炉膛温度、炉内压力等实时数据传递给上位机。同时，整个系统的操作和工艺参数设定均可在计算机上完成，如在上位计算机上可以设定电极的插入深度、电极的升降速度，输入检测化验的质量指标等参数。

上位机采用WINCC作为组态软件，实现过程监控、数据存档、流程显示及人机交互等功能。PLC编程软件采用，用于PLC系统组态、程序设计与调试及软件与数据的下载与上传。工控机外接打印机以打印报表，保证工控机的正常工作和数据的完整记录。

图8生产过程参数集中监视

2．生产设备故障监测与预警

矿热炉生产系统各设备在长时间运行过程中，会出现多种故障隐患，如炉盖温度过高，液压系统管路油压过低、油量不足，炉体冷却系统系统管路堵塞、流量不足、水压过低电炉变压器过热等，及时准确地发现故障隐患，为系统维护、维修提供方便。

3．炉体状态监测与预警

炉体状态检测的参数包括炉盖温度、炉膛压力、冷却水水压等，当炉盖温度超过上限值或三相熔池温度严重不等时发出报警信号；当炉内压力过高或出现负压时，调整排气阀开度，确保炉内维持微正压状态，当排气阀出现故障开度不能调节时，发出报警信号；当炉盖冷却水水压过低时，发出报警信号，系统原理及PLC连线如图9所示。

打开碟阀A相温

度报警

炉膛压力过高报警关闭碟阀点火线圈

B相温度报警C相温

度报警

冷却水水压不足报警

自动

手动

蝶阀全开蝶阀关闭蝶阀半开

/手动

蝶阀全开

蝶阀关闭

蝶阀半开图9炉体状态监测及烟道蝶阀控制PLC连线图

（1）原理图

炉体状态监测及烟道蝶阀控制原理图见附录3（2）I/O点配置

电弧炉控制系统方案

五矿（湖南）铁合金有限责任公司103#硅锰合金冶炼炉优化控制系统方案设计说明书中南大学信息科学与工程学院二○一○年三月

一、开发背景五矿（湖南）铁合金集团有限公司103#10000KV A矿热炉主要用于熔炼硅锰合金和碳锰合金，整个生产系统由炉体、供电变压器及保护系统、配加料系统、电极卷扬升降控制系统、电极压放子系统和炉体水冷系统等组成。目前，配加料子系统采用了计算机自动控制；电极压放子系统依靠人工凭经验综合考虑炉况、二次电压、一次电流、熔炼时间等因素，输入控制信号给PLC，由PLC来完成电极的定长压放；电极升降是依靠人工凭经验综合考虑二次电压、一次电流及炉盖温度等因素进行调节；供电变压器二次侧电压等级靠人工根据炉况和电压、电流、功率等因素凭经验进行调整。这种靠人工凭经验来控制冶炼过程的方法难以保证矿热炉稳定持续地工作在最佳工作范围内，调节过程相对滞后、工人操作强度大、工作效率低，容易出现电极烧结不好、耗电量大、炉况不稳定等问题，难以保证产品的产量和质量。二、设计要求针对五矿（湖南）铁合金集团有限公司103#矿热炉熔炼过程控制自动水平低下带来的各种问题，通过现场调研和与工艺技术人员交流沟通，结合生产的实际需要，搭建103#矿热炉优化控制系统，以达到如下目标：1．通过建立电极位置模型，在线检测电极的升降量和压放量，实现电极自动升降和自动压放；并通过采用合理的算法，计算电极长度及其位置，控制电极处于最优位置区域内，使三相有功功率平衡度在原有基础上提高2-3%，提高功率因数。 2．通过建立实时数据库，实时采集熔炼过程数据，实现整个矿热炉控制系统的运行监视、事故报警与记录、统计分析和报表打印、日常生产管

水厂自控系统方案

系统方案介绍 1概述本工程是神华乌海能源公司西来峰工业园区供水工程，系统由配水泵站、调节池、调节泵站、水旋池、澄清池、排泥泵站、投药间、加压泵站等主要设备及工艺系统组成。 1.1工程主要原始资料 1室外环境温度：多年平均气温9.6℃ 极端最高气温(历年极端最高气温) 40.2℃ 极端最低气温(历年极端最低气温) -32.6℃ 2海拔高度：1124.35m 3安装现场地震列度：VIII度 4 室内环境湿度：最高100％，最低10％ 5污秽等级：III级（按Ⅳ设计） 2 规范和标准应遵循的主要现行标准，但不仅限于下列标准的要求： NDGJ16-89 火力发电厂热工自动化设计技术规定 CECS81：96 工业计算机监控系统抗干扰技术规范 1998.09.30 火力发电厂热工仪表及控制装置技术监督规定 GB 11920-98 电站电气部分集中控制装置通用技术条件 GB 4720-84 低压电器控设备 JB 616-84 电力系统二次电路用屏（台）通用技术条件

TEC 144 低压开关和控制设备的外壳防护等级ANSI 488 可编程仪器的数字接口 ISA --55.2 过程运算的二进制逻辑图 ISA --55.3 过程操作的二进制逻辑图 ISA --55.4 仪表回路图 NEMA --ICS4 工业控制设备及系统的端子板 NEMA --ICS6 工业控制设备及系统的外壳 DL 5028 电力工程制图标准 TCP/IP 网络通讯协议 IEEE802 局域网标准 05X101-2 地下通信线敷设 HG/T20509-2000 仪表供电设计规范 HG/T29507-2000 自动化仪表选型规定 HG/T20513-2000 仪表系统接地 HG/T 20508-2000 控制室设计规定 HG/T 20700-2000 可编程控制系统工程设计规定 GB50217-1994 电力工程电缆设计规定 HG/T20505-2000 过程测量和控制功能标志及图形符号 GB／T 50314—2000 智能建筑设计标准 DB32/191-1998 建筑智能化系统工程设计标准 CECS/119-2000 城市住宅建筑综合布线系统工程设计规范GB/T50311-2000 建筑与建筑群综合面线系统工程设计规范

