板材车间及生产工艺对质量的影响
板材品质分级管理制度范本
板材品质分级管理制度范本第一章总则第一条为了加强板材品质管理，保证产品符合国家法律法规、标准和顾客要求，提高企业市场竞争力，制定本制度。
第二条本制度适用于企业生产的各类板材产品的品质分级管理。
第三条板材品质分级管理应遵循科学、公正、公平、透明的原则。
第二章组织机构与职责第四条企业应设立品质管理部，负责板材品质分级管理的组织实施和监督。
第五条品质管理部应设立品质分级管理小组，负责具体执行板材品质分级管理工作。
第六条板材生产车间、检验车间等部门应积极配合品质管理部开展品质分级管理工作，确保产品质量。
第三章品质分级标准第七条板材品质分级标准应按照产品性质、用途、顾客要求等因素制定，分为一级品、二级品、三级品三个等级。
第八条一级品：产品完全符合国家法律法规、标准和顾客要求，无任何质量问题，可以放心使用。
第九条二级品：产品基本符合国家法律法规、标准和顾客要求，存在一些轻微的质量问题，但不影响使用。
第十条三级品：产品部分符合国家法律法规、标准和顾客要求，存在较严重的质量问题，可能影响使用。
第四章品质分级管理流程第十一条生产过程中，各车间应严格按照工艺规程和操作规程进行生产，确保产品质量。
第十二条生产完成后，检验车间应按照检验规程对产品进行检验，判定产品品质等级。
第十三条品质管理部对检验结果进行审核，确认品质等级，并出具品质分级报告。
第十四条品质管理部对板材品质分级结果进行定期汇总和分析，提出改进措施，促进产品质量提升。
第五章奖惩措施第十五条对严格按照本制度执行，产品质量优秀的人员或部门，企业给予表彰和奖励。
第十六条对违反本制度，导致产品质量问题的人员或部门，企业给予批评教育或处罚。
第六章附则第十七条本制度自发布之日起实施。
第十八条本制度的解释权归企业品质管理部。
板材的生产工艺
板材的生产工艺
板材的生产工艺是指将原料经过一系列的加工和处理工序，最终制成板材的过程。
板材广泛应用于家具制造、建筑装饰、包装包装和海洋工程等领域。
以下是板材生产的主要工艺流程：
1. 原材料准备：根据不同的板材要求，选择适合的原材料。
常见的板材原材料包括木材、竹材、复合材料、金属材料等。
2. 切割处理：将原材料进行切割，得到所需的尺寸和形状。
切割方法有机械切割和激光切割两种。
3. 干燥处理：对木材和竹材等湿度较高的材料进行干燥处理，以提高板材的稳定性和防止变形。
4. 胶合处理：将切割好的原材料进行胶合处理。
根据需要，可以使用天然胶、合成胶或热熔胶等胶水进行胶合，使板材的强度和稳定性得到提高。
5. 压制处理：将胶合好的板材放入加热压机中进行加热和压制。
通过高温和压力，使胶水快速固化，板材表面光滑且坚固。
6. 表面处理：对板材进行表面处理，以提高其美观性和耐磨性。
常见的表面处理方法有刮涂、磨光、喷涂、贴膜等。
7. 检验检测：对生产出来的板材进行质量检测，包括尺寸、强度、平整度等方面的检测，确保产品符合标准和要求。
8. 包装包装：将合格的板材进行包装和打包，以便运输和销售。
以上是板材的基本生产工艺流程，不同类型的板材可能还会有其他特殊的加工工艺步骤。
板材生产工艺的不断改进和创新，可以提高板材的质量和性能，满足不同领域的需求。
同时，合理使用原材料、减少能源消耗和环境污染也是板材生产工艺中应考虑的重要因素。
木板材生产车间工艺流程
木板材生产车间工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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板材生产工艺
板材生产工艺板材生产工艺是指对木材、竹材或其他纤维材料进行加工、热压、粘接等工序，制成具有一定强度和平整度的板材，常见的板材有胶合板、刨花板、纤维板等。
以下是一个一般性的板材生产工艺流程。
首先，原材料准备。
原材料一般选用木材或竹材，并经过切割、去皮、除杂等工序，确保原材料的质量和清洁。
然后，进行生物防腐处理。
由于木材易生霉、虫蛀等问题，需要对原材料进行生物防腐处理，以延长板材的使用寿命。
常见的生物防腐处理方法包括浸渍法和喷涂法。
接下来，进行干燥处理。
由于不同原材料中含有不同的水分含量，需要对其进行干燥处理，以确保板材在生产过程中不会产生翘曲和开裂等问题。
常用的干燥方法有空气干燥和热风干燥两种。
然后，进行切割和精修。
原材料经过干燥处理后，需根据所要制作的板材尺寸进行切割和精修。
这一步的目的是将原材料切割成所需尺寸大小的木片或竹片，并利用修边机对其进行精密修边，以确保板材的尺寸准确和平整度。
接下来，进行胶合处理。
将经过切割和修边的木片或竹片用胶水粘合在一起，并进行热压处理。
这个工序的目的是将不同材质的木片或竹片粘合成整体，形成具有一定强度的板材。
胶合处理常用的胶水有醇醛胶、尿素醛胶、酚醛胶等。
最后，进行修饰和涂装处理。
已经制成的板材经过修饰和涂装处理，以增加其外观美观和使用寿命。
常见的修饰和涂装工艺包括砂光、刷漆、包裹等。
以上是一般的板材生产工艺流程，不同类型的板材生产工艺可能会有所不同。
板材生产工艺的关键是控制好每个工序的参数和质量标准，以确保最终产品的质量和性能符合要求。
