焊接通用质量标准
焊接质量检验标准
焊接质量检验标准焊接在电子产品装配过程中是一项很重要的技术，也是制造电子产品的重要环节之一。
它在电子产品实验、调试、生产中应用非常广泛，而且工作量相当大，焊接质量的好坏，将直接影响到产品的质量。
电子产品的故障除元器件的原因外，大多数是由于焊接质量不佳而造成的。
因此，掌握熟练的焊接操作技能对产品质量是非常有必要的。
（一）焊点的质量要求：对焊点的质量要求，应该包括电气接触良好、机械接触牢固和外表美观三个方面，保证焊点质量最关键的一点，就是必须避免虚焊。
1.可靠的电气连接焊接是电子线路从物理上实现电气连接的主要手段。
锡焊连接不是靠压力而是靠焊接过程形成牢固连接的合金层达到电气连接的目的。
如果焊锡仅仅是堆在焊件的表面或只有少部分形成合金层，也许在最初的测试和工作中不易发现焊点存在的问题，这种焊点在短期内也能通过电流，但随着条件的改变和时间的推移，接触层氧化，脱离出现了，电路产生时通时断或者干脆不工作，而这时观察焊点外表，依然连接良好，这是电子仪器使用中最头疼的问题，也是产品制造中必须十分重视的问题。
2.足够机械强度焊接不仅起到电气连接的作用，同时也是固定元器件，保证机械连接的手段。
为保证被焊件在受振动或冲击时不至脱落、松动，因此，要求焊点有足够的机械强度。
一般可采用把被焊元器件的引线端子打弯后再焊接的方法。
作为焊锡材料的铅锡合金，本身强度是比较低的，常用铅锡焊料抗拉强度约为3-4.7kg/cm2只有普通钢材的10%。
要想增加强度，就要有足够的连接面积。
如果是虚焊点，焊料仅仅堆在焊盘上，那就更谈不上强度了。
3.光洁整齐的外观良好的焊点要求焊料用量恰到好处，外表有金属光泽，无拉尖、桥接等现象，并且不伤及导线的绝缘层及相邻元件良好的外表是焊接质量的反映，注意：表面有金属光泽是焊接温度合适、生成合金层的标志，这不仅仅是外表美观的要求。
典型焊点的外观如图1所示，其共同特点是：①外形以焊接导线为中心，匀称成裙形拉开。
焊接质量标准
对接接头焊缝内部质量标准注：1、L为相邻两夹渣中较长者。
2、S为母材厚度。
3、不同直径气孔和点夹渣换算系数中，“气孔点数〞系指照片上任何10x50m m.2的焊缝区域内〔宽度小于10 mm的焊缝以50 mm长度计〕，I~IV级中所允许的气孔点数，多者用于厚度上限，少者用于厚度下限，中间厚度所允许的气孔点数用插入法决定，可四舍五入取整数。
表中规定单面未焊透的长度，指设计焊缝系数大于70%者，假设等于或小于70%时，那么长度不限。
4、缺陷的综合评级：在12S焊缝长度内〔如12S超过底片长度那么以一张底片长度为限〕几种缺陷同时存在时，应先按各类缺陷单独评级。
如有两种缺陷，可将其级别数字之和减1作为缺陷综合后的焊缝质量等级。
如有三种缺陷，可将其级别数字之和减2作为缺陷综合后的焊缝质量等级。
焊缝外观质量验收标准及尺寸允许偏差1.依据【YB3301-2005中华人民共和国黑色冶金行业标准】制定本工程的角焊缝焊角尺寸，焊角高度Hf取0.6t1和1.52t中的大者，t1为腹板板厚，t2为翼缘板板厚。
对于埋弧焊、二氧化碳气体保护焊，焊角尺寸可比计算值减小1mm，焊接H型钢的最小焊角高度规定为4mm。
且用于连接板的平角焊一般为二氧化碳气体保护焊的焊缝测量。
2.依据【JGJ81-2001建筑钢结构焊接技术规程】制定直角角焊缝厚度计算He，当间隙b≤1.5时，He=0.7Hf,当间隙1.5<b≤1.5时，He=0.7(Hf-b),综合上述公式得到角焊缝厚度计算He为0.42t1和1.052t之最大，t1为腹板板厚，t2为翼缘板板厚。
用于龙门埋弧焊的船型焊的焊缝测量。
根据【GB50205-2001】钢结构工程施工质量验收标准制表如下：表一级、二级、三级焊缝外观质量标准〔㎜〕对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差应符合表的规定表对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差〔㎜〕局部焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差应符合表A.0.3的规定表A.0.3局部焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差〔㎜〕焊缝质量标准1. 保证工程1.1 焊接材料应符合设计要求和有关标准的规定，应检查质量证明书及烘焙记录。
焊接质量体系及相关焊接标准共24页
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焊工技术考试规程3、EJ/Z3--78 焊工培训及考试规程4、DL/T679--1999 焊工技术考核规程5、JB/TQ338--84 通风机电焊工考核标准6、GB/T15169--94 钢熔化焊手焊工资格考试方法7、SDZ009--84 手工电弧焊及埋弧焊焊工考试规则8、JBll52--88 机械部焊工技术等级标准说明：JB4708等已经出了新标准，请查看NB47014、NB47015、NB47016、NB47018 共计223条5。
焊接件通用技术规范
焊接件通用技术规范1.目的为统一普通钢结构焊接件在工厂全过程的基本要求，特制订本规范。
2.范围如顾客未对焊接件产品的加工及检验要求做出明确规定（含规范和图纸）、或已给出的规定不全时，在技术文件编制、加工制作、性能试验、检验规则以及标识、包装、运输、贮存和检验等环节须执行本规范的要求。
3.一般要求3.1焊接件的制造应符合经规定程序批准的产品图样、技术文件和本标准的规定。
3.2焊接件材料和焊接材料3.2.1用于焊接件材料的钢号、规格、尺寸应符合产品图样的要求。
3.2.2用于焊接件的材料（钢板型钢等）和焊接材料（焊条、焊丝、焊剂等），进厂时应按照材料标准规定，验收合格后方准使用。