大型炼钢电弧炉对电网及自身的影响和抑制方案

大型炼钢电弧炉对电网及自身的影响和抑制方案.txt26选择自信，就是选择豁达坦然，就是选择在名利面前岿然不动，就是选择在势力面前昂首挺胸，撑开自信的帆破流向前，展示搏击的风采。大型炼钢电弧炉对电网及自身的影响和抑制方案翁利民，陈允平，舒立平（武汉大学电气工程学院，湖北省武汉市430072）摘要：详细分析了现代大型炼钢电弧炉对电网不利影响的4个方面：即电压波动、电压畸变、负序电压与电流、功率因数低，并结合实际从量的概念上认识其对自身在增加损耗、继电保护误动、增加网损、降低生产效益等方面的影响；介绍了抑制电弧炉的常规有效措施，得出了合理的结论。关键词：电压闪变；电压波动；SVC；滤波器 1 引言现代大型超高功率炼钢电弧炉，由于其容量大，是用电大户，对电网的影响具有举足轻重的作用。它具有功率因数低，无功波动负荷大且急剧变动，产生有害的高次谐波电流，三相负荷严重不平衡产生负序电流等对电网不利的因素，使得电网电能质量恶化，危及发配电和大量用户，也影响电炉自身的产量、质量，使电耗、电极消耗增大，从而成为电网的主要公害之一。现在有关大型电炉对电网公害抑制的研究也正在深入开展，有必要对其不利影响和抑制对策作一概述性的分析。 2 现代大型电炉对电网的影响 2.1 引起电网电压急剧波动大型电炉在打孔期和熔化期电弧长度急剧变化，引起无功负荷急剧波动，其工作短路功率为电炉变压器额定功率的两倍左右，其最大波动无功为电炉变压器额定功率的1.5倍左右（具体倍数取决于短网阻抗、电炉变压器阻抗、供电系统阻抗之和的大小，总阻抗大则工作短路倍数小，反之则大）。无功的急剧波动，引起电网电压的急剧波动，其波动频率一般为1~15Hz，使灯光和电视机屏幕产生闪烁，使人视觉疲劳而感到烦躁，此外还影响到晶闸管设备和精密仪表等的稳定运行，甚至产生质量事故。国标GB12326-2000《电能质量电压允许波动和闪变》规定了电力系统公共供电点各级电压等级的电压波动和闪变允许值。 2.2 使电网电压波形产生畸变电炉在熔化和打孔期，电弧电流是不规则的，且急剧变化，其电流波形不是正弦波，可分解为2次和2次以上的各次谐波电流，主要为2~7次，其中2次和3次最大，其平均值可达基波分量的5%~10%，最大可达15%~30%；4~7次平均值为2%~6%，最大值可达6%~15%。而电网中的铁磁元件也产生高次谐波，以3次和5次谐波电流较大，其中3次分量最大，而电炉刚好也是3次谐波电流很大，这对电网是极为不利的。谐波电流流入电网，使其电压波形发生畸变，引起电气设备发热、振动，增加损耗，干扰通信，使电力电缆局部放电绝缘损坏，电容器过载损坏等，国家标准GB/T14549-1993《电能质量公用电网谐波》规定了电压波形畸变率限值。 2.3 使电网电压产生负序分量电炉在熔化期，特别是打孔期，各相电弧电压是独立变化的，三相电弧各自发生急剧无规则变化，故其三相电流是不对称的。在正常生产情况下，产生的负序电流约为电炉变压器额定电流的25%左右；在不正常情况下，如一相断弧时，可达56%左右，如两相短路的同时，第三相又断弧，此时可达86%左右。负序电流流入电网，使电网电压产生负序分量，影响发电机和用电设备使用效果，严重时可能造成损坏，还会使继电保护误动作，其严重程度一般用不平衡度（即负序电压与正序电压分量之比的百分数）表示，国标GB/T15543-1995《电能

普通电弧炉设计与电极升降控制

普通电弧炉的一般设计与电极升降控制

摘要：为了提高所熔炼速度和钢水的质量、减少电能及电极的消耗量、保证维持规定的电气工作条件，使设备获得较高的生产率。从电弧炉的一般设计概况，到电弧炉电极的升降控制。系统了解电弧炉中存在的缺点与不足。通过分析，更好的提高电气控制的稳定性，提高电网提高熔炼速度。关键词：电弧炉、短网电流、电极升降。

目录一、电弧炉的简介及特点 1.电弧炉简介 2.电弧炉特点二、电弧炉的一般设计 1.电弧炉组成部分 2.炉体设计 3.变压器设计 4.短网电流的计算 5.电极直径计算 6.电极升降计算 7.其他相关参数三、电极升降自动控制 1.调节器的组成及工作原理 2.调节器的结构原理四、小结五、参考文献

一、电弧炉的简介及特点 1.电弧炉简介电弧炉是利用电极间电弧产生的热能冶炼金属的一种设备。电弧炉炼钢就是靠电极与炉料之间放电产生的电弧，使电能在弧光中转变为热能，并借助辐射和电弧的直接作用加热并熔化金属和炉渣，冶炼出各种成分的钢和合金。现代化炼钢电弧炉均为直接加热、炉底不导电式电炉。该电炉按直接加热金属的原理工作，电弧发生在每一电极与炉料之间，

己熔化的金属则形成负荷的中心点。 2.电弧炉的特点电弧炉进行冶炼，电弧炉是一个多变量、非线性、大滞后、强藕合、时变、随机干扰较强的系统，使得系统电极位置、电弧长度、电弧电流以及系统功率很难保持最佳工作状态。电极升降调节系统是电弧炉的重要组成部分，其工作性能的好坏直接影响钢的产量、质量和能源消耗。在电弧炉冶炼过程中，三相交流电弧炉的电力负载是不稳定的、不对称的；无功冲击及闪变；产生谐波电流。电弧炉的整个炼钢过程一般分为熔化期、氧化期、还原期三个时期，由于各个时期所完成的任务不同，因而相应地对冶炼温度和功率的要求也不同。（熔化期）开始熔化阶段，固体炉料熔化，能量需求最大。（氧化期）初精炼及加热阶段。（还原期）精炼期，此阶段输入能量只需平衡热损耗。在废钢冶炼时电弧炉的工作特性为：