通过先进的设备和工艺技术，可以生产出各种用途的优质板材，广泛应用于家具、建筑、装饰等领域。
人造板材制造业行业概述
人造板材的定义和分类
人造板材的市场需求
1.建筑与装饰行业：随着城市化进程的加快，人造板材在建筑和装饰领域的需求不断增长 ，如地板、墙板、家具等。 交通运输行业：人造板材在船舶、车辆等交通运输设备中广泛应用，如船体、车厢内饰等 。 包装行业：人造板材在包装行业中具有良好的物理性能和装饰效果，广泛应用于包装箱、 托盘等。 电子行业：人造板材在电子产品的生产和组装中扮演重要角色，如电脑主板、电视背板等 。 农业与园艺行业：人造板材被用于城市农业、花卉种植等领域，如种植箱、花盆等。 医疗卫生行业：人造板材在医疗设备、医疗器械和病床等方面的应用也越来越广泛。
人造板材的生产工艺和流程
烘干与除湿工艺
人造板材在成型后，需要进行烘干和除湿处理，以消除内部的湿气，提高稳定性和质量。 烘干的过程需要控制温度、湿度和通风速度等参数，以防止裂纹、变形和变色等质量问题 的发生。而除湿则可以降低板材的湿度，增加其使用寿命。高效的烘干与除湿工艺能够提 高生产效率，降低能耗，同时保证产品质量的稳定性。
人造板材制造业概述
市场竞争格局与企业战略
人造板材制造业市场竞争激烈，企业间形成了一定的市场竞争格局。目前，国内外主要企 业纷纷加大对人造板材制造业的投资，通过技术引进、合作交流等方式提升企业竞争力。 同时，企业也积极调整战略，加大绿色环保、品牌建设、市场拓展等方面的力度，以适应 市场需求和竞争压力。未来，预计市场竞争会更加激烈，企业需要制定科学合理的战略来 应对挑战和机遇。
人造板材的主要应用领域
音响设备制造业
人造板材在音响设备制造业中拥有广泛的应用。人造板材作为一种理想的隔音材料，可用 于音箱的制作。其密度均匀、声学性能好的特点，使得音响设备在工作时能够提供清晰、 高保真的声音效果。人造板材的表面可根据需要进行喷涂或贴皮，使得音箱外观美观大方 。在音乐产业和娱乐市场的快速发展背景下，音响设备制造业对于人造板材的需求将继续 增加。
人造板生产工艺及主要职业危害因素
人造板生产工艺及主要职业危害因素人造板，顾名思义确实是利用木材在加工过程中产生的边角废料，混合其他纤维制作成的板材。
人造板种类专门多，常用的有刨花板、中密度纤维板、细木工板（大芯板、木工板）、胶合板、科技木、木或竹地板等。
因为它们有各自不同的特点，被应用于不同的家具制造领域。
二、要紧种类（一）胶合板胶合板由杂木皮和胶水通过层压而成，一样压合时采纳横、坚交叉压合。
目的是起到增强强度作用。
一样12厘板以上厚度要求9层以上，10厘厚5层以上。
胶合板按类别有4类，即耐气候、耐潮胶合板为I类，耐水胶合板为II类、耐潮胶合板III 类，不耐潮胶合板IIII类。
不同类价格相差较大，应依不同用途选配。
（二）细木工板细木工是由芯板拼接而成，两个外表面为胶板贴合。
此板握钉力均比胶合板、刨花板高。
此板价格比胶合板、刨花板均贵，适合做高档柜类产品，加工工艺与传统实木差不多。
（三）蜂窝板蜂窝板又能称蜂巢纸，它是由200g左右牛皮纸加工成蜂窝形状，并可伸缩拉伸产品共分A、B、C三级。
它的优点是：重量轻，不易变形，但它要和中纤板或刨花板结合才单独使用。
专门适合做防变形大跨度台面，或易潮变形的门芯。
但生产时要冷或热压加工，因而生产效率较低。
（四）纤维板纤维板由木材通过纤维分离后热压复合而成。
它按密度分高密度、中密度。
平常使用较多为中等密度纤维板，比重约0.8左右。
它的优点为表面较光滑，容易粘贴波音软片，喷胶粘布，不容易吸潮变形，缺点是有效钻孔次数不及刨花板，价格也比刨花板高5-10%。
（五）刨花板刨花板要紧以木削经一定温度与胶料热压而成。
木削中分木皮木削、甘蔗渣、木材刨花等主料构成。
一样质量刨花板以木材刨花原料制造，它由芯材层、外表层及过渡层构成。
外表层中含胶量较高，可增加握钉力、防潮、砂光处理，由刨花板加工过程运用胶料及一定溶剂，故导致含有一定量苯成份化学物质，按其含量不同分有E0、E1、E2级同时刨花板中还分出防潮型刨花板，价格略高于一般刨花板。
板材生产工艺流程
板材生产工艺流程
《板材生产工艺流程》
板材生产是木材加工的重要环节之一，它的质量直接影响到家具、建筑等领域的使用效果。
下面我们就来介绍一下板材的生产工艺流程。
首先，原材料的选择是非常重要的。
通常情况下，板材的原材料是木材，而木材的选择需要考虑到其原料的种类、干燥度等因素。
一般来说，较为常见的木材有松木、柳木、桦木等，而这些木材的原料一般是需要经过干燥处理的，以提高其稳定性和使用寿命。
其次，原料木材需要经过锯木成型。
这个过程主要是将原材料木材锯成所需的尺寸和形状。
通常会有专门的锯木机具进行操作，以保证木材的成型精准度和效率。
随后是木材的干燥处理。
这个过程主要是通过加热和通风的方法，将木材内部的水分蒸发掉，使木材的含水率降到所需的水平。
这一过程的控制对于板材的质量有着至关重要的影响。
接着就是板材的粘合和压制。
一般来说，板材的制作需要将多层木材胶合在一起形成所需的厚度和规格，而这个过程需要使用胶水和高温压制设备来完成。
最后，板材的修整和表面处理。
这一步骤主要是对制作好的板材进行修整和抛光等工艺，以达到所需的平整度和表面光滑度。
