液压系统设计
完整的液压系统设计毕业设计
完整的液压系统设计毕业设计1. 引言液压系统在工程领域中具有广泛的应用，特别是在机械制造、航空航天、汽车制造等领域中。
本文档旨在设计一个完整的液压系统作为毕业设计，并提供系统设计的详细说明。
2. 设计目标本设计的目标是创建一个可靠、高效的液压系统，满足以下需求：•传递大量的力和动力；•控制和调节工作负载；•提供良好的工作稳定性；•实现节能和环保。
3. 系统设计3.1 系统结构我们的液压系统将包含以下主要组件：1.液压泵：负责将液体加压并输送到液压马达或液压缸；2.液压马达或液压缸：负责将液压能转化为机械能，实现力的传递及工作载荷控制；3.液体储存装置：用于储存液体并平衡系统压力；4.液压阀门：用于控制液体流动和压力，实现系统工作的调节和控制；5.传感器和仪表：用于监测和测量液压系统的压力、流量、温度等参数。
3.2 液体选择在设计液压系统时，我们需要选择合适的液体作为工作介质。
一般情况下，液压系统常采用液体油作为工作介质，因为它具有良好的润滑性、稳定性和耐高温性能。
对于不同的应用场景，需要考虑液体的黏度、温度范围、氧化稳定性以及环境友好程度等因素。
3.3 液压元件选型为了实现液压系统的设计目标，我们需要对液压元件进行合理的选型。
液压泵、液压马达或液压缸、液压阀门等元件都有不同的类型和规格可供选择。
在选型过程中，需要考虑力的传递要求、流量和压力范围、工作稳定性以及适应特定工况的能力等因素。
3.4 系统控制在液压系统设计中，系统的控制是十分重要的。
通过合理的控制方法和策略，可以实现对液体流动、压力和工作负载的准确控制。
常用的液压系统控制方法有手动控制、自动控制和比例控制等。
根据具体需求，选择适合的控制方式可以提高系统的稳定性和性能。
4. 系统优化为了提高液压系统的工作效率和节能性，我们可以进行进一步的优化。
以下是一些常见的系统优化方法：•使用高效节能的液压泵和液压马达；•优化液体流动路径，减小能量损失；•采用高效的液压阀门和控制系统，减小能量损耗；•合理设计系统布局和管路，减小摩擦损失；•控制液压系统的工作温度，在适当的范围内减小能量损失。
液压系统设计标准
液压系统设计标准是指在设计和制造液压系统时，需要遵循的一系列规范和要求。
这些标准旨在确保液压系统的可靠性、安全性和性能。
以下是一些常见的液压系统设计标准：
1. ISO 4414：这是一个国际通用的液压传动和控制系统的设计标准。
它涵盖了液压系统的各个方面，包括基本参数、元件选择、系统布局、管道连接等。
2. ANSI/ASME B30.1：这是美国机械工程师协会（ASME）和美国国家标准协会（ANSI）共同制定的液压系统设计标准。
它主要针对美国的工业应用，但也得到了其他国家的广泛认可。
3. DIN 2434：这是德国的液压系统设计标准。
它与ISO 4414类似，但在某些细节上有所不同。
4. GB/T 3766-2001：这是中国的液压系统设计标准。
它参考了ISO 4414和其他国际标准，并结合了中国的实际应用情况。
5. API 618：这是美国石油学会（API）制定的关于石油和天然气行业的液压系统设计标准。
它主要针对石油和天然气开采、加工和输送过程中使用的液压系统。
在设计液压系统时，需要根据具体的应用场景和设备要求，选择合适的设计标准。
同时，还需要考虑到安全、环保和经济性等因素，以确保液压系统的高效运行。
液压系统设计计算
液压系统设计计算液压系统设计是指在机械设计中，通过使用液压技术来传递动力和控制目标的设计过程。
液压系统设计需要考虑多个因素，包括流体力学原理、液压元件的选择和配置、系统的工作参数等。
下面将介绍液压系统设计的一些基本计算。
首先，液压系统设计需要确定系统的工作参数，包括工作压力、流量和工作温度等。
工作压力是指系统中液体传递动力时所施加的压力，一般以帕斯卡为单位。
流量是指单位时间内通过液压系统的液体体积，一般以升/分钟为单位。
工作温度是指系统正常工作时液体的温度，一般以摄氏度为单位。
确定了工作参数后，液压系统设计还需要选择适当的液压元件。
液压元件包括液压泵、液压马达、液压阀等。
液压泵负责将机械能转换成液压能，并提供系统的流量和压力。
常用的液压泵有齿轮泵、柱塞泵和螺杆泵等。
液压马达则将液压能转换成机械能，常用的液压马达有齿轮马达、柱塞马达和液压缸等。
液压阀则用于控制液压系统的流量、压力和方向等。
常用的液压阀有溢流阀、换向阀和节流阀等。
功率（千瓦）=流量（升/分钟）x压力（帕）/600液压泵的选型还需要根据系统的工作压力和流量来确定。
一般来说，液压泵的压力和流量应该略大于系统的工作压力和流量，以确保系统正常工作。
液压泵的选择要考虑到工作环境的温度、液体的粘度和成本等因素。
液压缸的选择也需要进行一些计算。
输出力（牛顿）=压力（帕）x断面积（平方米）液压缸的选择要根据所需的输出力和工作压力来确定。
液压缸的密封性能和机械结构等因素也需要考虑。
另外，液压系统设计中还需要考虑管道的设计和安装。
管道的设计要根据系统的工作温度、压力和流量来确定。
管道的材料和尺寸选择要满足系统的需要，并保持良好的连接和密封性能。
综上所述，液压系统设计涉及到多个方面的计算和选择。
通过合理的设计和计算，可以确保液压系统的性能和可靠性。
因此，在液压系统的设计过程中，需要充分考虑各个因素，并进行适当的计算和分析。
液压驱动系统设计与控制
液压驱动系统设计与控制引言液压驱动系统是一种广泛应用于各个领域的动力传动装置，它可实现高扭矩、高功率输出以及精确的位置控制。
本文将探讨液压驱动系统设计与控制的原理和方法，讨论其在工程实践中的应用和挑战。
一、液压驱动系统设计1. 动力源选择液压系统的动力源通常为液压泵，其类型包括齿轮泵、叶片泵和柱塞泵等。
根据应用场景和性能要求，设计人员需综合考虑工作压力、流量要求以及能源消耗等因素选择合适的液压泵。