自来水厂供电系统设计方案

自来水厂供电系统设计方案一、课程设计的目的与任务供电系统与电气控制是自动化专业的专业课，具有很强的实践性和工程背景，供电系统与电气控制课程设计的目的在于培养学生综合运用供电系统与电气控制的知识和理论分析和解决供电系统设计问题，使学生建立正确的设计思想，掌握工程设计的一般程序、规和方法，提高学生调查研究、查阅文献及正确使用技术资料、标准、手册等工具书的能力，理解分析、制定设计方案的能力，设计计算和绘图能力，实验研究及系统调试能力，编写设计说明书的能力。二、原始资料（1）自来水厂用电设备一览表（附表2）（2）自来水厂平面布置图（附图5）（3）自来水厂机修车间平面布置图（附图6）（4）该厂年最大有功负荷利用小时数 T max =8000小时（5）该厂一、二泵房为二级负荷，机修及办公室为三级负荷。（6）电源条件：距该厂8公里处，有一地区变电所，地区变电所可分别从两段35kV 母线上各提供一回电源，这两段母线的短路容量皆为： MVA sd P 350)3( （7）气象及其他有关资料 a) 要求车间变电所低压侧的功率因数为0.85。高压侧功率因数为0.95。 b) 年平均温度及最高温度最热月平均最高温度年平均温度最热月土壤平均温度 35℃ 18℃ 30℃

三、设计要求容：（1）计算自来水厂、机修车间的总计算负荷。并确定为提高功率因数所需的补偿容量。（2）选择该自来水厂总降压变电所、机修车间变电所的变压器台数及额定容量。（3）选择和确定自来水厂高压供电系统（包括供电电压，总降压变电所一次接线图，场高压电力网接线）。（4）选择高压电力网导线型号及截面。（5）选择和校验总降压变电所的一次电气设备。（6）拟定机修车间供电系统一次接线图（包括车间变电所一次接线及车间低压电力网接线）。（7）选择机修车间的低压电力网的导线型号及截面。（8）选择和校验机修车间供电系统的一次电气设备（包括各支线上的开关及熔丝）。四、负荷计算地区变点所 U p =35KV 总降压变电所 U e =10KV 去自来水厂自来图二课题（2）电力系统结构图

水厂自动化控制系统

现代自来水厂自动化控制系统 1 水厂制水工艺流程（1）取水：通过多台大型离心泵将江、河、地表等处的水抽入净水厂。（2）药剂的制备与投加：按工艺要求制备合适的混凝剂，并投入混凝剂及氯气，达到混凝和消毒的目的。（3）混凝：包括混合与絮凝，即源水投入混凝剂后进行反应，并排出反应后沉淀的污泥。（4）平流沉淀：与混凝剂反应后的水低速流过平流沉淀池，以便悬浮颗粒沉淀，并排出沉淀的污泥。（5）过滤沉淀：水通过颗粒介质（石英砂）以去除其中悬浮杂质使水澄清，并定时反冲洗石英砂。（6）送水：多台大型离心泵将自来水以一定的压力和流量送入供水管网。 2 水厂自控系统组成主要包括：取水泵房自动控制系统、送水泵房自动控制系统、加矾自动控制系统、加氯自动控制系统、格栅配水池控制系统、反应沉淀池

控制系统、滤池气水反冲洗控制系统、配电控制系统、水厂中央控制室自动化调度系统。自控系统多采用PLC＋IPC的集散控制系统(DCS)模式。（1）中央控制室站点：对整个系统进行监控和调度，同时留有四遥（遥测、遥信、遥调、遥控）系统接口，与上层管理系统进行通讯。（2）配电室控制站点：对高压及低压配电系统进行监控。（3）取水泵房控制站点：取水泵、真空泵、潜污泵及轴流风机等进行监控。（4）送水泵房控制站点：对送水泵、潜污泵等进行监控。（5）格栅配水池控制站点：对快开排泥阀、格栅液位、格栅除污机、螺旋输送机等进行监控。（6）反应沉淀池控制站点：对快开排泥阀、刮泥机进行监控。（7）滤池公共部分控制站点：对反冲洗公共部分（反冲洗泵、鼓风机、干燥机及相关阀门）进行监控。（8）滤池控制站点：根据单格滤池数量进行配置，每格滤池一个，对单个滤池设备进行监控。（9）加矾控制站点：对加矾、自动配矾系统进行监控。（10）加氯控制站点：对加氯系统进行监控。在实际工程当中，当控制站点较近时，可以将某些站点合在一起，根据功能及控制规模大小，有些站点可以设为从站或远程站点。例如长沙榔梨水厂自控系统中，根据实际情况，按照功能分为5 大块：即取水泵房控制系统，加矾、加氯和格栅配水控制系统，滤池及反冲洗设备控制系统，送水泵及设备控制系统，中央控制室等。

环保厕所智能控制系统设计方案

环保厕所智能控制系统设计方案一、环保厕所控制技术现状经调研和分析，现在已经使用的由昆明惠云夜光工程有限责任公司研制的发泡式环保厕所存在以下几点缺陷： 1、发泡式环保厕所控制分散，操作不便发泡式环保厕所设备控制较为分散，仅控制柜就有5个之多。在厕所实际运行和维护过程中，较多的控制柜和烦杂的连线，不仅提高了产品的成本，而且会造成施工、维修、维护上的极大不便。同时，就美观性而言，这样的设计也会使产品的外观大打折扣，难于上档次。操作上也不方便。 2、坑位发泡控制器与信息显示屏的连线较多发泡式环保厕所的每个坑位发泡控制器都要通过4根连线与厕所的信息显示屏相连，可想而知，随着厕所规模的扩大，坑位的增加，与显示屏的连线数量是惊人的，这不仅会增加成本、提高故障率、造成施工的不便，而且也不符合控制的实用性和先进性，造成系统升级换代，产品智能化的极大制约。 3、无故障自诊断功能随着企业的发展和市场的扩大，发泡式环保厕所的应用量也会逐渐扩大，厕所维护的工作量也会更为加大，仅靠人力去处理运行中出现的问题，不仅增加维护成本，还费时费力。随着产品的升级，更智能化、现代化的产品的逐步推出，产品急需高可靠性、且具有故障自诊断功能，不仅可以提升产品的档次，而且节省产品的维护成本，从而提高产品的竞争力。 4、无远程监控功能调查中发现，对于厕所的主管部门或相关单位有时需要了解环保厕所的运行情况或故障排查情况，但又不能立刻到达现场，这就需要各个环保厕所能与相关部门实现远程通信，使得相关的人员不必到达现场也可以完成相应的工作，提高工作效率，符合信息化发展的方向。二、现有技术改造方案分析针对以上缺陷，昆明惠云夜光工程有限责任公司，昆明贝灵电子有限责任公司提出了下一代环保厕所设备中央控制系统技术改造方案，经研究，我们认为，这一技术改造方案采用集中控制的方法，由一台中央处理器来完成信号采集、处理和设