3.2.3对于无牌号和无合格证书的焊接件材料和焊接材料须进行检验和鉴定，确认合格后方准使用。
3.2.4原材料下料前的形状偏差应符合有关标准规定，否则应予以矫正或另作他用（矫正可下料前校正，也可下料后校正），使之达到要求。
矫正后，钢材表面不应留有明显的损伤。
3.3焊接零件未注公差尺寸的形位公差3.3.1零件尺寸的极限偏差手工气割的板材、型钢（角钢、工字钢、槽钢）零件尺寸的极限偏差应符合表1规定。
3.2.2零件形位公差3.2.2.1板材零件表面的直线度和平面度公差应符合表2规定，直线度应在被测面的全长上测量。
表2 mm3.2.2.2型材零件的直线度、平面度、垂直度公差应符合表3的规定，歪扭误差应符合表4的规定。
表3 mm3.2.2.3板材与型材零件切割边棱对表面垂直度，不得大于表5规定。
图1 L—边棱长度；t—直线度3.2.2.4板材零件边棱之间的垂直度与平行度，不得大于相应尺寸的公差之半（见图2）。
t≤Δ图23.2.2.5型材零件切割断面对其表面的垂直度以及型材零件切割断面的平行度，不得大于型材零件切割断面之间的尺寸公差之半（见图3）。
图33.2.2.6弯曲成型的筒体零件尺寸的极限偏差、圆角和弯角，（≥5mm钢板）应符合表6规定。
焊接常用标准
常用焊接标准常用焊接标准主题内容与适用范围标准号标准名称焊接基础通用标准GB/T3375--94 焊接术语GB324--88 焊缝符号表示法GB5185--85 金属焊接及钎焊方法在图样上的表示代号GB12212--90 技术制图焊缝符号的尺寸、比例及简化表示法GB4656--84 技术制图金属结构件表示法GB985--88 气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式和尺寸GB986--88 埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸GB/T12467.1—1998 焊接质量要求金属材料的熔化焊第1部分：选择及使用指南GB/Tl2468.2--1998 焊接质量保证金属材料的熔化焊第2部分：完整质量要求GB/Tl2468.3--1998 焊接质量保证金属材料的熔化焊第3部分：一般质量要求GB/Tl2468.4--1998 焊接质量保证金属材料的熔化焊第4部分：基本质量要求GB/T12469--90 焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分级GBl0854--90 钢结构焊缝外形尺寸GB/T16672—1996 焊缝----工作位置----倾角和转角的定义焊接材料标准焊条GB/T5117--1995 碳钢焊条GB/T5118--1995 低合金钢焊条GB/T983—1995 不锈钢焊条GB984--85 堆焊焊条GB/T3670--1995 铜及铜合金焊条GB3669--83 铝及铝合金焊条GBl0044--88 铸铁焊条及焊丝GB/T13814—92 镍及镍合金焊条GB895--86 船用395焊条技术条件JB/T6964—93 特细碳钢焊条JB/T8423—96 电焊条焊接工艺性能评定方法GB3429--82 碳素焊条钢盘条JB/DQ7388--88 堆焊焊条产品质量分等JB/DQ7389--88 铸铁焊条产品质量分等JB/DQ7390--88 碳钢、低合金钢、不锈钢焊条产品质量分等JB/T3223--96 焊接材料质量管理规程焊丝GB/T14957—94 熔化焊用钢丝GB/T14958--94 气体保护焊用钢丝GB/T8110--95 气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝GBl0045--88 碳钢药芯焊丝GB9460--83 铜及铜合金焊丝GBl0858--89 铝及铝合金焊丝GB4242--84 焊接用不锈钢丝GB/T15620--1995 镍及镍合金焊丝JB/DQ7387--88 铜及铜合金焊丝产品质量分等焊剂GB5293--85 碳素钢埋弧焊用焊剂GBl2470--90 低合金钢埋弧焊焊剂钎料、钎剂GB/T6208--1995 钎料型号表示方法GBl0859---89 镍基钎料GBl0046--88 银基钎料GB/T6418--93 铜基钎料GB/T13815--92 铝基钎料GB/T13679--92 锰基钎料JB/T6045--92 硬钎焊用钎剂GB4906--85 电子器件用金、银及其合金钎焊料GB3131--88 锡铅焊料GB8012--87 铸造锡铅焊料焊接用气体GB6052--85 工业液体二氧化碳GB4842--84 氩气GB4844--84 氮气GB7445--87 氢气GB3863--83 工业用气态氧GB3864--83 工业用气态氮GB6819--86 溶解乙炔GBlll74--89 液化石油气GBl0624--89 高纯氩GBl0665--89 电石其它GB12174--90 碳弧气刨用碳棒焊接质量试验及检验标准钢材试验GBl954--80 镍铬奥氏体不锈钢铁素体含量测定方法GB6803--86 铁素体钢的无塑性转变温度落锤试验方法G132971--82 碳素钢和低合金钢断口试验方法焊接性试验GB4675.1--84 焊接性试验斜Y型坡口焊接裂纹试验方法GB4675.2—84 焊接性试验搭接接头(CTS)焊接裂纹试验方法GB4675.3--84 焊接性试验T型接头焊接裂纹试验方法GB4675.4--84 焊接性试验压板对接(FISCO)焊接裂纹试验方法GB4675.5—84 焊接热影响区最高硬度试验方法GB9447--88 焊接接头疲劳裂纹扩展速率试验方法GB/T13817--92 对接接头刚性拘束焊接裂纹试验方法GB2358--80 裂纹张开位移(COD)试验方法GB7032--86 T型角焊接头弯曲试验方法GB9446--88 