同时还需要注意泵的噪音、振动和寿命等方面的要求。
2. 液压元件选择液压驱动系统的核心是液压元件，如液压缸、液压阀和液压马达等。
设计人员需要根据系统工作需求选择合适的液压元件，并考虑到其额定工作压力、流量和驱动力等参数。
同时还需要充分考虑元件的可靠性、使用寿命和维修保养等因素。
3. 管路设计管路设计是液压系统设计中重要的一环，它直接关系到流体传递的可靠性和效率。
在设计管路时，需要注意管道的截面尺寸、长度、弯曲和连接方式等，以保证系统的正常运行和流体的稳定流动。
此外，还需注意避免管路中的漏油、渗漏和压力损失等问题。
二、液压驱动系统控制1. 控制方式选择液压驱动系统的控制方式通常分为手动控制和自动控制。
手动控制适用于简单的操作任务，如手动控制阀门或压力开关。
而自动控制则通过传感器和控制器等设备实现对液压系统的精确控制，包括位置、速度和压力等参数。
2. 控制策略液压驱动系统的控制策略包括开环控制和闭环控制。
开环控制基于预设条件进行操作，适用于一些简单的工作。
闭环控制通过传感器反馈信号不断调整输出信号，实现对系统参数的精确控制。
选择合适的控制策略可以提高系统的控制精度和性能。
3. 控制器设计液压驱动系统的控制器通常由传感器、执行器、计算机等装置组成。
控制器的设计需要考虑到控制算法的选择、信号采集和处理等方面。
合理选择控制器的参数和配置，优化控制器的动态响应特性，可以提高液压驱动系统的控制性能。
三、液压驱动系统应用与挑战1. 工程应用液压驱动系统广泛应用于各个领域，如工业生产线、建筑机械、航空航天等。
液压系统设计计算与应用实例
自动化焊接设备中液压驱动方案设计
焊接机器人
采用液压驱动可实现高精 度、高速度的焊接作业， 提高生产效率和焊接质量。
焊接变位机
通过液压缸和马达的驱动， 实现工件的快速翻转和精 确定位，方便焊接操作。
焊接夹具
利用液压缸的夹紧力，保 证工件在焊接过程中的稳 定性和精度。
总装线上举升、翻转机构实现方式
举升机构
环保型液压油
使用生物可降解液压油，减少 对环境的影响和污染。
能量回收技术
利用液压蓄能器等元件回收系 统中的能量，提高能量利用率 。
智能化节能控制系统
通过传感器和控制系统实时监 测和调整液压系统的运行状态
，实现智能化节能控制。
06 故障诊断与维护保养策略
常见故障类型及诊断方法
液压泵故障
检查泵的运转声音、温度和输出压力，判断 是否需要更换或维修。
定期清洗液压油箱和滤网，保持油液的清 洁度。
检查液压泵和马达
校验压力和流量
定期检查液压泵和马达的运转情况，及时 发现并处理异常。
定期校验系统的压力和流量，确保系统工作 正常。
应急处理措施和备件库存管理建议
应急处理措施
制定针对不同故障的应急处理预案， 包括临时替代方案、现场快速维修方 法等。
备件库存管理建议
液压油缸故障
检查油缸的密封件是否损坏，活塞杆是否弯 曲或磨损。
液压阀故障
观察阀的工作状态和油液流动情况，检查阀 芯是否卡滞或磨损。
液压管路故障
检查管路的连接是否松动或泄漏，判断是否 需要更换或紧固。
预防性维护保养计划制定
定期更换液压油
清洗液压油箱和滤网
根据设备使用情况和厂家建议，制定合理 的液压油更换周期。
液压系统设计
液压系统设计液压系统设计是指根据特定的需求和要求，规划和构建一个能够利用液体流体力学原理来传输能量和控制机械运动的系统。
液压系统设计通常包括液压传动装置的选择、液压元件的布置和连接、液压液的选用和系统控制的设计等方面。
以下将针对液压系统设计中的一些重要要素进行解释。
1. 液压传动装置的选择：在液压系统设计中，首先要根据需求选择合适的液压传动装置。
液压传动装置通常包括液压泵、液压马达和液压缸等。
液压泵负责将机械能转化为液压能，并将液压液推送到液压元件中；液压马达则将液压能转化为机械能，实现机械运动；液压缸则通过液压力推动活塞运动。
在选择液压传动装置时，需要考虑工作压力、流量需求、工作环境、可靠性和经济性等因素。
2. 液压元件的布置和连接：液压元件的布置和连接是液压系统设计中的重要环节。
液压元件包括液压阀、液压油箱、液压管路和液压过滤器等。
液压阀用于控制液压系统的流量、压力和方向等参数，以实现机械运动的控制。
液压油箱用于存储液压液，并通过液压泵将液压液送回液压系统。
液压管路则负责将液压液从液压泵传送到液压元件，并通过回路将液压液送回液压油箱。
液压过滤器则用于过滤液压液中的杂质和污染物，保持液压系统的正常运行。
3. 液压液的选用：在液压系统设计中，选择合适的液压液对系统的性能和可靠性至关重要。
液压液应具备良好的润滑性能、热稳定性、抗氧化性和抗腐蚀性，以确保液压元件的正常运行，并延长系统的使用寿命。
常见的液压液包括矿物油、合成液压油和生物液压油等。
选择液压液时，需要考虑工作温度、压力要求、环境因素和液压元件的材质等因素。
4. 系统控制的设计：液压系统的控制是液压系统设计中的另一个重要方面。
系统控制可以通过手动控制、自动控制和比例控制等方式实现。
手动控制包括使用手柄、脚踏板或开关等来控制液压系统的运行；自动控制可以通过传感器和控制器等设备来实现液压系统的自动化操作；比例控制则是根据输入信号的大小来控制液压系统的输出参数，以实现精确的控制。
液压系统设计毕业设计
液压系统设计毕业设计1. 引言液压系统是一种通过液体传递力量和控制信号的技术，广泛应用于各个领域，包括机械工程、航空航天工程、能源工程等。
本文旨在设计一个满足特定需求的液压系统，以应用于某工程项目的毕业设计。
本文将详细介绍液压系统的设计过程和原理，包括工作原理、组成部分、性能指标和系统布局等方面。
2. 工作原理液压系统的工作原理基于两个基本定律：压力定律和帕斯卡定律。
液压系统通过液体在封闭系统中传递力量和信号。
当液体被加压时，会产生静压力，这个压力会被传递到液体中的每一个部分。
液压系统主要由以下几个组件组成：•液压泵：将电动机或发动机的动力转化为液压能量，提供液压流体的流动。