3电弧炉控制系统方案

五矿<湖南）铁合金有限责任公司103#硅锰合金冶炼炉优化控制系统方案设计说明书中南大学信息科学与工程学院二○一○年三月

一、开发背景五矿<湖南）铁合金集团有限公司103#10000KV A矿热炉主要用于熔炼硅锰合金和碳锰合金，整个生产系统由炉体、供电变压器及保护系统、配加料系统、电极卷扬升降控制系统、电极压放子系统和炉体水冷系统等组成。目前，配加料子系统采用了计算机自动控制；电极压放子系统依靠人工凭经验综合考虑炉况、二次电压、一次电流、熔炼时间等因素，输入控制信号给PLC，由PLC来完成电极的定长压放；电极升降是依靠人工凭经验综合考虑二次电压、一次电流及炉盖温度等因素进行调节；供电变压器二次侧电压等级靠人工根据炉况和电压、电流、功率等因素凭经验进行调整。这种靠人工凭经验来控制冶炼过程的方法难以保证矿热炉稳定持续地工作在最佳工作范围内，调节过程相对滞后、工人操作强度大、工作效率低，容易出现电极烧结不好、耗电量大、炉况不稳定等问题，难以保证产品的产量和质量。二、设计要求针对五矿<湖南）铁合金集团有限公司103#矿热炉熔炼过程控制自动水平低下带来的各种问题，通过现场调研和与工艺技术人员交流沟通，结合生产的实际需要，搭建103#矿热炉优化控制系统，以达到如下目标：1．通过建立电极位置模型，在线检测电极的升降量和压放量，实现电极自动升降和自动压放；并通过采用合理的算法，计算电极长度及其位置，控制电极处于最优位置区域内，使三相有功功率平衡度在原有基础上提高2-3%，提高功率因数。 2．通过建立实时数据库，实时采集熔炼过程数据，实现整个矿热炉控制系统的运行监视、事故报警与记录、统计分析和报表打印、日常生产

水厂自控系统建设方案

徐圩水厂自控系统建设方案刘朋

目录 1.徐圩水厂自控系统的构成 (1) 1.1自控系统结构与目标 (2) 1.2控制方式 (2) 2.中控室 (3) 2.1运行监视 (3) 2.2运行控制 (3) 2.3数据管理 (3) 2.4报警处理 (3) 2.5报表及打印 (4) 2.6 Web数据服务 (4) 3.各子站控制 (4) 3.1原水泵房控制站 (4) 3.2 高效澄清池控制站 (5) 3.3 翻板滤池控制站 (5) 3.4 加药加氯间控制站 (7) 3.5 臭氧活性炭间控制站 (7) 3.6 送水泵房控制站 (8) 3.7 污泥脱水间控制站 (8) 1.徐圩水厂自控系统的构成徐圩水厂自控系统网络拓扑结构采用光纤以太环网结构，在这种网络结构下，每个子站都可以通过两条不同的通道与中控室进行通讯，即使网络中的一处光纤受到损伤，也不会影响中控室与主站之间的通讯。

徐圩水厂自控网络拓扑图 1.1自控系统结构与目标徐圩水厂自控系统按照分散控制，集中管理的原则配置，全厂拥有一处中控室，管理整个生产过程，并且在取水泵站、高效澄清池、加药加氯间、滤池、活性炭处理间、送水泵房和污泥脱水间分别设置有PLC控制站，PLC控制站组成光纤以太环网，各控制站负责处理各站的数据采集和控制任务。自控系统具有以下功能： 1)在线实时显示各工艺环节的生产数据，并根据工艺的要求对生产过程中的异常数据进行不同方式的显示及报警提示； 2)实时显示全厂生产过程中各重要设备的运行状态及参数，并对异常情况进行显示和报警提示； 3)根据进水流量、出水浊度和加药配比值来实现加药系统的自控控制； 4)采用自动调节实现滤池的恒水位过滤。反冲洗根据滤池水位、滤层上下差压和阀门开度实现运行、反冲洗到再运行的全过程控制，同时也可实现在操作画面上进行人工强制反冲洗； 5)系统可根据出水总管压力自动进行水泵的启停与调节。 1.2控制方式

当代自来水厂自动化控制系统的研究与实现

现代自来水厂自动化控制系统的研究与实现第1 章绪论水厂自控系统简介水厂制水工艺流程各个水厂根据实际情况，其工艺流程千差万别，设备有增有减，但基本的流程相似，如图所示。图中主要分为以下几个工艺过程：（1）取水：通过多台大型离心泵将江、河、地表等处的水抽入净水厂。（2）药剂的制备与投加：按工艺要求制备合适的混凝剂，并投入混凝剂及氯气，达到混凝和消毒的目的。（3）混凝：包括混合与絮凝，即源水投入混凝剂后进行反应，并排出反应后沉淀的污泥。（4）平流沉淀：与混凝剂反应后的水低速流过平流沉淀池，以便悬浮颗粒沉淀，并排出沉淀的污泥。（5）过滤沉淀：水通过颗粒介质（石英砂）以去除其中悬浮杂质使水澄清，并定时反冲洗石英砂。（6）送水：多台大型离心泵将自来水以一定的压力和流量送入供水管网。水厂自控系统组成自来水厂的工艺特点是各工艺单元既相对独立，同时各单元之间又存在一定的联系。正因为各工艺单元相对独立，因此通常将整个工艺按控制单元划分，主要包括：取水泵房自动控制系统、送水泵房自动控制系统、加矾自动控制系统、加氯自动控制系统、格栅配水池控制系统、反应沉淀池控制系统、滤池气水反冲洗控制系统、配电控制系统、水厂中央控制室自动化调度系统，这些工艺单元内设备相对集中。根据这些特点，自控系统较多采用PLC＋IPC的集散控制系统(DCS)模式。采用PLC+IPC 系统的水厂自动化控制设计一般采用多主站加多从站结构，能够较好的满足国内水厂自动化的监控、保护要求。控制点分布在水厂内不同的位置，采用就近控制原则，在设备集中区分别设置不同的PLC 站对该区域设备进行监控，再通过通讯网络，各PLC 站之间进行数据通讯，实现整个水厂的自动化控制。在控制单元内，PLC 站实现对该单元内设备的自动控制。这样的优点是使控制系统更加可靠，当某一控制单元发生故障时不会严重影响其它单元的自动运行，同时由于单元内控制设备、检测仪表就近相连，减少了布线成本。一般根据土建设计，将水厂自动化控制系统按设备位置情况及功能进行组织，分为如下一些控制站点。（1）中央控制室站点：对整个系统进行监控和调度，同时留有四遥（遥测、遥信、遥调、遥控）系统接口，与上层管理系统进行通讯。（2）配电室控制站点：对高压及低压配电系统进行监控。（3）取水泵房控制站点：取水泵、真空泵、潜污泵及轴流风机等进行监控。

