活性石灰生产手册范本

工艺部分

第一章煅烧理论

第一节石灰煅烧概论

一、石灰概述

以主要成份为碳酸钙CaCO3石灰石为主要原料，经过适当温度的煅烧所得到的一种气硬性胶凝材料，其主要成份为氧化钙（CaO），此种材料就叫做生石灰。

1、生石灰的主要性质

⑴颜色：白色，随着化学纯度不同而亮度不同，最纯的石灰最白，低纯度和生烧的石灰其亮度低，其颜色是由杂质，主要是铁元素很等着的色。有时也呈暗灰色、浅黄色。生石灰常常比原来的石灰石白。

⑵气味：稍有臭味，伴有刺激性感觉。

⑶组织：生石灰全部是结晶质，结晶的大小与排列依生石灰的不同而显著不同，其中，有看起来像无定形的东西，但实际上它是由微昌粒组成的。

⑷空隙率：市场上销售的生石灰的空隙率随石灰石的结构，煅烧温度和时间等不同而在宽达18～48%（平均35%）的围里变化

⑸比重：完全死烧了的时候为3.34～3.40。一般市场上销售的生石灰比重为3.0左右

⑹假比重：在1.6～2.8的宽围变动，一般市场上销售的生石灰其平均值为2.0～2.2 ，堆比重为 1.1～1.7g/cm3

⑺导热率：（0.0015～0.002）cal/cm3.s.℃

⑻熔点、沸点：分别为2572℃和2850℃

⑼安息角：是将石灰自然堆放时，其斜面也水平面构成的倾斜角，大约为40～50度

2、炼钢生产对石灰的质量要求

石灰石呈碱性，是最理想的造渣原料。氧气转炉对于石灰有如下要求：

⑴石灰的氧化钙含量要高；

⑵石灰要有高的活性度；

⑶应有高的气孔率；

⑷应有低的体积密度；

⑸石灰的比表面积要大

3、活性石灰在钢铁冶金中的重要作用

不同的炼钢方法对于石灰的活性度要求也是不一样的。平炉、电炉冶炼时间较长，有充分的时间造渣，因此对于石灰的活性度要注也不是那么严格，而氧气转炉炼钢的冶炼时间缩短到十几分钟，要求很快溶解成渣，所以要求石灰具有较高的化学纯度，活泼

的化学反应性能，加入炼钢炉能快速反应化渣，脱去钢水中的杂质，所以采用高效活性石灰是改进炼钢工艺中的很重要的一个面。活性石灰代替普通石灰在炼钢中具有如下的技术经济效果：

1）加快化渣速度，缩短冶炼时间（吹氧时间可缩短10%左右）。

2）提高炼钢热效率，废钢比增加（可相应提高废钢比1.5～2.5%）。

3）提高钢水收得率，降低钢铁料消耗（钢水收得率可提高1%左右）。

4）提高脱硫、脱磷效果，改进钢质量（脱硫脱磷可比普通石灰提高10～30%）。

5）炉衬侵蚀减轻，炉龄提高（一般可提高炉龄20%）

二、石灰石在煅烧过程中进行的反应

煅烧石灰石时，窑的化学反应为石灰石受热后分解成生石灰与二氧化碳，其反应式如下： CaCO3 = CaO + CO2

这是一个吸热反应，热量的来源主要是燃料，另外，这个反应是可逆的。因此，为使反应自左向右进行，必须指定温度和压力条件，温度越高反应越完全，在750℃时，CaCO3分解开始明显，但反应很慢，在898℃时，CaCO3分解就相当快了。425.2千卡热量需要60.74克标准煤，约为石灰石重量的6%，制取1公斤氧化钙，理论上需要消耗1.786公斤碳酸钙，这时需要的消耗理为452.2千卡×1.786＝759.4×4.1868KJ，相当于108.4克标准煤。实际上，煅烧石灰所需的热耗都大于理论值，这将直接取决于窑的类型和工艺技术水平，热的利用效率等。1公斤MgCO3的分解热为343×4.1868KJ，而制取1公斤氧化镁需要煅烧2.1公斤MgCO3，所需要的热量为343千卡×2.1＝720.3×4.1868KJ，由于MgO的烧结温度比CaO低，所以分解MgCO3消耗的热也较CaCO3少。煅烧石灰石所需要的热，均由燃料在窑燃烧所至，燃料的燃烧需要足够的氧气，若送入窑的空气量不足，燃烧就会不完全而产生CO，在位置较高的煅烧层中，还存在着还原层，CO2被炽热的碳部分地还原为CO：