以上所述即是板材的生产工艺流程的基本步骤。
通过合理的工艺流程和精细的操作，可以生产出高质量的板材产品，从而满足各个领域对板材产品的需求。
家具制造业生产工艺及主要职业危害与控制（三篇）
家具制造业生产工艺及主要职业危害与控制家具制造业是指将木材、板材、金属和其他材料加工成家具产品的全过程。
在家具制造过程中，存在着一定的生产工艺和职业危害。
首先，家具制造业的生产工艺主要有以下几个步骤：木材加工、家具板材制作、家具木工制作、表面修饰、组装和包装等。
其中，木材加工是家具生产的重要环节，主要包括原木解剖、刨平、切割和修整等工序。
家具板材制作主要指对木材进行粘合、压制、干燥和刨平等处理，以制作出各种规格和质量要求的家具板材。
家具木工制作阶段包括对家具零部件的加工、磨削、拼接和组装等工艺，以制作出各类家具件。
表面修饰是为了美化和保护家具表面，常用的方法有喷涂、刷漆、烤漆、上光等。
最后，组装和包装是将家具零部件进行装配和包装，以便运输和销售。
然而，家具制造业的生产过程中存在着一些职业危害，主要包括以下几个方面：1. 机械伤害：在家具制造过程中使用各种机械设备，如锯床、电刨、刨床等。
操作人员可能因为操作不当、设备故障或操作疏忽而导致机械伤害，如手指被夹伤、划伤等。
针对这些危害，应加强操作人员的安全培训，提供适当的个人防护设备，并定期检查维护设备。
2. 木尘危害：家具制造过程中，木材加工和切割会产生大量的木尘。
长期接触木尘会导致呼吸道疾病和皮肤过敏等问题。
为了降低木尘危害，应采取有效的防护措施，如增加通风设备、戴口罩、穿戴防尘服等。
3. 化学危害：在家具表面修饰过程中使用的涂料、清漆等化学品可能含有挥发性有机化合物（VOCs），对操作人员的健康有一定的影响。
这些化学品可能引发呼吸道问题、皮肤过敏、恶心等症状。
为了控制化学危害，应使用低VOCs的涂料和清漆，加强通风换气，并配备个人防护设备。
4. 工业噪声：在家具制造过程中，使用的机械设备、电动工具等可能会产生噪声，长期暴露在高噪声环境下会引发听力损害和生活质量下降。
为了控制工业噪声，应采取隔音措施、提供耳塞或耳罩等个人防护设备。
除了上述主要的职业危害外，家具制造业还存在一些其他潜在的风险，如工伤事故、火灾、化学泄漏等，需要加强安全管理，提高人员安全意识，定期组织培训和演练，加强现场巡查和安全检查。
2024年家具制造业生产工艺及主要职业危害与控制(三篇)
2024年家具制造业生产工艺及主要职业危害与控制主要工序配料→开料→木工制作→油漆着色→喷底漆（二涂）→打磨→表面着色→喷面漆→成品主要生产原料木材、油漆和粘合剂主要机械设备单面压刨、四面刨、打磨机、小圆锯、插接机、封边机、砂光机、双钉枪、精密裁板锯、下料电刨等主要职业病危害因素粉尘、苯、甲苯、二甲苯、甲醛、正己烷、噪声等家具生产企业主要职业病危害因素及重点危害岗位车间重点危害岗位主要职业病危害因素木工车间开料、锯料、镂铣、修边、打磨、抛光岗位木粉尘、噪声开料、锯料、镂铣、修边、砂光打磨、抛光、组装、仓库岗位木粉尘、甲醛、噪声除尘系统吸尘换袋处理岗位木粉尘防火板复合岗位（主要用于防火板制作）乙酸乙烯酯喷漆车间油漆岗位苯、甲苯、二甲苯、其他粉尘、噪声表面清洁岗位正己烷皮革车间皮革开料、裁剪、缝纫、检验、仓库等岗位二甲基甲酰胺覆膜吸塑车间（主要在厨具生产中）喷胶、覆膜吸塑岗位苯、二甲苯、乙酸丁酯、乙胺、噪声作业场所职业危害限值作业场所化学因素职业接触限值序号职业病危害因素职业接触限值MAC(mg/m3)PC-TWA(mg/m3)PC-STEL(mg/m3)或超限倍数1苯610甲苯501003二甲苯501004甲醛0.55正己烷1001806粉尘总尘呼尘超限倍数为2木粉尘3其它粉尘8作业场所噪声职业接触限值接触时间接触限值dB（A）备注5d/w，=8h/d85非稳态噪声计算8h等效声级5d/w，≠8h/d85计算8小时等效声级≠5d/w85计算40小时等效声级职业病危害防护工程防护防尘采用通风除尘系统、除尘设备防毒通风设置强制通风装置防噪设备选用低噪声设备，设置值班室,个人防护配备工作服、工作帽、工作手套、耐酸手套、防溅眼镜、防溅面具、佩戴耳塞应急救援设置洗眼器，配备防尘防毒面具2024年家具制造业生产工艺及主要职业危害与控制（二）随着科技的不断进步，家具制造业在2024年已经进入了一个新的阶段。
在这个发展阶段，家具制造业的生产工艺和职业危害已经发生了一定的变化。
车间作业流程及生产工艺
车间作业流程及生产工艺背景介绍车间作业流程及生产工艺是指在制造业中，生产车间中的产品生产过程，并涉及到各种工艺和流程。
通过合理的车间作业流程和科学的生产工艺，能够提高产品质量、生产效率和降低成本，促进企业的发展。
车间作业流程车间作业流程是指将生产过程分解为一系列具体的操作步骤，并按照特定的顺序进行组织和管理。
下面将介绍一般车间作业流程的主要步骤：原材料采购与入库在车间作业开始之前，首先需要采购所需的原材料。
在采购过程中，需要考虑到原材料的质量、价格和交货时间等因素。
当原材料到达车间后，需要进行验收并入库。
生产计划制定针对产品的生产需求，制定生产计划。
根据产品的数量和交货期限，进行生产计划的排产和安排。
同时，考虑到生产设备的可用性和人力资源的供给情况，制定合理的生产计划。