焊接用插销冷裂纹试验方法GB4909.12—85 裸电线试验方法镀层可焊性试验焊球法GB2424.17--82 电工电子产品基本环境试验规程锡焊导则GB4074.26—83 漆包线试验方法焊锡试验JB/ZQ3690 钢板可焊性试验方法SJl798--81 印制板可焊性测试方法力学性能试验GB2649--89 焊接接头机械性能试验取样方法GB2650--89 焊接接头冲击试验方法GB2651—89 焊接接头拉伸试验方法GB2652—89 焊缝及熔敷金属拉伸试验方法GB2653--89 焊接接头弯曲及压扁试验方法GB2654--89 焊接接头及堆焊金属硬度试验方法GB2655--89 焊接接头应变时敏感性试验方法GB2656--81 焊接接头和焊缝金属的疲劳试验方法焊接材料试验GB3731--83 涂料焊条效率、金属回收率和熔敷系数的测定GB/T3965--1995 熔敷金属中扩散氢测定方法焊接检验GB/T12604.1--90 无损检测术语超声检测GB/T12604.2--90 无损检测术语射线检测GB/T12604.3--90 无损检测术语渗透检测GB/T12604.4--90 无损检测术语声发射检测GB/T12604.5--90 无损检测术语磁粉检测GB/T12604.6--90 无损检测术语涡流检测GB5618--85 线型象质计GB3323--87 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB/T12605--90 钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级GB/T14693--93 焊缝无损检测符号GBll343--89 接触式超声斜射探伤方法GBll345--89 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级GBll344--89 接触式超声波脉冲回波法测厚GB2970--82 中厚钢板超声波探伤方法JBll52--81 锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤GB/T15830—1995 钢制管道对接环缝超声波探伤方法和检验结果的分级GB827--80 船体焊缝超声波探伤GBl0866--89 锅炉受压元件焊接接头金相和断口检验方法GBll809---89 核燃料棒焊缝金相检验JB/T9215--1999 控制射线照相图像质量的方法JB/T9216--1999 控制渗透探伤材料质量的方法JB/T9217--1999 射线照相探伤方法JB/T9218--1999 渗透探伤方法JB3965--85 钢制压力容器磁粉探伤EJ187--80 磁粉探伤标准JB/T6061--92 焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级JB/T6062--92 焊缝渗透检验方法和缺陷迹痕的分缀EJl86---80 着色探伤标准JB/ZQ3692 焊接熔透量的钻孔检验方法JB/ZQ3693 钢焊缝内部缺陷的破断试验方法GBll373--89 热喷涂涂层厚度的无损检测方法EJ188--80 焊缝真空盒检漏操作规程JBl612--82 锅炉水压试验技术条件GB9251--88 气瓶水压试验方法GB9252--88 气瓶疲劳试验方法GBl2135---89 气瓶定期检查站技术条件GBl2137--89 气瓶密封性试验方法GBll639--89 溶解乙炔气瓶多孔填料技术指标测定方法GB7446--87 氢气检验方法GB4843--84 氩气检验方法GB4845--84 氮气检验方法JB4730—94 压力容器无损检测DL/T820-2002 管道焊接接头超声波检验技术规程DL/T821-2002 钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程DL/T541-94 钢熔化焊角焊缝射线照相方法和质量分级JB4744—2000 钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检验焊接质量GB6416--86 影响钢熔化焊接头质量的技术因素GB6417--86 金属熔化焊焊缝缺陷分类及说明TJl2．1--81 建筑机械焊接质量规定JB/T6043--92 金属电阻焊接接头缺陷分类JB/ZQ3679 焊接部位的质量JB/ZQ3680 焊缝外观质量JB/TQ330--83 通风机焊接质量检验GB999--82 船体焊缝表面质量检验方法A-4 焊接方法及工艺标准GBl2219--90 钢筋气压焊GBll373--89 热喷涂金属件表面预处理通则JB/Z261--86 钨极惰性气体保护焊工艺方法JB/Z286--87 二氧化碳气体保护焊工艺规程JB/ZQ3687 手工电弧焊的焊接规范SDZ019--85 焊接通用技术条件J134251—86 摩擦焊通用技术条件ZBJ59002.1--88 热切割方法和分类ZBJ59002.2--88 热切割术语和定义ZBJ59002.3--88 热切割气割质量和尺寸偏差ZBJ59002.4—88 热切割等离子弧切割质量和尺寸偏差ZBJ59002.5--88 热切割气割表面质量样板JB/ZQ3688 钢板的自动切割ZBK540339--90 汽轮机铸钢件补焊技术条件NJ431—86 灰铸铁件缺陷焊补技术条件GBll630--89 三级铸钢锚链补焊技术条件GB/Z66--87 铜极金属极电弧焊JB/TQ368—84 泵用铸钢件焊补JB/TQ369---84 泵用铸铁件焊补HB/Z5l34--79 结构钢和不锈钢熔焊工艺JB/T6963—93 钢制件熔化焊工艺评定JB4708--2000 钢制压力容器焊接工艺评定JB4709—2000 