C＋CO2 2CO－42.0×4.1868KJ

在煅烧较高的地方和空气中有剩余的氧，大部分CO被气化成为CO2：

2CO＋O2 2CO＋136.2千卡

当一氧化碳升到窑（料）面与空气接触燃烧生成二氧化碳

CO＋1/2O2＝CO2＋67.6千卡×4.1868KJ

应当指出，在窑顶的一氧化碳遇到空气燃烧产生的热量是白白浪费掉的，所以，

窑气中每增1%的一氧化碳，相当于浪费料6～7%。因此，当一公斤碳完全燃烧时能

释放出7900×4.1868KJ的热量，而不完全燃烧时仅能释放出23×4.1868KJ左右

的热量，所损失的热量相当于总和的710.1%（一氧化碳在窑气中的含量一般不应

超过1.2%）石灰石各主要成份是碳酸钙，同样还存在着各种有害物质，所以，在

高温的燃烧过程中进行着下述反应：

CaCO3＝CaO＋CO2 碳酸钙的分解

MgCO3＝MgO+CO2 碳酸镁的分解

C+O=CO2 碳的完全燃烧

CO2+C=2CO2 二氧化碳的还原

CO2+C=2CO 一氧化碳的燃烧

2H2+O2=2H2O 氢的燃烧

S+O2=SO2 硫的燃烧

从上面列举的还很不完全的反应中可以看得出，在石灰窑中不仅进行着氧化过程

，也进行着还原过程。困此，烧制出的石灰是有各种颜色。

三、石灰石的分解温度

生石灰（简称石灰、白灰）是由石灰石（主要成分CaCO3）在高温（一般大于900℃）下发生分解反应而生成的，CaCO3分解温度是指其CO2分解压的温度，因此在气相中PCO2不同时，CaCO3分解温度是不同的，在一标准大气压下，纯CO2气相中，CaCO3的分解温度为898～910℃。

工业窑炉气氛中还有其它的气体，因此PCO2小于标准大气压，因此，在煅烧过程中，石灰石料块表面部分实际上在810～850℃就已经开始分解了。

四、分解速度

石灰石（CaCO3）的分解速度依赖于温度的高低，若煅烧温度为900℃，每小时能烧透3mm/h；1000℃时是14mm/h，1000℃时是10mm/h，1200℃时是25mm/h。随着温度的升高，分解速度呈平方形式升增长，但温度过高时，部还未分解，而在表面已经被烧死，影响煅烧速度。

在恒定外部温度下，越靠近石灰石中心，CO2逸出的阻力就越大，分解速度越慢，从实际上来讲，直径为150mm的球形石灰石，在1050℃条件下，在窑煅烧需要20个小时才能烧透，与理论值相差5小时。

在一定的介质温度下，石灰石的分解速度有一个大致的围，如果入窑的石灰石粒径差很大，如30～120mm，则小粒径的石灰石尚未通过煅烧带就已经分解完毕，而后继续在高温的烧成带停留一段时间，其结果必然出现石灰晶柱长大和烧结。而那些粒径大的石灰石，则由于其完全分解所需时间超过了它在高温带可能停留的时间而出现中心部分生烧。

对于小粒径的石灰石，如回转窑生产15～45mm的石灰石，虽然粒径为1∶3，但由于中小颗粒的石灰石完全分解后只需在煅烧带停留较短的时间，而颗粒较大的也能分解完毕。因此在确定炉型后，必须选择合适的石灰石粒径区间。石灰石在煅烧中生成的石灰层，由于气空率大，而且较石灰石的导热系数低，使得热很难传到被煅烧的石灰石部，被煅烧的石灰石粒度越大，石灰层厚度就越大，CO2的逸出也越困难。煅烧大粒径的石灰石时，必须以降低煅烧温度，牺牲煅烧速度和降低竖炉利用系数为代价，才能生产出符合需要的石灰石。

五、煅烧度

石灰的煅烧度一般分类为软烧（soft）、硬烧(hard)、死烧(dead)。石灰石分解时释放占其重量40%左右的CO2，所以在分解瞬间的生石灰（）具有结晶细、比表面积大、空隙度大（但个晶粒间空隙小）、假比重小、反应性能强等性质，这种状态的生石灰称为