生产设备准备根据生产计划，准备生产所需的设备。
包括设备的调试和维护，确保设备能够正常运行，并保证设备的安全性。
生产工艺流程根据产品的生产工艺要求，制定相应的生产工艺流程。
生产工艺流程包括产品的加工方法、工序及工时等。
在生产过程中，需要按照工艺流程进行生产操作，并进行生产记录。
质量控制在生产过程中，进行质量控制。
通过检查和测试，确保产品的质量符合要求。
在发现质量问题时，及时采取纠正措施，并做好质量记录，以便追溯和改进。
成品检验与包装产品生产完成后，进行成品检验。
对产品的各项指标进行检测和测试，确保产品满足规定的质量要求。
合格的产品进行包装，并做好标识和记录。
成品出库与物流配送成品出库后，根据客户需求进行物流配送。
确保产品按时送达客户，并提供相关的物流跟踪和售后服务。
生产工艺生产工艺是指产品的加工方法和工艺流程。
下面将介绍一些常见的生产工艺：折弯折弯是将金属板材或管材按照预定角度和形状进行弯曲的加工方法。
可以使用手工、机械或数控设备进行折弯。
冲压冲压是利用冲击力将金属板材冲压成所需形状的加工方法。
常见的冲压工艺包括剪切、冲孔、拉伸等。
板材车间管理制度(3篇)
第1篇一、总则为了加强板材车间的生产管理，确保生产安全、高效、有序进行，提高产品质量，降低生产成本，特制定本制度。
二、适用范围本制度适用于板材车间所有生产、管理人员。
三、生产管理1. 生产计划（1）生产计划由生产部根据销售部门的需求、库存情况及生产周期等因素制定。
（2）生产计划应明确生产任务、生产时间、所需原材料、生产设备等。
（3）生产计划应提前一周提交给车间主任审核，经批准后执行。
2. 原材料管理（1）原材料采购应严格按照采购计划进行，确保原材料质量。
（2）原材料入库前应进行检验，合格后方可入库。
（3）原材料应按照种类、规格、批号等进行分类存放，保持整洁、有序。
（4）原材料领用应填写领料单，经审批后方可领用。
3. 生产设备管理（1）生产设备应定期进行保养、维护，确保设备正常运行。
（2）设备操作人员应熟悉设备性能、操作规程，严格按照操作规程进行操作。
（3）设备出现故障时，应及时上报维修，确保生产不受影响。
4. 生产过程管理（1）生产过程中，应严格按照工艺规程进行操作，确保产品质量。
（2）生产过程中，应加强质量监控，及时发现、解决质量问题。
（3）生产过程中，应做好生产记录，包括生产日期、班次、操作人员、产品数量、质量状况等。
5. 成品管理（1）成品入库前应进行检验，合格后方可入库。
（2）成品应按照种类、规格、批号等进行分类存放，保持整洁、有序。
（3）成品出库时，应填写出库单，经审批后方可出库。
四、质量管理1. 质量目标（1）确保产品质量符合国家标准和客户要求。
（2）降低不合格品率，提高产品质量。
2. 质量检验（1）原材料、生产过程、成品均应进行检验。
（2）检验结果应及时反馈给相关部门，确保问题得到及时解决。
3. 质量改进（1）对质量问题进行分析，找出原因，制定改进措施。
（2）对改进措施进行实施，跟踪效果，确保问题得到有效解决。
五、安全环保管理1. 安全生产（1）车间内应设置安全警示标志，提醒员工注意安全。
影响板材出材率的因素
影响板材出材率的因素 [李忠明]所谓板材出材率就是加工出的成品面积（M2）除以所用大板面积（M2）乘以百分之百。
对于我们公司而言成品面积还包括加贴板面积和盆孔面积，大板面积以整块大板是否动刀为准计算。
影响板材出材率的因素本人认为有如下几方面：一、材料因素1、大板的黑斑、色线、裂纹等缺陷，与色线、裂纹的方向、位置也有关。
a)直向；b)斜向。
2、大板纹向a)有规律：直纹（金丝麻、金线米黄等）：斜纹（莎安娜、银河白等）；螺旋纹（澳洲砂岩等）①直纹：此种影响利用率，必须顺纹，可不必追。
②螺旋纹：此种最影响利用率，必须对追纹加工。
③斜纹：此种比较好，因长宽可能通过背面来改变，够大的边料通过打磨背面可达一致。
b)无规律：雪花白等，对于纹路比较乱的雪花白，尽量同客户灌输不管纹路思想，利用率较高。
c)无纹向：白砂石、金碧辉煌等，此种料，利用率影响较小。
例：A、对于斜纹料不能让客户定左向或右向B、对于转过90度的墙面，最好放宽标准不保持一致，保证一面一致。
C、对于无纹排版也很重要。
3、大板色差大板左右或上下；块与块之间；整扎之间；不能搭配加工，料或边料不能通用，甚至要避掉。
4、大板尺寸a)库存大板与工程规格不合开，能否考虑两工程配套加工。
b)荒料开板前整形，切除，如余量为300以下，觉得没必须要整，除非本工程有现成的小线条单，如余量为300以上完全有必要，如博鳌工程丁香米黄，600*200尺寸。
c)板面越大越好，因浪费同等面积情况如下，产出加大。
例：仅高度方向2000mm高大板浪费200；90%1000mm高大板浪费200，80%利用率相差十个点二、人为因素1、加工失误报废。
2、选料时未仔细算。
3、胶补技术不行，能补好的缺陷补不好，要避开缺陷来加工，作为大型石材企业，胶补应是重中之重。
4、机长加工时动脑筋不够，介石机长应是综合素质较高人才，工艺车间看起来复杂，编程好了，其余是机器干的活，编程大部分差不多。
而介石看起来左右七尺，简单，其实每件板花纹、颜色都可能在变，时刻都在变化、思考过程，怎样择优组合、避让省材，头脑都要不停地转。