钢制压力容器焊接规程DL/T752-2001 火力发电厂异种钢焊接技术规程DL/T819-2002 火力发电厂焊接热处理技术规程DL/T868-2004 焊接工艺评定规程DL/T869—2004 火力发电厂焊接技术规程焊接设备标准GB2900-22--85 电工名词术语电焊机GB8118--87 电弧焊机通用技术条件GB8366--87 电阻焊机通用技术条件GBl0249--88 电焊机型号编制方法GBl0977--89 摩擦焊机GB/T13164--91 埋弧焊机ZBJ64001--87 TIG焊焊炬技术条件ZBJ64003--87 弧焊整流器ZBJ64004188 MIG／MAG弧焊机ZBJ64005--88 电阻焊机控制器通用技术条件ZBJ64006--88 弧焊变压器ZBJ64008--88 电阻焊机变压器通用技术条件ZBJ64009--88 钨极惰性气体保护弧焊机(TIG焊机)技术条件ZBJ64016--89 MIG／MAG焊枪技术条件ZBJ64021—89 送丝装置技术条件ZBJ64022--89 引弧装置技术条件ZBJ64023--89 固定式点凸焊机JB5249--91 移动式点焊机JB5250--91 缝焊机ZBJ33002--90 焊接变位机ZBJ33003--90 焊接滚轮架JB5251--91 固定式对焊机JB685--92 直流弧焊发电机JB/DQ5593.1—90 电焊机产品质量分等总则JB/DQ5593.2--90 电焊机产品质量分等弧焊变压器．JB/DQ5593.3--90 电焊机产品质量分等便携式弧焊变压器JB/DQ5593.4--90 电焊机产品质量分等弧焊整流器JB/DQ5593.5--90 电焊机产品质量分等MIG／MAG弧焊机JB/DQ5593.6--90 电焊机产品质量分等TIG焊机JB/DQ5593.7--90 电焊机产品质量分等原动机弧焊发电机组JB/DQ5593.8--90 电焊机产品质量分等TIG焊焊炬JB/DQ5593.9--90 电焊机产品质量分等电焊机冷却用风机JB/DQ5593.10-90 电焊机产品质量分等MIG／MAG焊焊枪JB/DQ5593.11-90 电焊机产品质量分等电阻焊机控制器JB/DQ5593.12-90 电焊机产品质量分等摩擦焊机JB/Z152--81 电焊机系列型谱JB2751--80 等离子弧切割机JBJ33001—87 小车式火焰切割机JBl0860--89 快速割嘴GB5110--85 射吸式割炬JB/T5102--91 坐标式气割机JB5101--91 气割机用割炬JB6104--92 摇臂仿形气割机GB5107--85 焊接和气割用软管接头焊接安全与卫生标准GB9448—88 焊接与切割安全GBl0235--88 弧焊变压器防触电装置GB8197--87 防护屏安全要求GBl2011--89 绝缘皮鞋焊工培训与考试标准GB6419--86 潜水焊工考试规则JJl2.2--87 焊工技术考试规程EJ/Z3--78 焊工培训及考试规程DL/T679--1999 焊工技术考核规程JB/TQ338--84 通风机电焊工考核标准GB/T15169--94 钢熔化焊手焊工资格考试方法SDZ009--84 手工电弧焊及埋弧焊焊工考试规则JBll52--88 机械部焊工技术等级标准GB 19867.1-2005(T) 电弧焊焊接工艺规程GBT6417.1-2005金属熔化焊接头缺欠分类及说明GBT19805-2005焊接操作工技能评定GBT19866-2005焊接工艺规程及评定的一般原则GBT19867.1-2005电弧焊焊接工艺规程。
焊接质量检验方法和规范标准
焊接质量检验方法和规范标准焊接质量检验方法和标准本文旨在规定焊接产品的表面质量和焊接质量，以确保产品能够满足客户的要求，并适用于焊接产品的质量认可。
生产部门和品质部门可参照本准则对焊接产品进行检验。
一、熔化极焊接表面质量检验方法和标准CO2保护焊的表面质量评价主要是对焊缝外观的评价，包括焊缝均匀性、假焊、飞溅、焊渣、裂纹、烧穿、缩孔、咬边等缺陷，以及焊缝数量、长度和位置是否符合工艺要求。
具体评价标准详见下表：缺陷类型说明评价标准假焊未熔合、未连接焊缝中断等焊接缺陷（不能保证工艺要求的焊缝长度）不允许气孔焊点表面有气孔不允许穿孔焊缝表面不允许有穿孔裂纹焊缝中出现开裂现象不允许夹渣固体封入物不允许咬边焊缝与母材之间的过度太剧烈H≤0.5mm允许 H＞0.5mm不允许烧穿母材被烧透不允许飞溅金属液滴飞出在有功能和外观要求的区域，不允许有焊接飞溅的存在此外，过高的焊缝凸起、焊缝太大H值不允许超过3mm，位置偏离焊缝位置不准不允许，配合不良板材间隙太大H值不允许超过2mm。
二、焊缝质量标准为保证焊接产品的质量，需要检查焊接材料是否符合设计要求和有关标准的规定，并检查焊工的合格证和考核日期。
I、II级焊缝必须经过探伤检验，并应符合设计要求和施工及验收规范的规定，检验焊缝探伤报告。
焊缝表面的I、II级焊缝不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。
II级焊缝不得有表面气孔夹渣、弧坑、裂纹、电焊擦伤等缺陷，且I级焊缝不得有咬边、未焊满等缺陷。
焊缝外观方面，焊缝外形要均匀，焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡平滑，焊渣和飞溅物清除干净。
表面气孔方面，I、II级焊缝不允许，III级焊缝每50MM长度焊缝内允许直径≤0.4t，气孔2个，气孔间距≤6倍孔径。
咬边方面，I级焊缝不允许，II级焊缝咬边深度≤0.05t，且≤0.5mm，连续长度≤100mm，且两侧咬边总长≤10%焊缝长度。
III级焊缝咬边深度≤0.1t，且≤1mm。
其中，t为连接处较薄的板厚。
焊接件通用技术标准
目录
1、钢材和焊接材料的一般要求
2、钢材的初步矫正