出入口控制系统设计方案

目录 1.系统概述 (1) 2.系统需求分析 (1) 3.编制依据 (1) 4.方案设计 (1) 4.1系统总体结构 (2) 4.1.1管理层 (2) 4.1.2控制层 (2) 4.1.3执行层 (2) 4.2系统架构图 (2) 4.3设备选型及优势 (3) 4.3.1双门互琐功能 (3) 4.3.2双人同进同出功能 (3) 4.3.3读卡器选型 (3) 4.3.4信号传输 (3) 4.3.5系统控制 (4) 4.3.6持卡人管理 (4) 4.3.7门禁模式管理 (4) 4.4系统设备主要性能指标 (4) 4.4.1Pro3000双门控制器 (5) 4.4.2智能感应卡读卡器JT-MCR-45-32 (6) 4.4.3Winpak门禁控制管理软件 (7) 4.5门禁系统功能 (11) 4.5.1门禁控制 (11) 4.5.2编程管理 (12) 4.5.3卡及持卡人管理 (12) 4.5.4在线监控和报警功能 (12) 4.5.5数据和事件记录查询及生成报表 (13) 4.5.6电子巡更管理 (13)

4.5.7电子地图控制 (13) 4.5.8集成联动 (13) 4.5.9通信及连接 (14)

1.系统概述门禁系统主要由识别卡、前端设备（读卡器、门状态探测设备、锁具、门禁控制器等）、传输设备、系统管理服务器、管理控制工作站、制卡设备（制卡数码照相机、卡证打印机、制卡工作站）及相关应用软件组成。 2.系统需求分析门禁系统是保证授权人自由出入、限制未授权人进入未获授权区域、对强行闯入的行为进行报警，从而保证门禁控制区域的安全。门禁系统应该对医院的出入人员进行管理，确保医院的安全、有序是十分必要且必须的。门禁系统需要满足省医院各部门的系统的独立管理，并且实现远程联网管理。医院门禁系统需要与监控系统、报警系统相联动，当门禁系统正常开门时，报警系统撤防，工作人员可以自由工作，当门禁系统非正常开门时，报警系统布防，将报警图像在监控中心的工作站上显示出来，并进行录像。 3.编制依据《建筑电气工程施工质量验收规范》（GB50303-2002）《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）《智能建筑工程质量验收规范》（GB50339-2003）《安全防范系统验收规则》（GA308-2001）《智能建筑设计标准》（GB/T50314-2000）《安全防范系统通用图形符号》（GA/T74-2000） 4.方案设计本系统在楼内的药库，出入院收费处，计算机室、ICU、NICU、中心供应、手术部等净化区域以及病房护理单元出入口均设门禁控制器，共设置201套出入口控制点。此系统可通过系统设置，完成在紧急情况下，如消防报警发生时，自动开启相关受控门的功能，以便人员及时疏散，确保人身安全。若有人非法进入这

3电弧炉控制系统方案

#硅锰合湖南）铁合金有限责任公司103五矿<金冶炼炉优化控制系统方案设计说明书中南大学信息科学与工程学院二○一○年三月

1 / 29 一、开发背景 #10000KV A103<湖南）铁合金集团有限公司矿热炉主要用于熔炼五矿硅锰合金和碳锰合金，整个生产系统由炉体、供电变压器及保护系统、配加料系统、电极卷扬升降控制系统、电极压放子系统和炉体水冷系统等组成。目前，配加料子系统采用了计算机自动控制；电极压放子系统依靠人工凭经验综合考虑炉况、二次电压、一次电流、熔炼时间等因素，输入控制信号给PLC，由PLC来完成电极的定长压放；电极升降是依靠人工凭经验综合考虑二次电压、一次电流及炉盖温度等因素进行调节；供电变压器二次侧电压等级靠人工根据炉况和电压、电流、功率等因素凭经验进行调整。这种靠人工凭经验来控制冶炼过程的方法难以保证矿热炉稳定持续地工作在最佳工作范围内，调节过程相对滞后、工人操作强度大、工作效率低，容易出现电极烧结不好、耗电量大、炉况不稳定等问题，难以保证产品的产量和质量。二、设计要求 #矿热炉熔炼过程控制自动103针对五矿<湖南）铁合金集团有限公司水平低下带来的各种问题，通过现场调研和与工艺技术人员交流沟通，结#矿热炉优化控制系统，以达到如下目标：103 合生产的实际需要，搭建1．通过建立电极位置模型，在线检测电极的升降量和压放量，实现电极自动升降和自动压放；并通过采用合理的算法，计算电极长度及其位置，控制电极处于最优位置区域内，使三相有功功率平衡度在原有基础上提高2-3%，提高功率因数。 2．通过建立实时数据库，实时采集熔炼过程数据，实现整个矿热炉

水厂自控系统建设方案设计

专业资料徐圩水厂自控系统建设方案刘朋

目录 1.徐圩水厂自控系统的构成 (2) 1.1自控系统结构与目标 (2) 1.2控制方式 (3) 2.中控室 (3) 2.1运行监视 (3) 2.2运行控制 (3) 2.3数据管理 (4) 2.4报警处理 (4) 2.5报表及打印 (4) 2.6 Web数据服务 (4) 3.各子站控制 (4) 3.1原水泵房控制站 (4) 3.2高效澄清池控制站 (5) 3.3翻板滤池控制站 (6) 3.4加氯加药间控制站 (7) 3.5臭氧活性炭间控制站 (8) 3.6送水泵房控制站 (8) 3.7污泥脱水间控制站 (9)