•液压缸或液压马达：通过液压系统的力量来完成工作。
•油箱：存储液压油，保持液压系统的温度和压力稳定。
•阀门：控制液体的流动，包括方向阀、流量控制阀和压力控制阀等。
•导管和连接件：连接液压系统的各个部件，传递液体。
3. 性能指标设计液压系统时，需要考虑以下性能指标：•动力输出：液压系统需要能够提供足够的动力来执行所需的工作任务。
•响应时间：液压系统的响应时间应该尽可能短，以确保工作的准确性和效率。
•系统效率：液压系统的效率应高，以减少能量损失和热量产生。
•系统可靠性：液压系统需要具备一定的可靠性，以确保长时间运行的稳定性。
•安全性：液压系统在设计上需要满足工作环境的安全要求，以防止意外事故的发生。
4. 系统布局设计在设计液压系统的布局时，需要考虑以下因素：•功能需求：根据所需的工作任务确定液压系统的功能需求，包括液压泵的选型、液压缸的布置等。
•空间约束：根据工作场地的限制，确定液压系统的尺寸和布局。
•连接方式：选择合适的连接方式和连接件，确保液压系统的连接可靠性。
•管道布置：设计合理的管道布置，避免过长或过短的管道对系统性能产生影响。
•安全设备：根据安全要求，选择合适的安全设备，如压力开关、液压阀等。
5. 结论通过本文的液压系统设计，我们能够满足特定需求的液压系统的毕业设计要求。
液压系统设计规范要求
液压系统设计规范要求液压系统作为一种常见的动力传递和控制系统，在许多行业中被广泛应用。
为了确保液压系统的正常运行和安全性，设计规范要求起着至关重要的作用。
下面是一些常见的液压系统设计规范要求的简要介绍。
1.压力等级要求：液压系统的设计应满足特定工作条件下所需的压力等级要求。
设计时需要根据工作负荷、系统结构和液压元件的性能来确定所需的压力等级，并选择相应的液压元件。
2.流量要求：液压系统的设计应满足特定工作条件下所需的流量要求。
设计时需要根据工作负荷、作动元件的速度要求和液压元件的流量特性来确定所需的流量，并选择相应的液压元件。
3.控制精度要求：液压系统的设计应满足特定工作条件下所需的控制精度要求。
设计时需要考虑液压元件的动态响应特性、控制阀的调节性能和系统的压力稳定性来确定所需的控制精度，并选择相应的液压元件和控制阀。
4.安全性要求：液压系统的设计应满足特定工作条件下的安全性要求。
设计时需要考虑系统的压力安全阀、过载保护装置和泄漏检测装置等安全措施，并选择相应的安全元件和安全阀。
5.节能要求：液压系统的设计应满足节能要求，减少能源消耗和环境污染。
设计时需要考虑选择高效的液压元件、采用能量回收装置和优化系统结构等方式来提高系统的能源利用效率。
6.维护性要求：液压系统的设计应满足方便维护和维修的要求。
设计时需要考虑系统的易维护性和易维修性，选择易操作的液压元件和控制阀，合理布置管路和连接件，以便于检修和更换。
7.可靠性要求：液压系统的设计应满足可靠性要求，确保系统能够长时间、稳定地运行。
设计时需要考虑液压元件的寿命和可靠性，选择可靠性较高的液压元件和材料，并采取相应的措施来提高系统的可靠性。
8.环境适应性要求：液压系统的设计应满足特定工作环境的要求，如高温、低温、潮湿、腐蚀等。
设计时需要选择适应工作环境的液压元件和密封件，选用符合环保要求的液压油和材料。
总之，液压系统设计规范要求涉及压力等级、流量要求、控制精度、安全性、节能性、维护性、可靠性和环境适应性等方面。
(完整word版)液压系统回路设计
1、液压系统回路设计1.1、 主干回路设计对于任何液压传动系统来说, 调速回路都是它的核心部分。
这种回路可以通过事先的调整或在工作过程中通过自动调整来改变元件的运行速度, 但它的主要功能却是在传递动力（功率）。
根据伯努力方程: 2d v p q C x ρ∆= （1-1）式中 q ——主滑阀流量d C ——阀流量系数v x ——阀芯流通面积p ∆——阀进出口压差ρ——流体密度其中 和 为常数, 只有 和 为变量。
液压缸活塞杆的速度:q v A= （1-2） 式中A 为活塞杆无杆腔或有杆腔的有效面积一般情况下, 两调平液压缸是完全一样的, 即可确定 和 所以要保证两缸同步, 只需使 , 由式（1-2）可知, 只要主滑阀流量一定, 则活塞杆的速度就能稳定。
又由式（1-1）分析可知, 如果 为一定值, 则主滑阀流量 与阀芯流通面积成正比即: ,所以要保证两缸同步, 则只需满足以下条件:, 且此处主滑阀选择三位四通的电液比例方向流量控制阀,如图1-1所示。
图1-1 三位四通的电液比例方向流量控制阀它是一种按输入的电信号连续地、按比例地对油液的流量或方向进行远距离控制的阀。
比例阀一般都具有压力补偿性能, 所以它输出的流量可以不受负载变化的影响。
与手动调节的普通液压阀相比, 它能提高系统的控制水平。
它和电液伺服阀的区别见表1-1。
表1-1 比例阀和电液伺服阀的比较项目 比例阀 伺服阀低, 所以它被广泛应用于要求对液压参数进行连续远距离控制或程序控制, 但对控制精度和动态特性要求不太高的液压系统中。
又因为在整个举身或收回过程中, 单缸负载变化范围变化比较大（0~50T）, 而且举身和收回时是匀速运动, 所以调平缸的功率为, 为变功率调平, 为达到节能效果, 选择变量泵。
综上所可得, 主干调速回路选用容积节流调速回路。
容积节流调速回路没有溢流损失, 效率高, 速度稳定性也比单纯容积调速回路好。
为保证值一定, 可采用负荷传感液压控制, 其控制原理图如图1-2所示。
液压系统的设计毕业设计
液压系统的设计毕业设计液压系统的设计毕业设计引言液压系统是一种利用液体传递能量的技术，广泛应用于各个领域，如工业、农业、航空航天等。
在液压系统的设计中，需要考虑多个因素，包括系统的结构、元件的选择、流体的性质等。
本文将探讨液压系统的设计过程，并介绍一些常见的设计原则和方法。
一、液压系统的基本原理液压系统的基本原理是利用液体在封闭的管路中传递力和能量。
