压力容器热处理工艺规范

>400 5 操作方法及注意事项
±100
5.1 淬火温度相同，有效厚度不同的零件，装同一炉时，必须按保温时间分批 出炉。 5.2 断面变化大， 有尖棱尖角的零件，淬火加热时应采用下限温度，以防淬裂。 5.3 零件装炉加热时一般为一层，小件可装两层。 5.4 调质件淬火时不能成堆放入冷却槽内，防止冷却不均匀和产生过大变形。 5.5 调质件淬火后进行硬度检验，符合要求后，再按实测硬度和性能要求确定 回火温度。 5.6 零件淬火后应及时回火，高温回火前停留时间不超 8h，易开裂件要立即 回火。 5.7 高温回火时装炉温度不应超过其规定的回火温度，为防止裂纹产生，高合 金钢零件高温回火时装炉温度不应高于 300℃。 5.8 工作高温回火出炉后，应置于干燥地面上冷却。 5.9 调质件弯曲，校正后应进行除应力处理。
热处理工艺规范
（第 A/0 版）
制 审 批
定： 核： 准：
2006 年 07 月 01 日发布
2006 年 07 月 10 日实施
1 目的 本规范适用于本厂钢制零件在周期作业加热炉中的调质工序。 2 准备工作 2.1 检查设备及仪表是否正常。 2.2 检查零件上的材料是否符合图样要求。 2.3 检查零件的尺寸是否符合图样及工艺文件的规定。 2.3.1 调质件最好先经粗加工，断面大于 100mm 的零件，当有内孔时，应钻 孔后再调质，并应防止出现尖角。 2.3.2 调质件的加工余量应大于允许的变形量。 2.4 熟悉工艺要求，根据零件的毛坯重量、开头确定吊挂形式，吊挂部分可利 用零件本身结构，也可在零件上另加。 2.5 大型零件调质时必须检查所需的辅助冷却装置，当确认使用可靠后方可装 炉。 2.6 不同淬火温度的调质件，不得同炉处理，同炉处理件的有效厚度应相近。 3 工艺规范 3.1 通用钢材调质处理规范见表 1。 表1 钢号 淬火 温度 ℃ 35 840～ 860 冷却介质 水 温度 ℃ 550～ 600 600～ 45 820～ 840 640 水 580～ 620 540～ 空气 200～ 230 220～ 250 250～ 280 回火 冷却介质 空气 调质后硬度 HB 220～ 250
3.2 淬火冷却方法 3.2.1 调质件采用的淬火介质一般为水或油。 3.2.2 形状简单、断面厚度不足 100mm 的零件在水或油中冷却，终冷温度不 予限制，以淬硬为原则。 3.3.3 形状复杂、断面厚度大于 100mm 的零件在淬火介质中冷至表面温度为 150-200℃时取出空冷。 3.3.4 合金工具钢及形状复杂的零件应在大于 30℃的热处理中淬火。 3.3.5 采用水淬油冷的零件，水冷时间按每（ 3-5）mm 以 1s 计算，水淬空冷 的零件、水冷时间，当有效厚度小于 30 毫米的以 S/2mm 计算，有效厚度大 于 30mm 的以 S/1mm 计算的。 3.4 回火时间的确定 一般为淬火加热保温时间的 1.2～ 1.6 倍，零件较大或装炉量多时应适当延长 回火时间。 3.5 回火的冷却
一般零件采用空冷，对有回火脆性倾向的材料，应在水或油中冷却。 4 设备 4.1 加热设备 4.1.1 一般采用箱式炉、井式炉，特殊零件也可在盐熔炉内加热。 4.1.2 加热设备的温度均匀，在正常装炉量的情况下，有效加热区的温度偏差 为：淬火设备不超过± 10℃；回火设备不超过±16℃。 4.1.3 以燃料为热源的空气炉，不允许火焰直接与处理零件接触。 4.1.4 盐熔炉的盐浴不应对零件产生腐蚀和其他有害影响。 4.1.5 保护气氛加热炉，应能够根据工艺要求，对炉气进行调节和控制。 4.2 冷却设备 4.2.1 冷却介质温度不应超过下列规定： 水≤ 35℃ 油≤ 80℃ 4.2.2 冷却槽中要有能够使冷却液产生流动的搅拌装置，以保证零件表面的冷 却均匀。 4.2.3 淬火用水或水溶液，不能含有水垢或其他大量的有害物质，水溶液的浓 度要符合工艺规定。 4.2.4 淬火用油不能含有水、泥沙及其他大量杂质，其冷却性能应能满足工艺 要求，不能有明显的老化，质地大体均匀。 4.3 温度测定及温度控制设备 4.3.1 调质用的加热炉应配备成套的温度测量、指示和控制设备，并应有自动 记录装置。 4.3.2 热电温度测定仪表的读数总偏差不超过表 2 范围。 表2 检定温度 ≤ 400 湿度总偏差℃ ±4
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570 35CrMo 2Cr13 1Cr13 850～ 870 920～ 980 950～ 1000 油 油 油 600～ 660 600～ 700 600～ 700 空气 炉冷→空气 炉冷→空气 250～ 280 220～ 250 220～ 250
注:1)炉冷-空气是随炉冷至 500℃以下出炉空冷。