1.徐圩水厂自控系统的构成徐圩水厂自控系统网络拓扑结构采用光纤以太环网结构，在这种网络结构下，每个子站都可以通过两条不同的通道与中控室进行通讯，即使网络中的一处光纤受到损伤，也不会影响中控室与主站之间的通讯。徐圩水厂自控网络拓扑图 1.1自控系统结构与目标徐圩水厂自控系统按照分散控制，集中管理的原则配置，全厂拥有一处中控室，管理整个生产过程，并且在取水泵站、高效澄清池、加药加氯间、滤池、活性炭处理间、送水泵房和污泥脱水间分别设置有PLC控制站，PLC控制站组成光纤以太环网，各控制站负责处理各站的数据采集和控制任务。自控系统具有以下功能： 1）在线实时显示各工艺环节的生产数据，并根据工艺的要求对生产过程中的异常数据进行不同方式的显示及报警提示； 2）实时显示全厂生产过程中各重要设备的运行状态及参数，并对异常情况进行显示和报警提示； 3）根据进水流量、出水浊度和加药配比值来实现加药系统的自控控制； 4）采用自动调节实现滤池的恒水位过滤。反冲洗根据滤池水位、滤层上下差压和阀门开度实现运行、反冲洗到再运行的全过程控制，同时也可实现在操作画面上进行人工强制反冲洗；

中央控制系统设计方案

中央控制系统设计方案随着我国经济的迅猛发展，当前专业A V技术的突飞猛进,最近这几年来的表现尤为突出，最明显的就是大屏幕投影显示设备的广泛而迅速的铺开，视迅会议、监控中心等自然不在话下，在机场、街头、广场、商场、娱乐等大型商业设施，大屏幕就如雨后春笋般冒了出来，正在日益逼近老百姓的日常工作和生活起居，大屏幕投影显示设备已经是任何有规模的会议厅、监控中心、现场演出和音乐会及娱乐场所的必备装置；无论是大屏幕前投还是背投，在教育、商务、政府、娱乐等方面都获得广泛应用，在显示效果和规模上体现用户单位的形象和实力，更表现用户单位在先进科技的应用方面已达到国内一流水平。本系统采用SONY产品系列VPL-PX40高性能数字投影机, 组成大屏幕投影显示系统, 选用彩讯图像信号控制器, 它是特别设计适用于1x2的显示模式, 控制器可输入3组视频信号, 在配套的控制软件操控下, 可将计算器信号或视频信号放至全屏, 形成大画面, 或打开多组窗口, 形成Multi-Window的画面, 展现实时的图像。本公司的智能集控系统更可使系统操作化烦为简, 操作者只要在一个5.7’彩色触摸屏上“一触即可“，十分简捷方便。如果需要扩展控制更多的设备（如，窗帘、灯光或其他红外、串口控制设备等），只要

增加相应的扩展模块即可。大屏幕规格: 本技术方案中的大屏幕显示系统是基于SONY公司的VPL-PX40系列的LCD投影机为主体组合而成．VPL-PX40系列LCD投影机采用3片XGA ( 1024x768) 液晶板, 最新的数字TFT技术使投影机具极高的亮度透过率, 提供高亮度输出. 系统配置选用具有高分辨率的投影机、SVS专业背投影显示屏幕、RGB 解像度的图像处理器、A V 矩阵切换器、中央集中控制系统（专用控制软件和无线控制触摸屏）及相关外围设备等组成。 100英寸SVS大屏幕显示屏总体尺寸：2083 mm(宽) x 1575 mm(高), 长宽比为4:3 单屏尺寸：2083 mm(宽) x 1575 mm(高) 组合尺寸：4166mm(宽) x 1575 mm(高) 根据实际工程实施经验，我们建议屏幕底座高度高于80厘米左右，控制台到大屏幕的观看距离不小于4 - 6米。同时，为了方便安装维护，需要提供 4 米以上的安?空间。根据实际场地要求，配备一次反射光学镜，安装空间可减少60%。投影机配备相对应的广角镜头，还可以将安装空间缩短至1.1米左右。系统功能：本系统是根据现代化大屏幕显示系统的技术要求和设计目标、场地因素，结合国内现代化显示系统的特点，以及本公司在众多实际大

炼钢厂30T电弧炉电气自动化控制技术文件

天远炼钢有限公30T电弧炉电气控制系统改造技术文件供方：XXXXXXX 需方：天远炼钢有限公 1.总则电弧炉电气控制系统主要完成三相电极升降及自动功率控制功能，要求技术先进、性能可靠，操作方便。 2.系统构成及说明 2.1 硬件：操作台（上位机：17‘液晶显示，256M/40XCD/80G，PLC：S7-300，CPU314系列） 2.2 软件：西门子最新授权的相关软件STEP7，上位机组态软件KINGVIEW 2.3 系统功能说明如下： 2.3.1 上位机具有管理、参数显示功能。能够显示三相冶炼电流、电压、给定电流数值，具有棒图显示。同时还可以通过上位机控制三相电极手动升降速度。 2.3.2P LC采用西门子最新产品（S7-300，CPU314，模拟量为光隔 12BIT，开关量为16BIT，备用I/O点为10%） 2.3.3操作台仪表显示三相冶炼电压、电流；档位显示；高压分、合闸显示；炉变故障显示；液压站控制等 2.3.4设定电流采用电位器给定，电流调节采用最优模糊控制方法，三相冶炼功率平衡，自动设定非灵敏区，控制支臂升降，有手

动/自动两种方式。 2.3.5自动起弧，穿井快速跟踪。 2.3.6低压电器元件采用国内名牌产品以上技术要求可在技术交流中具体明确１概述电弧炉以及精炼炉在运行过程中其产生的高次谐波及强电磁场所形成的强大干扰，是严重威胁控制和通讯系统安全运行的主要原因。５０吨炼钢电弧炉的电炉变压器额定容量为３１５００ＫＶＡ，二次额定电流可达到４２ＫＡ以上，其冲击和短路电流有时可达到和超过１００ＫＡ。强电磁场和电弧的弧光放电引起的宽带噪声干扰及高次谐波分量与闪变（电压波动），成为计算机及通讯网络，电子设备稳定和安全运行的主要问题。在方案设计和系统设计及ＰＬＣ选型以及制造工艺设计时，都必须充分考虑和关注到系统所处的恶劣运行现场工业环境的抗扰问题。在为太钢集团公司第一炼钢厂设计的５０吨炼钢电弧炉及６０吨钢包精炼炉控制系统中?穴５０吨电弧炉和６０吨钢包精炼炉的系统总结构图略，可向作者索取?雪，两台电炉的控制系统全部采用ＳＩＥＭＥＮＳ公司的Ｓ７－３００系列ＰＬＣ及其通讯技术。经过现场调试和运行结果证明该系统运行状态良好，性能可靠稳定。２系统的总体设计２．１硬件结构的设计