液压系统由液压泵、执行元件、控制阀等组成。
液压泵通过机械能转化为液压能，将液体压入管路中。
控制阀通过控制液体的流动方向和流量来实现对执行元件的控制。
执行元件将液体的能量转化为机械能，完成所需的工作。
二、液压系统的设计步骤1. 确定系统的需求：在进行液压系统的设计之前，需要明确系统的工作要求和目标。
例如，需要确定系统的工作压力、流量需求、工作环境等。
2. 选择液压元件：根据系统的需求，选择合适的液压元件，包括液压泵、执行元件、控制阀等。
在选择液压元件时，需要考虑元件的性能参数、可靠性、成本等因素。
3. 设计管路布局：根据系统的工作需求和元件的选择，设计合理的管路布局。
管路布局应考虑液体的流动路径、压力损失、泄漏等因素，以确保系统的稳定性和效率。
4. 进行系统分析：通过数学模型和仿真软件对系统进行分析，评估系统的性能和可靠性。
分析过程中需要考虑液体的性质、流动特性、压力变化等因素。
5. 进行系统优化：根据系统分析的结果，对系统进行优化。
优化的目标可以包括提高系统的效率、减少能量损失、降低成本等。
6. 进行系统测试：设计完成后，进行系统的实际测试。
测试过程中需要检查系统的各个部件是否正常工作，是否满足设计要求。
三、液压系统设计的原则和方法1. 简化系统结构：在液压系统的设计中，应尽量简化系统的结构，减少元件的数量和复杂性。
简化系统结构可以提高系统的可靠性和维护性。
2. 选择合适的元件：在选择液压元件时，应考虑元件的性能参数、可靠性、成本等因素。
选择合适的元件可以提高系统的性能和效率。
液压系统设计PPT课件
详细描述
节能环保的设计理念与实践不仅有利于保护环境，也能 够为企业带来经济效益。通过采用节能环保技术，可以 降低液压系统的运行成本和维护成本，提高系统的使用 寿命和可靠性，从而促进液压系统的可持续发展。
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智能化与自动化技术的应用
要点一
总结词
要点二
详细描述
智能化与自动化技术的应用将提高液压系统的控制精度和 响应速度。
随着人工智能、机器学习等技术的发展，液压系统的智能 化和自动化水平将得到显著提升。通过引入智能传感器、 控制器和执行器等设备，实现对液压系统的实时监测、自 动控制和优化调节，提高系统的控制精度和响应速度，降 低能耗和减少维护成本。
系统维护与保养问题
维护保养困难
液压系统的维护和保养涉及到多个方面，如油液清洁度控制、元件更换、滤芯更换等。由于液压系统 的封闭性，使得维护保养工作变得相对困难，需要专业的技术和工具来完成。
06 未来液压系统设计展望
新型液压元件的研发与应用
总结词
新型液压元件的研发将推动液压系统设 计的进步，提高系统的性能和效率。
控制液压系统的压力，如调压 回路、卸荷回路和减压回路等
。
速度控制回路
控制执行元件的运动速度，如 节流调速回路、容积调速回路 等。
方向控制回路
控制执行元件的运动方向，如 换向回路、锁紧回路等。
多路换向阀控制回路
通过多路换向阀实现对多个执 行元件的控制，实现同时或顺
序动作。
03 液压系统设计流程
明确设计要求与目标
液压系统设计ppt课件
目录
• 液压系统概述 • 液压系统设计基础 • 液压系统设计流程 • 液压系统设计实例 • 液压系统设计的挑战与解决方案 • 未来液压系统设计展望
简述液压系统设计的工作步骤
简述液压系统设计的工作步骤液压系统设计是指根据工作需求和系统性能要求，综合考虑液压元件的选型、液压元件的布置和连接、液压系统的控制与保护等因素，设计出一个满足设备工作需求的液压系统。
液压系统设计的工作步骤主要包括以下几个方面：1.需求分析与规定：这一步骤主要是对液压系统工作的需求进行分析和规定。
需求分析包括工作压力、流量要求、工作温度范围、工作环境要求等方面的考虑，规定则是在需求分析的基础上对液压系统的工作参数进行具体规定。
2.液压元件的选型：根据工作压力、流量要求以及规定的工作参数，从液压元件产品手册、厂家技术资料和液压元件选型手册中选取合适的液压元件。
液压元件的选型包括选取合适的液压泵、阀门、执行元件等。
3.系统图的绘制：根据工作需求和选定的液压元件，绘制出液压系统的结构图和工作原理图。
结构图主要是表现液压系统各个部件之间的布置关系和连接方式，工作原理图则是表现液压系统各个部件之间的工作原理和控制关系。
4.系统参数计算：根据液压元件的选型和系统图，对液压系统各个部分的参数进行计算。
主要包括液压泵的排量和功率计算、液压缸的有效面积计算、阀门的流量和压力损失计算等。
这些参数计算的正确与否直接影响到液压系统的性能指标是否得以实现。
5.系统接口设计：液压系统在工作过程中需要与其他机械系统或电气系统进行配合，因此需要进行系统接口设计。
主要包括液压系统与机械系统的连接方式、液压系统与电气系统的控制信号传递方式等。
6.控制与保护系统设计：液压系统控制与保护是液压系统工作的关键环节，所以需要进行相应的控制与保护系统设计。
包括设计液压系统的控制方式（手动控制、自动控制等）、液压系统的安全保护装置（压力开关、过载保护等）等。
7.系统布置与装配：设计完液压系统后，需要进行系统布置与装配。
主要包括选择系统的布置位置、液压元件的安装位置和固定方式、管路的布置与连接等。
合理的系统布置与装配能够减小液压系统的压力损失和泄漏，提高系统的工作效率和可靠性。
液压系统的设计步骤与设计要求
液压系统的设计步骤与设计要求液压系统是一种以液体为工作介质的动力传动系统，被广泛应用于机械、工程、冶金、航空等领域。
设计液压系统时，需要考虑以下几个步骤和设计要求。
设计步骤：1.确定液压系统的工作条件和要求：包括工作压力、流量、工作环境温度、振动等，以及工作循环和运行时间。
2.选择合适的液压元件：根据系统的工作条件和要求，选择适合的泵、阀门、缸、管路等液压元件。