3、钢材下料要求和焊接件的加工余量
4、钢材的成型弯曲
5、装配的点焊
6、焊缝
7、焊缝质量
8、焊接件变形的矫正
9、焊接件的热处理
10、焊接件的防锈处理和涂底漆
11、焊接件的未注尺寸公差和形状位置公差
12、检查与试验验收
本标准适用于本公司产品，也适用于产品装配中的焊接。
如执行其他焊接件标准，须经技术人员签字认定。
1、钢材和焊接材料的一般要求
1.1、钢材及焊接材料应有制造厂的合格证明书或器材检查站的复验合格证明书方可入库使用。
严禁使用排号不明、未经检查部门验收的各种钢材。
2、钢材的初步矫正
2.1型钢在划线前的各种变形如超过下列各种规定，必须经过矫正后方可划线：
2.1.1、局部波状凹凸不平及挠度、歪扭，在每米长度内不超过2mm。
2.2、钢材的初步矫正，一般在冷状态（不低于0°C）下进行，板材不允许锤击矫正，型材用平锤矫正，矫正产生的凹坑不得大于0.5mm。
2.3、对于弯曲度较大的，在冷状态下无法矫正的钢材，应加热矫正。
3.钢材下料要求和焊接件的加工余量
3.1、钢材下料应充分考虑利用数控切割和光电跟踪切割。
3.2、机械剪切一般用于厚度小于12mm的板材，剪切后，边棱与表。
焊接质量、试验与检验标准(doc 13页)
焊接质量、试验及检验标准1.钢材试验★ GB1954-1980 镍铬奥氏体不锈钢铁素体含量测定方法★ GB6803-1986 铁素体钢的无塑性转变温度落锤试验方法★ GB2791-1982 碳素钢和低合金钢断口试验方法2.焊接性试验★ GB4675.1-1984 焊接性试验斜Y型坡口焊接裂纹试验方法★GB4675.2-1984 焊接性试验搭接接头（ CTS ）焊接裂纹试验方法★ GB4675.3-1984 焊接性试验 T型接头焊接裂纹试验方法★ GB4675.4-1984 焊接性试验压板对接（FISCO ) 焊接裂纹试验方法★ GB4675.5-1984 焊接热影响区最高硬度试验方法★ GB9447-1988 焊接接头疲劳裂纹扩展速率试验方法★ GB2358-1980 裂纹张开位移（COD）试验方法★ GB7032-1986 T 型角焊接头弯曲试验方法★ GB9446-1988 焊接用插销冷裂纹试验方法★ GB4909.12-1985 裸电线试验方法镀层可焊性试验焊球法★ GB2424.17-1982 电工电子产品基本环境试验规程锡焊导则★ GB4074.26-1983 漆包线试验方法焊锡试验★ JB/ZQ3690 钢板可焊性试验方法★ SJ1798-1981 印制板可焊性测试方法3.力学性能试验方法★ GB2649-1989 焊接接头力学性能试验取样方法★GB2650-1989 焊接接头冲击试验方法★ GB2651-1989 焊接接头拉伸试验方法★ GB2652-1989 焊缝及熔敷金属拉伸试验方法★ GB2653-1989 焊接接头弯曲及压扁试验方法★GB2654-1989 焊接接头及堆焊金属硬度试验方法★GB2655-1989 焊接接头应变时效敏感性试验方法★ GB2656-1981 焊接接头和焊缝金属的疲劳试验方法★ GB11363-1989 釺焊接头强度试验方法★ GB8619-1989 釺缝强度试验方法4. 焊机材料试验★ GB3731-1983 涂料焊条效率、金属回收率和熔敷系数的测定★GB3965-1983 电焊条熔敷金属中扩散氢测定方法★ GB8454-1987 焊条用还原钛铁矿粉中亚铁量的测定★ GB5292.1-1985 熔炼焊剂化学分析方法重量法测定二氧化硅量★ GB5292.2-1985 熔炼焊剂化学分析方法电位滴定法测定氧化锰量★ GB292.3-1985 熔炼焊剂化学分析方法高锰酸盐光度法测定氧化锰量★ GB5292.4-1985 熔炼焊剂化学分析方法 EDTA容量法测定氧化铝量★ GB5292.5-1985 熔炼焊剂化学分析方法磺基水杨酸光度法测定氧化铁量★ GB5292.6-1985 熔炼焊剂化学分析方法热解法测定氧化钙量★GB5292.7-1985 熔炼焊剂及化学分析法氟氯化铅-EDTA容量法测定氟化钙量★ GB5292.8-1985 熔炼焊剂及化学分析法钼蓝光度法测定磷量★ GB5292.9-1985 熔炼焊剂及化学分析方法火焰光度法测定氧化钠、氧化钾量★ GB5292.10-1985 熔炼焊剂及化学分析法燃烧-库伦法测定碳量★ GB5292.11-1985 熔炼焊剂及化学分析法燃烧-碘量法测定流量★GB5292.12-1985 熔炼焊剂及化学分析法 EDTA容量法测定氧化钙、氧化镁量★ GB11364-1989 钎焊材料铺展性及填缝性试验方法★ GB4907.1-1985 电子器件用金、银及其合金釺焊料试验方法清洁性检验方法★ GB4907.2-1985 电子器件用金、银及其合金釺焊料试验方法溅散性试验方法★ JB3169-1982 喷焊合金粉末硬度力度检测★ JB3170-1982 喷焊合金粉末化学成分分析方法5.焊接检验★ GB/T12604.1-2005 无损检测术语超声检测★ GB/T12604.2-2005 无损检测术语射线检测★ GB/T12604.3-2005 无损检测术语渗透检测★ GB/T12604.4-2005 无损检测术语声发射检测★GB/T12604.5-2005 无损检测术语磁粉检测★ GB/T12604.6-2005 无损检测术语涡流检测★ GB5618-1985 线性象质计★ GB3323-1987 钢熔化对接接头射线照相和质量分级★ GB/T12605-1990 钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级★ GB11343-1989 接触式超声斜射探伤方法★ GB11344-1989 接触式超声波脉冲回波法测厚★ GB11345-1989 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级★ GB2970-1982 中厚钢板超声波探伤方法★ JB1152-1981 锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤★CB827-1980 船体焊缝超声波探伤★ GB10866-1989 锅炉受压元件焊接接头金相和断口检验方法★ GB11809-1989 核燃料棒焊缝金相检验★ZBJ04005-1987 渗透探伤方法★ ZBJ04003-1987 控制渗透探伤材料质量的方法★ JB3965-1985 钢制压力容器磁粉探伤★EJ187-1980 磁粉探伤标准★EJ186-1980 着色探伤标准★ JB/ZQ3692 焊接熔透量的钻孔检验方法★ JB/ZQ3693 钢焊缝内部缺陷的破断试验方法★GB11373-1989 热喷涂涂层厚度的无损检测方法★ EJ188-1980 焊缝真空盒检漏操作规程★JB1612-1982 锅炉水压试验技术条件★ GB9251-1988 气瓶水压试验方法★ GB9252-1988 气瓶疲劳试验方法★GB12135-1989 气瓶定期检查站技术条件★ GB12137-1989 气瓶密封性试验方法★ GB11639-1989 溶解乙炔气瓶多孔填料技术指标测定方法★ GB7446-1987 氢气检验方法★ GB4843-1984 氩气检验方法★ GB4845-1984 氮气检验方法6.焊接质量★ GB6416-1986 影响钢熔化焊接头质量的技术因素★ GB6417-1986 金属熔化焊焊缝缺陷分类及说明★ TJ12.1-1981 建筑机械焊接质量规定★ JB/ZQ3679 焊接部位的质量★ JB/ZQ3680 焊缝外观质量★ JB/TQ330-1983 通风机焊接质量检验★ CB999-1982 船体焊缝表面质量检验方法★JB3223-1983 焊条质量管理规程7.其他★ GB8923-1983 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级★ GB1223-1975 不锈耐酸钢晶间腐蚀倾向试验方法★GB4334.1-1984 不锈钢10%草酸浸蚀试验方法★ GB4334.2-1984 不锈钢硫酸-硫酸铁腐蚀试验方法★ GB4334.3-1984 不锈钢65%硝酸腐蚀试验方法★GB4334.4-1984 不锈钢硝酸-氢氟酸腐蚀试验方法★GB4334.5-1984 不锈钢硫酸-硫酸铜腐蚀试验方法★ GB4334.6-1984 不锈钢5%硫酸腐蚀试验方法★ GB4334.7-1984 不锈钢三氯化铁腐蚀方法★GB4334.8-1984 不锈钢42%氯化镁腐蚀试验方法★ GB4334.9-1984 不锈钢点蚀电位测定法焊接技术条件、质量检验、工艺评定标准集本篇是《焊接材料资料汇编》第五篇。
焊接质量标准国标
焊接质量标准国标如下：
1. 表面无缺陷，咬边不超过0.1cm，余高大于0.5cm，没有超过焊缝尺寸的20%。
填充焊丝材质与焊件相同，焊缝金属抗拉能力与母材相同，接头强度达到母材的85%以上。
2. 焊缝表面平整，无气孔，飞溅少。
焊缝成型良好，焊脚尺寸符合规定。
二级焊缝不得有肉眼可见的危害性缺陷。
3. 焊接区不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。
如发现有上述缺陷时，应彻底铲除缺陷处焊肉，视缺陷性质采用补焊、重修焊、铲除后重新焊接等方法修补，以保证焊缝质量。
4. 施焊焊口不得低于设备本体或其热影响区所能达到的最低抗腐蚀或其它损伤性要求。
碳钢焊缝严禁打火检验，以及层状撕裂。
无损检测必须保证设备本体的最小厚度以及整件的有效容积，不可伤及设备结构。
焊接质量标准国标要求严格控制焊接工艺和材料，确保焊接质量符合相关标准和安全要求。
同时，在焊接过程中需要注意一些细节问题，如咬边、余高、填充焊丝的材质、焊缝成型等。
只有经过严格的质量控制和检查，才能保证焊接质量达到国家标准和安全要求。
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焊接质量检验标准
焊接质量检验标准1. 引言焊接质量检验是确保焊接工艺和焊接接头符合设计和规范要求的关键步骤。
本文将介绍焊接质量检验的标准和方法，以确保焊接接头的质量和可靠性。
2. 检验标准焊接质量检验的标准通常基于国际标准组织（ISO）和美国焊接学会（AWS）等机构制定的标准，以下是一些常用的焊接检验标准：2.1 焊接接头的尺寸测量焊缝的尺寸测量是评估焊接接头质量的关键部分。
常用的尺寸测量标准包括：•焊缝厚度测量：根据设计要求和规范，测量焊缝的最小厚度、最大厚度和平均厚度。
•焊缝宽度测量：测量焊缝的宽度，根据设计要求和规范检查宽度是否在允许范围内。
•焊缝长度测量：根据设计要求和规范，测量焊缝的实际长度和规定长度的差异。
2.2 焊接接头的可视检查可视检查是评估焊接接头质量的重要手段。
以下是一些常用的焊接接头可视检查标准：•表面质量：检查焊缝表面是否存在裂纹、气孔、夹渣等缺陷。
•边缘形状：检查焊缝边缘的形状是否符合设计和规范要求。
•坡口形状：检查坡口的形状和尺寸是否符合设计和规范要求。
2.3 焊接接头的无损检测无损检测是评估焊接接头质量的关键方法之一。
以下是一些常用的焊接接头无损检测标准：•超声波检测：使用超声波技术检测焊缝中的内部缺陷，如夹渣、气孔等。
•射线检测：使用射线技术检测焊缝中的内部缺陷，如裂纹、夹渣等。
•磁粉检测：使用磁粉技术检测焊缝表面和近表面的裂纹等缺陷。
3. 检验方法焊接质量检验通常采用以下方法：3.1 样本采集从焊接工艺中随机采集样本来进行检验，确保样本具有代表性。
根据不同的检验项目，需要使用不同的检验设备，如焊缝尺寸规、可视检查工具、超声波探头等。
3.3 检验过程根据标准和规范，进行相应的检验过程。