水厂自控系统建设方案

. .. . . 徐圩水厂自控系统建设方案刘朋

目录 1.徐圩水厂自控系统的构成 (2) 1.1自控系统结构与目标 (2) 1.2控制方式 (3) 2.中控室 (3) 2.1运行监视 (3) 2.2运行控制 (3) 2.3数据管理 (4) 2.4报警处理 (4) 2.5报表及打印 (4) 2.6 Web数据服务 (4) 3.各子站控制 (4) 3.1 原水泵房控制站 (4) 3.2 高效澄清池控制站 (5) 3.3 翻板滤池控制站 (6) 3.4 加氯加药间控制站 (7) 3.5 臭氧活性炭间控制站 (8) 3.6 送水泵房控制站 (8) 3.7 污泥脱水间控制站 (8)

1.徐圩水厂自控系统的构成徐圩水厂自控系统网络拓扑结构采用光纤以太环网结构，在这种网络结构下，每个子站都可以通过两条不同的通道与中控室进行通讯，即使网络中的一处光纤受到损伤，也不会影响中控室与主站之间的通讯。徐圩水厂自控网络拓扑图 1.1自控系统结构与目标徐圩水厂自控系统按照分散控制，集中管理的原则配置，全厂拥有一处中控室，管理整个生产过程，并且在取水泵站、高效澄清池、加药加氯间、滤池、活性炭处理间、送水泵房和污泥脱水间分别设置有PLC控制站，PLC控制站组成光纤以太环网，各控制站负责处理各站的数据采集和控制任务。自控系统具有以下功能： 1)在线实时显示各工艺环节的生产数据，并根据工艺的要求对生产过程中的异常数据进行不同方式的显示及报警提示； 2)实时显示全厂生产过程中各重要设备的运行状态及参数，并对异常情况进行显示和报警提示； 3)根据进水流量、出水浊度和加药配比值来实现加药系统的自控控制； 4)采用自动调节实现滤池的恒水位过滤。反冲洗根据滤池水位、滤层上下差压和阀门开度实现运行、反冲洗到再运行的全过程控制，同时也可实现在操作画面上进行人工强制反冲洗；

智能照明控制系统设计方案剖析

正奇金融广场智能照明控制系统设计方案书项目名称：正奇金融广场项目类别：智能照明控制系统文本类型：设计方案

概述 *****多功能商业大楼。该大楼智能照明控制系统为地上二至五层，其主要功能区有上百间商铺，走廊，卫生间及一些公共区域。

第一部分：前言网络时代的发展，应引入智能化的概念。在传统的楼宇自控系统中，一般只包括了综合布线、计算机网络、安防、消防、闭路电视监控等子系统。但近年来，随着经济的发展和科技的进步，人们对照明灯具节能和科学管理提出了更高的要求，使得照明控制在智能化领域的地位越来越重要。而在楼宇大厦建设热潮中，各大公司企业和他们的建设者也意识到了智能照明的重要性。商业楼宇大功率动力和制冷设备比重较少，照明灯具则相对比重更多。使用照明控制系统，更能体现其在节能与管理方面的优势，提高学校的科学管理水平。节能是照明控制系统的最大优势。传统的楼宇公共区域照明工作模式，只能是白天关灯，晚上开灯。而采用了智能照明控制系统后，我们可以根据不同场合、不同的人流量，进行时间段、工作模式的细分，把不必要的照明关掉，在需要时自动开启。同时，系统还能充分利用自然光，自动调节室内照度。控制系统实现了不同工作场合的多种照明工作模式，在保证必要照明的同时，有效减少了灯具的工作时间，节省了不必要的能源开支，也延长了灯具的寿命。第二部分：商场用电现状 2.1商场用电概述随着改革开放的不断深入和发展，各行各业正在发生着日新月异的变化，建筑行业的崛起和变化更是来势迅猛、内容纷繁，现代化的建筑千姿百态、造型各异并逐步呈现出高、大、全、新的特点。现代建筑的层数越来越高，占地面积越来越大，内部设施越来越完善，功能越来越齐全，所用设备和材料则越来越新。商业建筑的发展必然伴随着照明创新的繁荣，现代商业建筑照明设计的发展趋势

浴室系统控制系统方案设计

浴室燃气锅炉控制方案中石化工建设 2015年11月17日目录

一、系统概述 (3) 二、控制器特点 (3) 三、控制器功能描述 (3) 四、控制器电源条件与安装要求 (7) 五、控制器硬件组成 (7) 六、项目实施与售后服务 (9) 七、配置清单及价格 (11) 一、系统概述本项目初步设计针燃气锅炉控制系统，本项目的主要工艺设备有： ●适用对象：燃气热水锅炉二、控制器特点 ◆采用西门子公司的S7-200系列的PLC模块作为核心控制器； ◆显示采用MCGS 7″彩色触摸屏，全中文图文操作界面，多窗口画面系统

工况显示； ◆故障自动识别、直观指示与处理； ◆数据分析、历史运行数据查询方便； ◆具有标准的RS232/485接口/MODBUS协议，实现与楼宇自控或DCS的连接，实现多台锅炉的群控功能。三、控制器功能描述 3.1 控制系统监测点 3.2控制系统原理图

缺水：由磁翻板液位计（带低位、低低位、高位、高高位信号）传输到PLC有PLC来控制，当缺水时停止所有设备的运行。热水泵控制：水泵为一用一备，在热水管出口直管1。5M处安装压力变送器，信号传输到PLC ，设定压力为2.5公斤，保持管道水压为2.5公斤。过24个小时自动切换。冷水泵控制：水泵为一用一备，在热水管出口直管1M处安装压力变送器，信号传输到PLC ，设定压力为2.5公斤，保持管道水压为2.5公斤。过24个小时自动切换。回水控制：在回水管上安装一温度传感器和电磁阀，信号传输到PLC，当水温低于45度时打开电磁阀，调节回水温度在55度左右。定时控制该系统设有定时自控和非定时自控功能。系统可在24小时设置六组定时工作时段（各时段上班时间、下班时间、锅炉水箱温度上限、下限）；启动定时功能后，电脑根据当前时间使系统自动进入上班或下班，不同时段可根据用户设置不同的温度围进行自控。