液压元件的选型要考虑其工作压力、流量、工作温度范围、密封性能、耐腐蚀性等因素。
3.设计液压系统的管路布局：根据系统的功能和工作要求，设计液压系统的管路布局。
要考虑管路的布置方便性、管道直径、管路长度及弯曲程度等因素，以确保液压系统的工作效率和稳定性。
4.进行液压系统的水力计算：根据系统的工作条件和要求，进行液压系统的水力计算，包括流量、压力、液压功率等参数的计算。
通过水力计算，可以确定液压元件的尺寸和数量，以及泵的功率等参数。
5.进行液压系统的动力计算：根据系统的工作条件和要求，进行液压系统的动力计算，包括泵的功率、液压缸的速度和力矩等参数的计算。
通过动力计算，可以确定液压元件的尺寸和数量，以及泵的功率等参数。
6.进行液压系统的控制电路设计：根据系统的工作条件和要求，设计液压系统的控制电路。
要考虑液压系统的控制方式、工作状态、安全性等因素，以确保液压系统的可靠性和稳定性。
7.进行液压系统的安装和试验：按照设计要求，对液压系统进行安装和试验。
安装时要注意各液压元件的正确连接和固定，试验时要进行系统的各项功能和性能的测试，以确保液压系统的正常工作。
设计要求：1.选择合适的液体：要选择适合系统工作条件的液压介质，如矿物油、合成油、水等。
液体的选择要考虑其粘度、温度范围、密封性要求等因素。
2.保证系统的工作可靠性：要确保液压系统的各个元件和管路的安装质量和性能可靠性，保证系统的工作稳定性和高效性。
3.设计合理的液压缸：液压系统中的液压缸是关键元件之一，要根据工作条件和要求，设计合理优化液压缸的径向承载能力、轴向刚度、密封性能等。
液压系统设计方法
液压系统设计方法液压系统是一种通过液体传递能量的系统，广泛应用于各种工业和机械设备中。
液压系统设计的目标是实现高效、可靠的能量传递和控制，同时满足系统的性能要求。
下面是液压系统设计的一般方法和步骤。
第一步：明确系统的工作要求在液压系统设计之前，首先需要明确系统的工作要求，包括工作条件、所需输出力或动力、速度和精度要求等。
这些要求将直接影响到系统的设计和选型。
第二步：选择液压元件在液压系统中，液压元件起到能量传递和控制的作用。
选择适合系统要求的液压元件是液压系统设计的核心步骤之一、常见的液压元件包括液压泵、阀门、缸体、马达等。
在选择液压元件时，需要考虑其技术参数、工作压力范围、流量要求、密封性能和可靠性等。
第三步：设计液压系统布局液压系统布局是指液压元件在系统中的位置和连接方式。
液压系统布局的设计直接影响液压系统的性能和工作效率。
在设计液压系统布局时，需要考虑以下几个因素：1.系统的可维修性和易操作性，便于维护和检修。
2.尽量减少管路的长度和对流动的阻力，提高系统的工作效率。
3.避免液压元件之间的相互干扰和干涉，确保系统的正常工作。
第四步：计算和选择液压元件参数在设计液压系统时，需要计算和选择液压元件的参数。
例如，液压泵的流量和压力选择要根据系统的工作需求来确定，阀门的开口面积需要根据所需流量来计算，缸体的尺寸和活塞面积需要根据所需输出力来选择等。
第五步：进行系统的动态和静态模拟在液压系统设计的过程中，进行系统的动态和静态模拟可以帮助工程师预测系统的性能和响应。
动态模拟可以用于分析系统的运动特性和响应时间，判断系统是否满足要求；静态模拟可以用于分析系统的压力分布和流动性能，优化设计。
第六步：进行系统的试验验证总结：。
液压系统的设计计算
液压系统的设计计算液压系统的设计计算是指根据系统需求和性能要求，对液压系统进行各种参数计算和选择，从而确定系统的组成部分、工作压力、流量、功率等。
液压系统设计计算是液压系统设计的核心内容，它的准确性和合理性直接影响到系统的可靠性和经济性。
1.系统需求分析：根据工程要求和工作条件，确定系统所需实现的功能和性能指标，如工作压力、流量范围、温度要求等。
2.液压元件选择：根据系统需求和性能要求，选择合适的液压元件，如泵、阀、缸等。
选择液压元件时需要考虑其工作压力、流量范围、可靠性和经济性等因素。
3.泵的选择和计算：根据系统流量需求、压力要求和功率要求，选择合适的液压泵，并进行泵的参数计算，如流量、压力、功率等。
4.阀的选择和计算：根据系统的各种控制要求，选择适合的液压控制阀，并进行阀的参数计算和周围功率计算。
5.液压油的选择和计算：根据系统的工作条件和使用要求，选择适合的液压油，并进行液压油的流量、温度等参数计算。
6.缸的选择和计算：根据系统的工作要求和加工条件，选择合适的液压缸，并进行缸的参数计算，如缸的内径、活塞面积、行程等。
根据缸的参数计算结果，还可以进一步计算缸的马达功率。
7.液压管道设计和计算：根据系统的压力和流量要求，设计液压管道的布局和尺寸，并计算管道的流速、压降和功率损失。
8.容积器和油箱的选择和计算：根据系统的工作条件和容积需求，选择适合的液压容积器和油箱，并进行容积的计算和选择。
在对液压系统进行设计计算时，需要结合实际工程情况和系统要求，综合考虑多个因素，并进行相关参数和性能计算。
同时，还需要根据设计计算结果进行系统的调整和优化，以满足系统的实际需求。
总之，液压系统的设计计算是液压系统设计的基础和关键，通过合理的设计计算，可以提高系统的可靠性、经济性和效率，实现系统的最佳工作状态。
四柱式液压机液压系统设计
目录1 绪论 (1)1.1液压机现状概要 (1)2 四柱液压机总体设计 (2)2.1四柱液压机主要设计参数 (2)2.2 四柱液压机工作原理分析 (3)2.3 四柱液压机工艺方案设计 (5)2.4 四柱液压机总体布局方案设计 (5)2.5 四柱液压机零部件设计 (6)2.5.1.1 导柱设计 (6)2.5.1.2 横梁设计 (7)3 四柱液压机液压系统设计 (10)3.1 液压传动的优越性概述 (10)3.2 液压系统设计要求 (10)3.3 液压系统设计 (11)3.4 液压系统零部件设计 (25)3.5 液压站布局设计 (34)3.6 液压系统安全、稳定性验算 (35)4 四柱液压机电气系统设计 (39)4.1 电气控制概述 (39)4.2 四柱液压机电气控制方案设计 (39)4.3 四柱液压机电气控制电路设计 (40)5 四柱液压机安装调试和维护 (43)5.1 四柱液压机的安装 (43)5.2 四柱液压机的调试 (43)5.3 四柱液压机的保养维护 (43)结论 (44)参考文献 (45)致谢 (46)1 绪论1.1液压机现状概要液压传动技术发展到今天已经有了较为完善、成熟的理论和实践基础。