人造板产品质量安全风险因素分析.doc
人造板产品质量安全风险因素分析-1人造板产品质量现状及影响1.1我国人造板产品质量现状人造板作为流行的装修材料以及家具材料，其质量的好坏对于人体的健康至关重要。
人造板质量安全事故发生对于消费者，企业以及国家都会造成伤害，其危害涉及多个方面。
第三，产品质量问题严重，影响消费者信心，企业利益受损。
2我国人造板生产工艺过程的质量安全风险因素分析2.1人造板生产工艺流程人造板生产线是指用旋切机将原木旋成单板，再将单板按纤维方向互相垂直排列胶合、压制而成。
由于人造板主要包括胶合板、刨花(碎料)板和纤维板等三大类产品，其延伸的产品种类达上百种，本文只列出其主要的工艺流程见下图[5]。
人造板主要工艺流程2.2人造板产品质量安全风险因素分析有学者对人造板产品质量安全风险因素进行分析，可分为物理类风险因素、化学类风险因素和生物类风险因素。
[6] 从人造板的生产工艺一步一步的分析其质量安全风险因素。
原料，人造板的原料以木质原料为主，木质原料的内结合强度，表面结合强度等物理风险因素的存在直接影响了最终产品的好坏。
切削过程中，注意切割的板条的形状和厚度，为了保证生产的质量，板条的厚度与尺寸需要保持在一定的范围，在GB/T5849―2006《细木工板》标准中要求保证芯条的宽度与其厚度之比不大于3.5[7]。
施胶过程。
人造板的胶黏剂中的主要化学物质为甲醛，在施胶过程中要胶黏剂的选择以及涂胶量的控制对最终产品的甲醛释放量影响至关重要。
组坯过程中，将不同的木材按照一定方式重新组合，这将改善木材的某些性质如各项异性、不匀质性、吸水厚度膨胀率、内结合强度、表面结合强度、湿胀性等这些性质对于最终产品质量都会产生影响。
干燥以及加压过程。
在干燥以及加压过程中都会对人造板的含水量产生影响，人造板的含水量将会影响到产品牢固性以及甲醛释放量的影响。
包装过程，人造板的包装材料的选取会影响到产品的存储以及运输过程的存在的生物类风险。
3提高我国人造板制造业产品质量安全的几点建议人造板产品质量安全重点风险控制点为胶粘剂生产和使用、人造板生产过程。
中厚板生产工艺对产品质量的影响
前言
２ １世纪世 界钢铁工业 发展的一个显著特
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点是钢材市场 竞争愈演 愈烈 ，竞争的焦 点是 钢材 的质量逐 步提 高而成 本降低 。随着科 学
技术的发展， 已陆续建成和 正在建设 一大批现 代化高性 能板 材轧机 轧机 区布置车底式炉 使环 境恶化 ， 换轧 辊不 能直接 拉入轧辊 间 内； 废 边不 能集 中处 理收集 ， 造成 车 间杂乱； 与炼 钢 连铸 衔接 不好 ， 执 行热 装热 送工 艺很 困难 等 。特别是双机架之间和 切头 、切边及定尺 ３ 台剪之 间间距过小时， 使控制轧制和剪切线的 能力受 到很大 限制， 另外， 对车 间环境 与交通 运输 的影 响也很大 。
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３ ． ２粗 轧
１ 、原料
选 择原料是 中厚板生产 中的重 要环节 之 原料 的选 择是否合理 ，将影响轧机 的生 产率、成材率 、钢板质量及成本。 原料表面 缺陷一般可 以采用表面清理 的方 法消除 ，然 后 再 加 热 、轧 制 ， 否 则 会 因 原 料缺 陷在 轧 制 过程中扩 展造成废 品。 连铸坯常见缺陷有： 表面裂纹 、内部裂纹 、皮 下气孔和夹杂 、非 夹杂 、中心偏 析、中心疏松 、重皮 、划伤 、 凹坑等 。原料 表面的缺 陷除一些 比较轻微 的 在 加热 过程 中被氧 化 掉 不会 影响 钢板 质量 外 ，尺寸超 过一定 限度 的缺陷都需要采用 某 种清理方 法将 其清除掉 ，以免影响钢板质 量 而造成废品。
生产工艺改进工作总结汇报
生产工艺改进工作总结汇报
为了不断提高公司的生产效率和产品质量，我们在过去一段时
间里进行了一系列的生产工艺改进工作。
现在，我很高兴地向大家
总结汇报这些工作的成果。
首先，我们对生产线进行了全面的调查和分析，找出了存在的
问题和瓶颈。
通过与工程师和技术人员的深入讨论，我们确定了一
些潜在的改进方案，并进行了试验和验证。
最终，我们成功地改进
了生产工艺，使得产品的生产周期大大缩短，从而提高了生产效率。
其次，我们对生产设备进行了升级和改造。
通过引进先进的生
产设备和技术，我们不仅提高了产品的加工精度和稳定性，还减少
了故障率和维护成本。
这些改进不仅提高了生产效率，还提高了产
品的质量和可靠性。
此外，我们还加强了员工的培训和技能提升。
通过组织各种培
训和技术交流活动，我们提高了员工的技术水平和工作能力，使他
们更加熟练地操作设备和处理生产过程中的各种问题。
这为生产工
艺的改进提供了有力的保障。
总的来说，通过我们的努力和不懈的探索，公司的生产工艺得
到了显著的改进，生产效率和产品质量得到了显著提高。
我们相信，这些改进将为公司的发展和竞争力提供有力的支持。
在未来的工作中，我们将继续努力，不断改进和提高生产工艺，为公司的发展贡
献更多的力量。
谢谢大家的支持和配合！。