过程控制系统方案设计

过程控制仪表与系统题目：工业含硫废气控制系统方案设计学院：信息科学与工程学院专业班级：测控技术与仪器1503班学号： 7 学生姓名：王哲教师：李飞

工业含硫废气控制系统方案设计摘要：许多化工厂在厂区内燃料燃烧和生产工艺过程中都会产生各种含有污染的有害气体，其中含硫的气体对环境造成的污染尤为严重。因此对含硫废气正确合理的处理至关重要。在我国工业含硫废气一般多采用焚烧工艺，经焚烧炉焚烧，使污染性气体转换成安全物质。经方案论证后，本设计采用双闭环串级控制系统，控制目标温度在600-800℃设定尾气焚烧炉炉温波动范围不超过±30℃。该控制系统中运用PID算法，传感器将检测到的模拟信号送到变送器，变送器输出4～20mA的电流信号。将变送器输出的标准信号送入控制器中，控制器通过分析比较所测参数与预设参数之后输出控制信号，执行器根据传送过来的信号进行变化，最终达到对系统温度的控制。关键词：双闭环串级控制系统；炉温控制；流量控制；变送器 1 引言含硫废气与加氢反应器出口过程器被加热至270-320℃左右与外补富氢气混合后进入加氢反应器在加氢催化剂的作用下转化为H2S。加氢反应为放热反应，离开反应器的尾气-换热器换冷却后进入冷凝塔。废气在冷凝塔中利用循环机冷水来降温。70℃冷凝水自冷凝塔底部流出，经济冷泵加压后经急冷水冷却器用循环水冷却至40℃，循环至冷却塔顶。部分急冷水经急冷水过滤器过滤后返回急冷水泵入口。尾气中的水蒸气被冷凝，产生的酸性水由急冷水泵送至酸性水处理处。为防止酸性水对设备的腐蚀，需向急冷水中注入氨根据ph值大小决定注入氨的量。冷凝后的尾气离开冷凝塔进入回收塔，用30%的甲基二乙醇胺溶液吸收废气中的硫化氢，同时吸收部分二氧化碳。吸收塔底富液用富液泵送至溶剂再生部分统一处理。从塔顶出来的净化气经尾气分液罐分液后进入焚烧炉燃烧，有燃料气流量控制炉膛温度；废气中残留的硫化氢几乎全转化成二氧化硫，最后再对二氧化硫进行处理。焚烧炉要控制温度在600-800℃，保证尾气可以充分燃烧，对环境和人的健康都没有危害。温度控制系统可采用的方法有双闭环串级控制系统、前馈控制系统、比值控制系统、前馈-反馈控制系统、分程控制系统等。

自耗电极真空电弧炉控制系统的设计

收稿日期:2007-03-10. 作者简介:宁欣(1976-),女,河南长垣人,讲师,河南科技大学在读硕士研究生。自耗电极真空电弧炉控制系统的设计宁　欣 1,2 ,李建朝 1 (1.河南科技大学,河南洛阳471003;2.河南科技学院,河南新乡453003) 摘要:针对纯模拟器件自耗电极真空电弧炉电极升降控制系统故障率高、维护量大等一系列问题,设计出了由P LC 和模糊控制组成的电极升降控制系统。介绍了系统主要硬件配置,并给出了主程序循环块方框图。该系统控制算法采用模糊控制算法,且根据现场工艺要求实现了从手动到自动的无扰切换功能。实验运行数据表明,基于模糊控制规律的电弧炉电极升降P LC 控制系统运行稳定可靠,操作方便,维护量小,对同行业的生产将起到推动作用。关键词:电极升降;模糊控制;P LC;触摸屏中图分类号:T M924.42　文献标识码:A 文章编号:167326060(2007)022******* D esi gn of Con sumable Vacuum Arc Furnace Electr i c Con trol System N ing Xin 1,2 ,et al . (1.Henan University of Science and Technol ogy,Luoyang,Henan 471003,China;2.Henan I nstitute of Science and Technol ogy,Xinxiang,Henan 453003,China ) Abstract:A i m ing at a series of p r oblem s such as high failure rate,a great deal of maintenance resulting fr om the self 2con 2su mp ti on electric pole vacuu m arc furnace electric pole fluctuati on contr ol syste m consisting of si m p le anal og device,the e 2lectric pole fluctuati on contr ol system consisting of P LC and fuzzy contr ol is designed .The main hard ware of the system and the skelet on diagra m of the main p r ogra m circulati on bl ock is als o given .Fuzzy algorith m is adop ted in the syste m,and the functi on of non 2disturbance shifting fr om manual mode t o aut omatic mode is realized according t o field p r ocess require ment .The date got fr om field manifests that arc furnace electric pole fluctuati on P LC contr ol system based on fuzzy contr ol rule has features of stable running,convenient operati on and little maintenance .The syste m will p r omote and i m pulse functi on t o p r o 2ducti on advance ment of the sa me trade . Key words:electric pole fluctuati on;fuzzy contr ol;P LC;t ouch screen 目前,自耗电极真空电弧炉电极升降控制系统一般采用模拟器件控制方式,实践证明,这种模拟器件的控制方式带来了诸如故障率高、维护量大、生产成本高等一系列问题。为了解决这些问题,必须采用一种新的控制方式。考虑到P LC 功能齐全、应用灵活、操作方便、稳定可靠,是现代控制系统设备的发展方向,并且已经成功应用于冶金、石化、机械等多种工业场合,因此,选择P LC 设计出了电极升降的控制系统。 1　控制系统的设计 1.1　控制系统简介本操作系统是采用触摸屏(A I GT3100B )结合松下P LC (FPG 2C24R2)对电弧炉三个电极的数据采集仪表进行检测、控制,系统以P LC 为核心,由A,B ,C 三相电流互感器检测电极电流,后由智能仪表分别对A,B ,C 三相电流进行A /D 采样,采样信号由RS 2485总线送入P LC,P LC 根据采集到的信号按预置模糊控制算法进行运算,运算后由P LC 分别驱动六个液压换向阀进行相应时间的动作,进而控制各电极的自动升降速度及位置,同时使电弧炉满足所输入功率,从而达到了低电耗、高熔化率的炼钢目的。同时具有电流、功率、限位保护等功能。1.2　控制系统的硬件配置1.2.1　可编程控制器　FPG 2C24R2P LC 属于小型 4 6第35卷　第2期Vol .35　No .2河南科技学院学报(自然科学版) Journal of Henan I nstitute of Science and Technol ogy 2007年6月Jun .2007