液压传动技术与传统的机械传动相比，操作方便简单，调速范围广，很容易实现直线运动并且还具有自动过载保护功能。
液压传动容易实现自动化操作，采用电液联合控制后，可以实现更高程度的自动控制以及远程遥控。
由于液压传动的工作介质是流体矿物油，有较大的沿程和局部阻力损失。
当系统的工作压力比较高时，还会产生比较大的泄漏，泄漏的矿物油将直接对环境造成污染，有时候还容易引起安全事故。
油液受温度的影响很大，因此液压油不能在很高或很低的温度条件下工作。
由于液压油的可压缩性和泄漏，液压传动不能保证恒定的传动比和很高的传动精度，这是液压传动的最大不足之处。
此外，液压传动的故障排除不如机械传动、电气传动那样容易，因而对使用和维护人员有较高的技术水平要求。
液压系统设计流程
液压系统设计流程1.确定系统工作条件：首先需要明确液压系统的工作条件，包括工作压力、工作温度、工作流量等。
这些参数将对液压系统的设计和选择产生重要的影响。
2.选择液压元件：根据系统的工作条件和要求，选择适合的液压元件，如液压泵、液压阀、液压缸等。
在选择液压元件时，需要考虑其性能指标、适用范围和使用寿命等因素。
3.组织液压元件：根据液压系统的实际需求，组织各个液压元件的排布和布置。
这包括确定液压元件的安装位置和管道连接方式等。
在组织液压元件时，需要考虑系统的紧凑性、可维修性和可扩展性等因素。
4.计算管道和管路：根据液压元件的工作参数和管道长度，计算液压系统的管道和管路。
这包括计算管道的直径、长度和输送速度等。
在计算管道和管路时，需要考虑流体的损失、压降和噪声等问题。
5.计算液压源：根据系统的工作参数和需求，计算液压源的功率和流量。
这包括计算液压泵的功率和流量、油箱的容积和冷却系统等。
在计算液压源时，需要考虑能源的供给和系统的稳定性等因素。
6.安装和调试：根据设计方案，安装液压系统的各个部分，并进行系统的调试和试运行。
这包括检查管道的连接、液压元件的安装和液压系统的联动等。
在安装和调试过程中，需要注意安全和可靠性。
7.运行和维护：液压系统的设计工作并不只是停留在安装和调试阶段，还包括液压系统的运行和维护。
在运行过程中，需要定期检查液压系统的工作状态和性能，及时维修和更换损坏的部件。
同时，还需要定期保养液压系统的各个部分，确保系统的正常运行。
总之，液压系统设计流程涉及到系统的工作条件确定、液压元件选择、元件组织、管道计算、液压源计算、安装调试和运行维护等多个环节。
通过这些步骤，可以设计出性能良好、工作可靠的液压系统。
液压系统的设计步骤与设计要求
液压系统的设计步骤与设计要求步骤1：系统规划与需求分析第一步是进行系统规划与需求分析，确定液压系统的工作范围和目标。
需要考虑的因素包括系统的功能要求、工作环境条件、工作压力范围、装置的预算等。
此步骤通常由工程师们与用户进行沟通，并综合考虑各个因素，确定系统的基本要求。
步骤2：组件选择和设计在此步骤中，需要选择合适的液压元件和装置。
这些组件包括液压泵、液压马达、液压缸、液压阀、液压管路等。
在选择时需要考虑到系统的压力、流量、负载以及环境因素等。
步骤3：系统布局和连接设计在这一步骤中，需要进行系统的布局和连接设计。
需要考虑到各个组件之间的连线和管路，以及系统中各个部件的安装位置和布局等。
合理的系统布局和连接设计可以提高系统的工作效率和可靠性。
步骤4：流量和压力的计算在液压系统的设计过程中，需要进行流量和压力的计算。
主要是根据系统的工作要求，计算出液压泵的流量和压力，并根据这些参数选择合适的液压元件和装置。
步骤5：系统调试和优化在液压系统的设计完成后，需要进行系统的调试和优化。
确定系统的工作参数，测试系统的性能，并进行必要的调整和改进。
此步骤通常需要通过实验和试验来完成。
1.安全性：液压系统的设计必须要保证系统在正常工作状态下的安全性，包括防止泄漏、爆炸和火灾等问题的发生。
2.可靠性：液压系统的设计要求系统能够长时间稳定地工作，能够承受额定工作压力和负荷，不易损坏，且能够满足系统的寿命要求。
3.效率：液压系统的设计要求系统能够高效地工作，具有较高的能量转换效率和工作效率，以及较低的能量损失。
4.环境适应性：液压系统的设计要求考虑到工作环境的特殊要求，包括温度、湿度、腐蚀性、振动和噪声等因素，确保系统在这些环境条件下能够正常工作。
5.经济性：液压系统的设计要求在满足系统功能要求的前提下，尽可能降低成本，选择合适的液压元件和装置，并兼顾系统的可维护性和维修成本。
6.可维护性：液压系统的设计要求考虑到系统的维护和维修问题，使得系统的维护工作变得简单、易操作，并且降低维修的时间和成本。
液压系统的设计与优化
液压系统的设计与优化液压系统是利用流体力学原理来传递能量和控制的一种动力传动装置。
它在许多领域都得到了广泛应用，如工业机械、航空航天、汽车工程等。
液压系统的设计与优化是一个复杂而关键的过程，本文将探讨液压系统的设计原则、常见问题以及如何进行优化。
一、液压系统的设计原则1. 功能需求与性能指标的明确液压系统的设计首先要根据实际工作需求明确功能目标和性能指标。
比如，对于一个机械设备所使用的液压系统，需求可能包括工作速度、承载能力、稳定性等方面的要求。
只有明确了这些需求，才能在设计过程中有针对性地进行优化。
2. 流体力学原理的合理运用液压系统的设计离不开流体力学原理的运用。
设计师需要充分了解液压流体的性质，如液体的流动规律、压力传递特性等，以确保系统的稳定性和有效性。