板材连续成型工艺
板材连续成型：一种高效率、低成本的制造
工艺
板材连续成型是一种高效率、低成本的制造工艺，广泛应用于制造木质家具、门窗及木制品等行业。
这种工艺的特点是利用配备多个压合模具的机器设备，将多个板材层叠起来，在高温高压下连续进行涂胶、预热、压合、冷却等工艺过程，从而形成规模化的板材制品。
与传统的板材手工制造及冷压工艺相比，板材连续成型工艺具有以下优势：
1.生产效率高：采用连续成型工艺，生产效率大大提高，同样的生产时间能够生产更多的板材产品。
2.成本低：由于采用与传统板材制造不同的工艺流程，产生的原材料浪费量减少，生产成本也随之降低。
3.产品品质稳定：连续成型工艺的优势之一是可以实现每一块板材的压力、温度、湿度等参数的精确控制，加之板材的生产过程不受人为干扰，从而能够生产出高质量的板材制品。
在使用板材连续成型工艺时，需要注意以下几点：
1.原材料质量要好：使用板材连续成型工艺生产板材时，原材料的质量对成品的质量有很大影响，因此要选择好质量的原材料。
2.环境要干净：生产车间或生产现场要保持干净整洁，避免尘土、杂物等进入生产过程中，影响板材的品质。
3.工艺操作人员要熟练：制造连续成型板材的工艺流程复杂，需
要工艺操作人员的熟练掌握才能生产高质量的板材制品。
总之，板材连续成型是一种高效率、低成本的制造工艺，应用范
围广泛，但在使用该技术时需注意相关操作流程，确保生产出高质量
的板材产品。
板式车间工作总结
板式车间工作总结
板式车间是一个专门用于加工板材的工作场所，它在现代工业生产中扮演着非
常重要的角色。
在这个车间里，工人们通过各种设备和工具对板材进行切割、打磨、组装等工艺，最终制成各种家具、建筑材料和装饰品。
在这篇文章中，我们将对板式车间的工作进行总结，探讨其特点和重要性。
首先，板式车间的工作需要高度的专业技能和经验。
工人们需要熟练掌握各种
加工设备的操作技巧，了解不同类型板材的特性和用途，以及熟悉各种加工工艺和工艺流程。
只有具备这些专业知识和技能，才能够保证板式车间的生产工作顺利进行，并且制作出高质量的产品。
其次，板式车间的工作需要严格的质量控制和安全保障。
由于加工板材涉及到
各种机械设备和工具，一旦操作不当就有可能造成安全事故。
因此，工人们需要严格遵守操作规程，正确使用安全防护设备，确保自己和同事的安全。
同时，对于加工出的产品，也需要进行严格的质量检验，确保产品符合相关标准和要求。
最后，板式车间的工作需要团队合作和高效执行。
在这个车间里，通常会有不
同的工序和岗位，需要工人们相互配合，协同工作。
只有各个岗位的工人们密切配合，互相协助，才能够保证生产任务按时完成，并且制作出高质量的产品。
总的来说，板式车间的工作是一项需要高度专业技能、严格质量控制和团队合
作的工作。
它在现代工业生产中扮演着非常重要的角色，为各种板材制品的生产提供了重要支持。
希望在未来的工作中，我们能够不断提升自己的专业技能，保证工作质量和安全，同时加强团队合作，共同为板式车间的发展贡献力量。
板材厂的正常损耗率
板材厂的正常损耗率板材厂的正常损耗率是指在生产过程中，由于各种原因导致的材料损耗所占比例。
正常损耗率是一个重要的指标，可以反映出企业的生产效率和材料利用率。
合理控制正常损耗率，对于提高企业的盈利能力和竞争力具有重要意义。
正常损耗率的计算方法主要有两种，一种是按照材料消耗量与产量的比例计算，另一种是按照材料实际损耗量与产量的比例计算。
无论采用哪种方法，都需要准确记录材料的使用情况和实际损耗量。
影响板材厂正常损耗率的因素有很多，首先是生产工艺。
不同的板材生产工艺对材料的损耗率有着不同的要求。
合理的工艺流程可以降低材料的损耗率，提高生产效率。
其次是机械设备的使用情况。
设备的质量和性能直接影响到生产过程中的损耗率。
如果设备老化或者维护不及时，会导致生产过程中的损耗率上升。
此外，操作人员的技术水平和操作规范也是影响损耗率的重要因素。
如果操作人员技术不过关或者缺乏经验，会增加生产过程中的损耗率。
合理控制板材厂的正常损耗率有很多方法。
首先是加强生产管理，建立科学的生产计划和生产流程，合理安排生产任务，减少生产中的浪费和损耗。
其次是加强设备维护和管理，定期检查设备的工作状态，及时进行维护和更换，确保设备的正常运转。
此外，还可以加强操作人员的培训和管理，提高他们的技术水平和操作规范，减少操作中的错误和损耗。
降低板材厂的正常损耗率不仅可以提高企业的盈利能力，还可以减少对环境的污染。
在生产过程中，材料的消耗和损耗会产生大量的废料和废气。
降低损耗率可以减少废物的产生，实现可持续发展。
此外，合理利用材料和资源，降低损耗率也是企业履行社会责任的表现。
然而，在实际生产中，要想实现完全零损耗是不可能的。
即使是采用了最先进的设备和工艺，也无法避免一些不可控的因素导致的损耗。
因此，对于板材厂来说，合理的损耗率应该是在一定范围内，既可以保证生产效率，又可以降低材料的浪费。
企业可以通过不断改进工艺和设备，加强管理和培训，逐步降低损耗率，提高生产效率和利润。
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板材车间的布置及生产工艺对产品质量的影响朱林摘要：随着轧钢工程的自动化，连续化，大型化的发展，车间布置显得尤为重要。