检验过程应包括样本准备、检验设备的准备、检验操作、记录和报告等步骤。
3.4 判定结果根据检验结果和规范要求，判定焊接接头的合格与否。
如果接头符合规范要求，则判定为合格；如果接头存在缺陷，符合规范要求的缺陷数量和大小也可以接受，则判定为可修复缺陷；如果接头存在严重缺陷，不符合规范要求，则判定为不合格。
通用焊接工艺标准精选全文完整版
可编辑修改精选全文完整版通用焊接工艺标准1范围本标准规定了钢结构产品焊接的要求、常常利用焊接方式、工艺参数及查验等。
本标准适用于钢结构产品的焊接件，其它产品的焊接件可参照执行。
2 标准性引用文件本标准引用以下文件中的条款而成为本标准的条款。
GB/T19867 电弧焊焊接工艺规程GB/T 985 气焊、手工电弧焊及气体珍惜焊焊缝坡口的大体型式与尺寸GB/T3323 钢融化焊对接接头射线照相和质量分级GB 11345-88 钢焊缝手工超声波探伤方式和探伤结果分级GB 50205-2021 钢结构工程施工质量验收标准GB/T 19804 焊接结构的一样尺寸公差和形位公差JB/T9186二氧化碳气体珍惜焊工艺规程JB/T 3223 焊接材料质量治理规程JB/T 5943 工程机械焊接件通用技术条件JB/T 6046 碳钢、低合金钢焊接构件焊后热处置方式JB/T 6061 焊缝磁粉查验方式和缺点磁痕的分级Q/XZ GY022 桥梁构件产品焊接工艺通用标准TB 10212 铁路钢桥制造标准3.要求焊接件的原材料（钢板、型钢、钢筋等）和焊接材料（焊条、焊丝、焊剂、珍惜气体等）进厂时，应经质检部门按有关标准查验合格后方可入库和利用。
焊接件材料的钢号、规格尺寸应符合设计图样要求。
焊接材料的利用及治理应符合JB/T 3223的规定。
钢材在下料前的形状公差应符合国家或行业标准的有关规定，不然应予矫正，使之达到要求。
矫正时，其伤痕深度：钢板应不大于,,型钢应不大于1mm。
焊接零件在下料后及焊装前的未注公差（一样公差）下料零件未注公差尺寸的极限误差应符合TB 10212中的有关规定。
下料零件的未注形位公差应符合JB/T 5943中的有关规定。
焊前要求焊接前的零件应经查验合格后方可焊接。
焊接前应清除焊接区域的铁锈、氧化皮、油污、油漆等杂质，使焊接零件表面露出金属光泽。
灰尘、油、脂可用挥发性脱脂剂或无毒溶剂擦洗。
油漆和其它不溶于脱脂剂的材料可用三氯甲烷、碱性清洗剂或专用化合物清洗。
焊接质量检验标准
焊接质量检验标准1.原材料检验：在焊接前必须查明牌号和性能，要符合技术要求，牌号正确，性能合格。
2.焊接材料（电焊条）检验：根据原材料的特性选择正确的焊条焊接，做到合理选用，正确保管和使用。
3.对接接头的平面度要求：如下图所示对接接头的平面度f在200mm长度上不应超过板厚的10%，但不得大于4mm。
4.对接接头错边要求：如下图所示对接接头两板平面错边（即边缘偏差）h不应超过板厚的15%，但不得大于4mm。
5.工件需要热处理应在精加工以前进行。
6.加工好的工件表面应没有粗大的刀痕，工件尺寸应符合公差要求，不应有弯曲变形。
7.装配质量的检查：为了保证装配质量，焊接区应清理干净，特别是坡口的加工及其表面状况会严重影响焊缝质量。
①坡口尺寸在加工后应符合设计要求，而且在整条焊缝长度上应均匀一致；②坡口边缘在加工后应平整光洁，采用氧气切割时，坡口两侧的棱角不应熔化；③对于坡口上及其附近的污物，如：油漆、铁锈、油脂、水分、气割的熔渣等均应在焊前清理干净。
④点固焊时应注意检查焊缝的对口间隙、错口和中心线偏斜程度。
⑤只有在确保装配质量、符合设计规定的要求后才能进行焊接。
8．焊接质量评定标准根据《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》（GB3323-87）的规定，焊接质量的分级根据缺陷的性质和数量、焊缝质量分为四级：Ⅰ级焊缝内应无裂纹、未溶合、未焊透和条状夹渣；Ⅱ级焊缝内应无裂纹、未溶合、未焊透；Ⅲ级焊缝内应无裂纹、未溶合以及双面焊和加垫板的单面中未焊透；焊缝缺陷超过Ⅲ级者为Ⅳ级。
①圆形缺陷分级长宽比小于或等于3的缺陷定义为圆形缺陷。
他们可以是圆形、椭圆形、锥形或带有尾巴（在测定尺寸时应包括尾部）等不规则的形状。
包括气孔、夹渣和夹钨。
圆形缺陷分级是根据评定区域内圆形缺陷存在的点数来决定的，评定区域的大小根据母材厚度（T）选定并应选在缺陷最严重的部位。
评定圆形缺陷时应将缺陷尺寸换算成缺陷点数，详见下表：缺陷点数换算表当圆形缺陷的长径在母材厚度T≤25mm时，小于0.5mm；25mm<T≤50mm时，小于0.7mm；T>50mm，缺陷的长径小于1.4%T时，可以不计点数。
PCBA通用焊接质量检验标准
WORK INSTRUCTION SHEET 作 业 标 准 指 导 书VERSION CUSTOMER APPROVER CHECKER ISSUER EFFECTIVE DATEA1 范金海 2018-11-3CUST ASSY.#/顾客产品编号PROCESS I.D. /工序焊接ASSY NAME / 产品名称焊接质量通用检验标准 PROCESS CODE /工序代号目检 DOCUMENT CONTROL No./文件编号M/C OR TOOL/使用设备●工夹具 防静电手环、无铅烙铁、锡丝、防静电毛刷E xpendable/消耗品 PAGE 1 OF3 页次 1/3本标准依据IPC-A-610电子组装件的验收标准文件并结合本公司产品的工艺要求,对常见的补焊质量评价项目作了绘述. 若所列评价项目有未能列出之处,可参考IPC-A-610标准文件之二级要求进行判定. 1.质焊接量要求:焊接面良好的焊点具有表层总体呈现光滑并成凹面月牙状的特性,焊锡与焊接零件有良好的润湿覆盖(润湿角近似为零)且焊点内引脚形状可辨识.可焊区(焊盘,孔壁,引脚)无空洞,应有100%的焊盘润湿覆盖.非焊接面(仅限双面PCB)元件的引脚和孔壁及过孔应有100%的填充和润湿2.