此外，还需要合理运用液压元件的原理，如液压泵、液压缸、液压阀等，以实现所需的功能。
3. 系统的安全性与可靠性考虑在进行液压系统设计时，安全性与可靠性是至关重要的考虑因素。
设计师需要预防系统可能出现的故障，如漏油、泄露、过载等问题，并采取相应的措施来确保系统的平稳运行和安全性。
4. 结构的紧凑与高效液压系统的设计还要注意结构的紧凑性和高效性。
设计师需要尽量减小系统的体积和重量，并合理布局元件，以降低能量损失和系统成本。
二、液压系统的常见问题与解决方案1. 压力波动与振荡压力波动和振荡是液压系统中常见的问题。
造成这一问题的原因可能有系统的不稳定性、液压元件材料的问题、油液质量的影响等。
解决这一问题的方法包括更换优质的液压元件、调整系统的参数、增加缓冲装置等。
2. 漏油与泄露漏油与泄露是液压系统中常见的问题，可能导致系统能量损失、无法正常工作甚至系统故障。
解决这一问题需要检查液压元件的密封性能、使用优质的密封件，并定期进行检修和维护。
3. 能量损失与效率低下液压系统中存在能量损失和效率低下的问题，主要表现为泄露损失、摩擦损失和流量控制不当等。
为了提高系统的效率，设计师可以采用高效的元件、优化管路布局、减小流量损失等。
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目录任务书 (2)第一章工况分析 (3)第二章拟定液压系统原理图 (5)§2.1 确定供油方式 (5)§2.2 调速方式的选择 (5)§2.3 速度换接方式的选择 (5)§2.4 夹紧回路的选择 (5)第三章液压系统的计算和选择液压元件 (7)§3.1 液压缸主要尺寸的确定 (7)§3.2 确定液压泵的流量、压力和选择泵的规格 (8)§3.3 液压阀的选择 (10)§3.4 确定管道尺寸 (10)§3.5 液压邮箱容积的确定 (11)第四章液压系统的验算 (12)§4.1 压力损失的验算 (12)§4.2 系统温升的验算 (16)小结 (17)任务书一、设计课题设计一台专用铣床液压系统。
要求实现“夹紧——快进——工进——快退——原位停止——松开”的自动工作循环。
夹紧力为3500N工作缸的最大有效行程为400mm 、工作行程为200mm、工作台自重3000N，工件及液压夹具最大重量为1000N，采用平导轨和V形导轨，，其余参数如下：备注：进、回油管长各取1米。
二、设计计算内容1、设计计算液压系统包括液压系统的拟订，液压缸的设计，液压元件及电机的选择，液压站的设计。
2、编写设计计算说明书包括设计任务，设计计算过程，系统原理图（系统图，动作循环图，电磁铁动作表，液压元件一缆表）三、绘图工作内容1、液压系统原理图,2、集成块式（或叠加阀式）油路图3、工作油缸装配图第一章工况分析根据已知条件，绘制运动部件的速度循环图，如图1-1所示。
计算各阶段的外负载，如下：液压缸所受外负载F包括三种类型，即F=Fω+Ff +Fa式中Fω—工作负载，对于金属切削机床，既为活塞运动方向的切削力，为Fω=12000N；Fa—运动部件速度变化时的惯性负载；Ff—导轨摩擦阻力负载，启动时为静摩擦阻力，启动后为动摩擦力阻力，对于平导轨Ff可由下式求得Ff = f ( G + FRn);G—运动部件重力；G=3000+1000N=4000NFRn —垂直于导轨的工作负载，本设计中为FRn=2000N；f—导轨摩擦系数，在本设计中取静摩擦系数为0.2，动摩擦系数为0.1。
则求得Ffs= 0.2⨯（4000+2000）N = 1200N （1-2）Ffa=0.1⨯（4000+2000）N = 600N上式中Ffs 为经摩擦阻力，Ffa为东摩擦阻力。
Fa=gGt∆∆υ式中g—重力加速度；t∆—加速或减速时间，一般t∆= 0.01~0.5s,取t∆= 0.05s。
υ∆—t∆时间内的速度变化量。
在本设计中Fa =8.94000⨯6005.04⨯N = 544.22N根据上述计算结果，列出各工作阶段所受的外负载（见表1-1），并画出如图1-2所示的负载循环图。
图1-1 速度循环图图1-2 负载循环图第二章拟定液压系统原理图§2.1确定供油方式考虑到该机床在工作进给时负载较大，速度较低。
而在快进、快退时负载较小，速度较高。
从节省能量、减少发热考虑，泵源系统宜选用双泵供油或者变量泵供油。
本设计采用带压力反馈的限压式变量叶片泵。
§2.2调速方式的选择在中小型专用机床的液压系统中，进给速度的控制一般采用节流阀或者调速阀。
根据铣削类专用机床工作时对低速性能和速度负载特性都有一定技术要求的特点，决定采用限压式变量泵和调速阀组成的容积节流调速。
这种调速回路具有效率高、发热小和速度刚性好的特点，并且调速阀装在回油路上，具有承受负切削力的能力。
§2.3速度换接方式的选择本设计采用电磁阀的快慢速度换接回路，它的特点是结构简单、调节行程方便，阀的安装也容易。
§2.4夹紧回路的选择采用二位四通电磁阀来控制夹紧、松开换向动作时，为了避免工作时突然失电而松开，应采用失电夹紧方式。
考虑到夹紧时间可调节和当进油路压力瞬时下降时仍然能保持夹紧力，所以接入节流阀调速和单向阀保压。
在该回路中还装有减压阀，用来调节夹紧力的大小和保持夹紧力的稳定。
最后把所选择的液压回路组合起来，既可组成图1—3所示的液压系统原理图。
图1—3 液压系统原理图第三章 液压系统的计算和选择液压元件§3.1液压缸主要尺寸的确定。
（1）工作压力P 1的确定。
工作压力P 1可根据负载大小及其机器的类型来初步确定，参阅表2-1取液压缸工作压力为2.5MPa 。
（2）计算液压缸内径D 和活塞杆直径d 。
由负载图知最大负载F 为12600N ，按表2-2可取P 2为0.5MPa ，cm η为0.95，考虑到快退、快进速度相等，取d/D 为0.7。