因为车间布置得好坏会影响到一定的生产率，如果车间布置的合理，有利于提高生产率。
钢板分为薄板、中厚板、厚板。
中厚板主要用于桥梁工程、筑路工程、贮存容器制造锅炉制造、建筑工程等。
为提高产品质量，生产工艺变得尤为重要，生产工艺是提高产品质量的主要手段，首先要做到尺寸精确板型好，表面质量性能高。
生产工艺主要有：加热温度，速度，时间；轧制过程，粗轧，精轧、精整等。
关键词：板材车间布置中厚板生产工艺前言21世纪世界钢铁工业发展的一个显著特点是钢材市场竞争愈演愈烈，竞争的焦点是钢材的质量逐步提高而成本降低。
随着科学技术的发展,已陆续建成和正在建设一大批现代化高性能板材轧机。
这批新轧机和原有的20多台老轧机在平面布置上都存在一些问题,最突出的是极大多数厂的厂房总长度偏短,促使工艺流程不顺;设备间距偏短,冷床长度与面积不够;板坯、中间坯及成品仓库偏小;轧机区布置车底式炉使环境恶化,换轧辊不能直接拉入轧辊间内;废边不能集中处理收集,造成车间杂乱;与炼钢连铸衔接不好,执行热装热送工艺很困难等。
特别是双机架之间和切头、切边及定尺3台剪之间间距过小时,使控制轧制和剪切线的能力受到很大限制,另外,对车间环境与交通运输的影响也很大。
一、板材车间布置图4-1 板材车间平面布置图Ⅰ—板坯场；Ⅱ—主电室；Ⅲ—轧辊间；Ⅳ—轧钢跨；Ⅴ—精整跨；Ⅵ—成品库1—视状炉；2—连续式炉；3—高压水除磷；4—粗轧机； 5—精轧机；6—矫直机；7—冷床；8—切头剪；9，10—双边剪；11—堆垛机；12—端剪；13—超声波探伤器；14—压力矫；15—淬火机；16—热处理炉；17—涂装机；18—喷砂设备1、板材车间各项主要设备布置应遵循的基本要求1.1加热炉加热炉有连续式、室式及车底式三种炉型,以连续式为主,连续式炉与轧制线成90°布置,便于上料和出钢,应尽量接近轧机,以缩短送钢时间。
还要考虑发生事故与清炉时返回料的路线,同时要安排好烟筒的位置,使烟道距离缩至最小。
室式炉一般布置在连续式炉旁,起辅助加热作用,采用装出料机装出料,将加热好的原料直接送至受料辊道上,薄坯料降温过快,切忌耽搁时间过长。
车底式炉加热原料吨位大,需用大吨位吊车协助操作装出炉。
若炉子布置在主轧跨内,可利用已有大吊车节省设备,但对主轧跨环境有不利影响;若布置在原料仓库内,需新添一台大吊车,但对原料堆存与环境大有益处。
加热好的大锭吊至作业线上经一次除鳞后送轧机轧制。
图4-2 2300中板车间平面布置图（通用设计）1—加热炉；2—轧钢机；3—一十一棍矫直机；4—冷床；5—翻板机；6—划线小车；7—横切铡刀剪；8—纵切铡刀剪1.2除鳞箱为了使加热好的板坯和钢锭出炉后尽快送入除鳞箱内除鳞,除鳞箱布置应尽可能靠近炉子。
因板坯温度愈高,除鳞效果越好。
要求出炉后不得停留,立即进行除鳞,停留时间过长,铁皮增厚,除鳞效果差。
除鳞箱靠近加热炉,不会有高压水喷射入炉内的危险,但使轧机和炉子间距离缩短,好处很大。
1.3轧机轧制线由加热炉、除鳞箱、轧机、控轧装置、快冷装置、热矫直机及冷床等所组成,其中轧机是轧制线的主体。
轧机组成有单机和双机两种,有时还附设有立辊轧机,双机并附设立辊时轧制线会增长很多。
轧机尽可能接近加热炉,第一座加热炉中心线距粗轧机中心线距离(L)为:L=l成品前道次(Max)+l坯(Max)+lNo.1炉至除鳞箱+Δl富裕式中:l表示为轧件长度和设备间距离;Δl富裕取5～10m。
另外,机前附设有立辊轧机时,应增加立辊轧机至粗轧机之间距离;采用控轧工艺时,应增加控制待钢辊道的位置,一般机前应留有2～3块待轧轧件长度的距离;若采用两阶段控轧,第一阶段在粗轧机上完成时,粗轧机前也应留出适当的待轧距离,这样势必拉大轧机与炉子间距离,是须慎重考虑的难题。
双机架轧机粗轧机和精轧机之间距离(L)为:L=l粗轧件(Max)+l精轧成品前道次轧件(Max)+l控轧装置位置+Δl富裕式中:l表示为轧件长度和设备距离;Δl富裕取5～10m。
另外,当粗轧机出成品板时,应留出成品板收集输送装置的位置。
例如德国迪林根厂5500/4800mm双机架轧机生产的最大板长为50m,控轧和粗轧出成品板时,L定为120m,为全球双机架间定的最大距离;而意大利塔兰托厂4826/4826mm双机架轧机生产的最长板为60m,未执行控轧工艺情况下,将L定为110m。
L应确保两架轧机能力均匀分配,以达到最佳的状态,但L太小时两架轧机互相干扰,限制了控轧的有效执行。
1.4快冷装置安置快冷装置不会影响轧机到热矫直机的距离,因此,也不会增加轧制线的长度。
但快冷装置至轧机的距离各不相同,一般都在20m左右,最近的只有14.5m,最远的达60m左右,多数在轧制中和控轧待钢时都可穿越快冷装置,但设有预矫直机时要穿越的话比较困难。
1.5矫直机按用途与布置分有热矫直机、热处理矫直机、冷矫直机及压平机4种。
热矫直机是一台必备的设备,直接布置在轧机后的作业线上,至轧机的最小距离(Lmin)为:Lmin=2.5l板(Max)式中:l板(Max)为轧制成钢板的最大长度。
例如德国迪林根厂5500/4800mm轧机热矫直机距4800mm精轧机距离为120m,轧制成板最长达50m;原冀东大厂5500/5500mm轧机Lmin为180m,而l板(Max)为60m。
热处理矫直机设在常化炉后面,矫直机前后有一块板的辊道长度,采用磁盘吊车收集成垛。
当有两座以上热处理炉时共用一台矫直机即够。
冷矫直机可布置在剪切线后面,也可单独布置一条作业线。
当冷矫直机的作业率很低时,也可将冷矫直机布置在热处理炉后面,代替热处理矫直机,做成一台冷热两用矫直机。
压平机只用于厚板冷压平,多单独布置在成品仓库附近,50mm以上厚板不多时,也可以不设压平机。
1.6冷床冷床必需有足够面积将800℃左右的热钢板迅速均匀冷至150℃以下,而且使钢板很平直,下表面不得有划伤缺陷,冷床长度应满足最长钢板需要,尽量不采用热切工艺。
冷床还有轧机和剪切线能力不平衡时的缓冲功能。
由于剪切线配置的不同,冷床布置方式也千差万别,至今尚无一个典型的布置形式。
钢板应得到充分冷却,冷床面积尽量小,以减少设备重量和厂房面积,并使冷床面积得到充分利用。
另外,钢板冷却路线应尽量短,以免造成划伤。
特别是厚的与薄的钢板应有不同的路线,薄的钢板冷却路线短,而厚的钢板冷却路线长。
目前,冷床配置少则一个大冷床,多则达4个冷床。
1.7 检查修磨由于原料质量好和工艺流程中划伤环节的减少,所以钢板表面缺陷已很少,因此,检查修磨工作量大大减轻。
国外已出现取消检查修磨台架的做法,只在剪切线后设置一台翻板机,做个别钢板的抽查。
但我国新建厂仍采用检查修磨台架,但台架面积已缩小很多。
1.8 剪切线板厚50mm以下进剪切线,大于50mm板另设火焰切割机。
剪切线长度主要取决于剪机之间距离,而剪机之间距离并不取决于待剪切钢板的最大长度。
距离太小,剪机互相等钢和干扰,增长剪机的剪切周期。
切头剪与双边剪之间距离要求切头剪切头或分段、双边剪前对正对线及双边剪步长切边三项操作互不干扰、互不防碍,因此距离比较大,一般取1.5～2倍钢板最大长度;双边剪与定尺剪之间,因定尺剪是剪切线的咽喉,为了第二块板及时跟上前一块板,减少两块板之间的间歇时间,势必要求上一块板应等在定尺剪前准备位置。
而且也不能耽误双边剪工作。
因此,其距离需取2倍钢板最大长度,如果取1.5～2倍,则大部分产品均能满足,少数最大长度钢板受一些干扰,剪切线长度可适当缩短一些。
关于布置位置,需视生产厂要求而确定,但应在剪切线后流水作业,留出一段辊道长度,以避免漏号或混号。
1.9 超声波探伤装置超声波探伤装置布置方式有剪切线前面、中间、后面及旁通道、离线和地上小车等6种。
除了地上小车探伤用人工操作以外,其它布置方式均用辊道输送钢板,辊道长度视板长而定。
上、下料用厂房大吊车,也可设专用磁吊。
地上小车探伤一般以100%全面检查为主,需视探伤钢板数量来确定场地面积。
1.10 钢板收集装置钢板收集是生产的最终一道工序,有收集台架、垛板机及磁吊3种方式收集,各有优缺点。
为了减轻收集工作量,也有设置预堆垛装置的,可减少收集装置数量。
这项工作占用厂房面积很大,应做好合理堆放,协调内外运输,加强科学管理,尽可能减少成品板的堆存面积及天数。
图4-1 2800厚板车间（双机座）Ⅰ—加热跨；Ⅱ—轧钢跨；Ⅲ—主电室；Ⅳ—精整跨；Ⅴ—成品跨1—加热炉；2—立辊机座；3—而二辊粗轧机；4—四辊万能轧机；5—矫直机；6—翻板机； 7—画线车；8—斜刃剪；9—圆盘剪1.11 热处理炉板材热处理种类有正火、淬火、回火、退火、调质及缓冷等,热处理炉型有辊底式、外部机械化室式、车底式、罩式、双步进梁式及坑式等。
一般板材厂只设有一座辊底式正火炉,为了保证表面质量,采用辐射管加热保护气体炉,处理前将钢板表面铁皮用抛丸机清除。
早期曾有将正火炉布置在轧机后旁通线上,利用轧后余热装炉,可节省燃耗和提高炉子生产能力,但因炉子与轧机能力很难配合,故这种布置方式已不采用。
调质钢板生产一般都布置两座炉子,一座带保护气体淬火炉,另一座非保护气体回火炉。
布置型式有两座炉平行式和串列式两种。
前者多用于多功能生产,而后者多用于调质板专业生产。
因回火处理周期长,两座炉长度不一样,一般淬火炉取回火炉之长的2/3～1/2。
为了节省设备,热处理前抛丸和热处理后矫直、冷却、切断、取样及检查修磨等工序,利用已有冷矫直机、剪切线、抛丸涂漆机组及移送台架等设备,但在布置上需费一番思考。
我国热处理炉建设都晚一步,但从发展上看应将位置预留好,以便将来生产更多的高附加值产品.二、中厚板生产工艺流程以及生产工艺对产品质量的影响1、我国目前生产的中厚板，大部分是厚度4.0～20mm，宽度1200～1800mm，长度一般不超过10米。
2、中厚板生产工艺流程板坯轧制切边加热炉层流冷却定尺剪高压水除磷矫直打包开坯冷床成品3生产工艺对中厚板质量的影响3.1 原料选择原料是中厚板生产中的重要环节之一。
原料的选择是否合理，将影响轧机的生产率、成材率、钢板质量及成本。
原料表面缺陷一般可以采用表面清理的方法消除，然后再加热、轧制，否则会因原料缺陷在轧制过程中扩展造成废品。
连铸坯常见缺陷有：表面裂纹、内部裂纹、皮下气孔和夹杂、非夹杂、中心偏析、中心疏松、重皮、划伤、凹坑等。
原料表面的缺陷除一些比较轻微的在加热过程中被氧化掉不会影响钢板质量外，尺寸超过一定限度的缺陷都需要采用某种清理方法将其清除掉，以免影响钢板质量而造成废品。
表面质量清理不仅能改善钢板表面质量，而且能减少废品，节约金属和降成本。