将上述数据代入Ｄ ＝⎪⎭⎪⎬⎫⎪⎩⎪⎨⎧⎥⎥⎦⎤⎢⎢⎣⎡⎪⎭⎫ ⎝⎛--2121114D d P PP Fcm ηπ （2-3）可得 Ｄ＝()[]⎭⎬⎫⎩⎨⎧--⨯⨯⨯⨯⨯267.015.25.0195.05.214.312600410 m = 8.29210-⨯m根据表2-4，将液压缸内径圆整为标准系列直径D = 80mm ；活塞杆直径d ，按d/D = 0.7及表2-5，活塞杆直径系列取d =56 mm 。
按工作要求夹紧力由两个夹紧缸提供，考虑到夹紧力的稳定，夹紧缸的工作压力应低于进给液压缸的工作压力，取油背压力为2MPa,回油背压力为零，cm η为0.95，则按式（2-3）可得Ｄ＝95.010214.3175046⨯⨯⨯⨯ m = 3.42210-⨯m 按表2-4及表2-5液压缸和活塞杆的尺寸系列，取加紧液压缸的D 和d 分别为32mm 及22mm 。
按最低工进速度验算液压缸的最小稳定速度A min =minminυq = 41005.03⨯ cm 2= 12.5 cm 2式中min q 是由相关手册查得GE 系列调速阀AQF3-E10B 的最小稳定流量为0.05min /L 。
本设计中调速阀是安装在回油路上，故液压缸节流腔有效工作面积应选取液压缸有杆腔的实际面积，既A =4π()22d D - = 4π ⨯ ()226.58-cm 2 = 25.64 cm 2满足A> Amin，故液压缸能达到所需低速。
（3）计算在各工作阶段液压缸所需的流量q快进=4πd2快进υ=4π⨯2056.0min/43m⨯= min/85.9Lq工进=4πD2工进υ=4π⨯208.0min/13m⨯= min/03.5Lq快退=4π()22dD-快退υ=4π⨯()22056.008.0-min/43m⨯=min/25.10Lq夹=4πD夹2夹υ=4π⨯min/2.1032.032m⨯= min/96.0L§3.2确定液压泵的流量、压力和选择泵的规格（1）泵的工作压力的确定。
考虑到正常工作中进油路有一定的压力损失，所以泵的工作压力为Pp = P1+ ∑∆p式中Pp——液压泵最大工作压力；P1——执行元件最大工作压；∑∆p——进油管路中的压力损失，初算时简单系统可取0.2~0.5MPa，复杂系统取0.5~1.5 MPa，本设计取0.5 MPa。
Pp = P1+ ∑∆p= ()5.05.2+MPa = 3 MPa上述计算所得的Pp是系统的静态压力，考虑到系统在各种工况的过度阶段出现的动态压力往往超过静态压力。
另外考虑到一定的压力储备量，并确保泵的寿命，因此选泵的额定压力Pn 应满足Pn≥()6.1~25.1Pp。
中低压系统取最小值，高压系统取大值。
在本设计中Pn = 1.25 Pp= 3.75 MPa。
（2）泵的流量确定。
液压泵的最大流量应为qP ≥k L()max∑q式中qP——液压泵的最大流量；()max∑q——同时动作的各执行元件所需流量之和的最大值，本设计()max∑q= q快退=10.25 L/min。
k L ——系统泄露系数，一般取k L = 1.1 ~1.3，本设计取k L = 1.2。
q P = k L ()max ∑q = 1.2min /25.10L ⨯ = 12.3L/min（3)选择液压泵的规格。
根据以上算得的P p 和q P ，查找相关手册，选用YBX-25限压式变量叶片泵，该泵的基本参数为：每转排量q o = 16ML/r ,泵的额定压力P n = 6.3MPa ，电动机的转速n H = 740r/min ,容积效率为v η =0.85，总效率η = 0.7。
（4）与液压泵匹配的电动机的选定。
首先分别算出快进与工进两种不同工况时的功率，取两者较大值作为选择电动机规格的依据。
由于在慢进时泵输出的流量减少，泵的效率急剧下降，一般当流量在0.2~1L/min 范围内时，可取η = 0.03~0.14。
同时还应注意到，为了使所选择的电动机在经过泵的流量特性曲线最大功率点时不致停转，需进行验算，即n pB P q p 2≤η（1-6）式中 P n ——所选电动机额定功率； P B ——限压式变量泵的限压力； q P ——压力为P B 时，泵的输出流量。
首先计算快进的功率，快进的外负载为600N ，进油路的压力损失定为0.3MPa,由式（1-4）可得P p = ⎪⎪⎪⎪⎭⎫ ⎝⎛+⨯⨯-3.010056.0460062πMPa = 0.54MPa快进时所需电动机功率为P =ηpp q p =7.0601054.0⨯⨯KW = 0.13KW工进时所需电动机功率为P = 7.06003.53⨯⨯KW = 0.36KW查阅相关电动机类型标准，选用Y132S-1型电动机，其额定功率为2.2KW ，额定转速为750r/min 。
根据产品样本可查得YBX—16的流量压力特性曲线。
再由已知的快进时流量为12.3L/min，工进时的流量为5 L/min，压力为3MPa，得到泵的实际工作时的流量压力特性曲线，查得该曲线拐点处的流量为12.3 L/min，，压力为1.9MPa，该工作点处对应的功率为P =7.0603.129.1⨯⨯KW = 0.56KW所选电动机满足式（1-6）,拐点处能正常工作。
§3.3液压阀的选择本液压系统可采用GE系统的阀。
根据所拟定的液压系统图，按通过各元件的最大流量来选择液压元件的规格。
选定的液压元件如下表1-2所示。
§3.4确定管道尺寸油管内劲尺寸一般可参照选用的液压元件接口尺寸而定，也可以按管路允许流速进行计算。
本系统主油路流量为差动时流量q=20 L/min，压油管允许流速取v=3m/s，则内径d为d= 4.6×vq= 4.6×320mm= 11.88mm若系统主油路流量按快退时取q=10.25L/min,则可算得油管内径 d =8.5mm 。
综合诸因素，现取油管的内劲d 为10mm 。
吸油管同样可按上式计算（q=12.3L/min ，v =,1.5m/s ），参照YBX-16变量泵吸油口连接尺寸，取吸油管内劲d 为25mm 。