焊点制程警示图例 润湿不足焊接面润湿不足95%;非焊接面(仅限双面PCB)润湿不足50%;填充不足孔壁填充不足75%气孔 AI 元件焊点有气孔,但弯足完全润湿包膜入孔焊接面和孔壁完全润湿针孔阻焊膜起泡或剥落造成露铜锡球 1.固定的焊锡球距焊盘或导线0.2毫米内; 焊锡球直径大于0.2毫米.2.在20*20毫米2范围内有多于5个直径小于或等于0.2毫米的焊锡球或泼溅焊接焊接质量通用检验标准 目检 DOCUMENT CONTROL No./文件编号M/C OR TOOL/使用设备●工夹具 防静电手环、无铅烙铁、锡丝、防静电毛刷E xpendable/消耗品 PAGE 2 OF3 页次 2/33.焊点缺陷图例 焊点缺陷图例 引脚长度Lmax :超出工艺文件规定长度<2.5mm;Lmin :元件引脚形状不可辩识缺件连焊漏焊不润湿 (冷焊)冰柱虚焊AI 元件弯足不润湿;MI 元件焊点虚焊裂纹气孔 (双面PCB)所有元件焊点不允许有气孔元件歪斜倾斜>15度包膜入孔残留物焊接焊接质量通用检验标准目检DOCUMENT CONTROL No./文件编号M/C OR TOOL/使用设备●工夹具防静电手环、无铅烙铁、锡丝、防静电毛刷E xpendable/消耗品PAGE 3 OF3页次3/3焊点缺陷图例 4.连接器浮高：焊盘起翘为了避免产品安装使用过程中,因连接器与PCB基板之间的间隙过大,可能导致连接器受力后焊盘脱离PCB基板而造成产品的失效.故对连接器与PCB基板之间的间隙要求小于0.13mm。
焊接质量要求及检验标准
、发文编号：受控状态：文件编号：DFYB –03-SJ-07------------------------------------------------------------------------------------------焊接质量要求及检验标准（A版）2005年6月1日发布2005年6月1日实施------------------------------------------------------- 北京东方英宝国际贸易有限公司BEIJING ORIENTAL INTERNATIONAL LTD焊接质量要求及检验标准编号：DFYB-03-SJ-07 为使焊接质量检验规范化、标准化，保证产品出厂合格率100﹪，特制定本标准。
一、范围：本标准制定了焊接质量检验的基本原则，适用于公司所有焊接作业。
二、焊缝质量要求1、焊缝表面不允许有裂纹、弧坑缩孔、焊瘤缺陷。
2、有密性要求结构的角焊缝表面不允许有气孔，其它部位的角焊缝在焊缝长度1米的范围内，只允许有2个孔径小于1毫米的气孔。
3、咬边不超过0.5mm，焊缝的局部咬边可以允许不超过0.7mm。
咬边总长度不大于100mm，且不得大于每条焊缝总长度的30﹪。
4、角焊缝实际焊脚尺寸应大于或等于0.9倍的设计焊角尺寸，但不得超过（k+2）mm，k为角焊缝的设计焊角尺寸。
5、角焊缝两直角边焊角尺寸不相等（图7-13）时，k1-k2=△K应不超过2.5mm。
6、焊缝的凸度和凹度（图7-14），凸度C应不超过1+0.2h,且不超过4mm。
凹度d应不超过0.3+0.05h,且不超过2mm。
H为角焊缝计算厚度，h为焊脚k的0.7倍，即h=0.7k. k=1.4h.7、多道焊的焊道间凹槽S(图7-15)，应不超过1.5mm。
8、两工件的切口面对接焊接时，焊缝占各工件的50℅，要求焊缝平直、均匀，无气孔、无飞溅。
焊缝高度在1.5mm左右。
宽度在7mm左右。
关于焊接质量要求的标准
关于焊接质量要求的标准焊接质量是衡量焊接工艺和焊接接头的质量好坏的一个重要指标。
焊接质量要求的标准是为了保证焊接接头的安全性、可靠性和良好的工作性能，提高焊接产品的使用寿命和质量稳定性。
以下是关于焊接质量要求的标准的详细介绍。
一、焊接质量要求的概述焊接质量要求的标准主要包括三方面的要求：外观质量要求、尺寸几何要求和力学性能要求。
外观质量要求主要是指焊缝的形状、表面状态、缺陷等方面的评估；尺寸几何要求主要是指焊缝的尺寸、几何形状、偏差等方面的要求；力学性能要求主要是指焊接接头的承载能力、抗拉强度、冲击韧性等方面的要求。
下面分别详细介绍这三个方面的要求。
二、焊接质量要求的标准1.外观质量要求外观质量要求主要涉及焊缝的形状、表面状态、缺陷等方面。
焊缝形状应符合设计要求，表面应平整光滑，无裂纹、裂纹、气孔、夹渣等缺陷。
焊缝的边缘应清晰、连续，不得有割裂、脱焊等现象。
若焊缝有侧面和背面，则其形状和表面质量也应符合设计要求。
2.尺寸几何要求尺寸几何要求主要涉及焊缝的尺寸、几何形状和偏差。
焊缝的尺寸应符合设计要求，包括焊缝的宽度、高度、深度等。
焊缝的几何形状应符合设计要求，如直线焊缝应平直、曲线焊缝应平滑。
焊缝的偏差应控制在允许范围内，如焊缝的偏斜度、扭曲度等。
3.力学性能要求力学性能要求主要涉及焊接接头的承载能力、抗拉强度、冲击韧性等方面。
焊接接头应具有足够的承载能力，能够满足设计要求下的静载荷、动载荷等工况下的要求。
焊接接头的抗拉强度应符合设计要求，一般要求焊缝的强度等于或高于母材。
焊接接头的冲击韧性应符合设计要求，以保证焊接接头在受到冲击时不易断裂。
三、焊接质量要求的测试和评估为了验证焊接接头的质量和性能是否满足要求，需要进行一系列的测试和评估。
常用的焊接质量测试方法包括：目视检查、X射线检查、超声波检测、放射性同位素检测等。
这些方法可以对焊接接头的外观质量、内部缺陷、材料成分以及机械性能等进行全面的评估。
焊接质量标准图示
焊接质量标准图示
7.1 合格焊点判定-针孔
• 可接受：不超过目视5个可见针孔； • 有孔洞紧挨元件脚但直径不超过0.15mm。
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焊接质量标准图示
7.2 不可接受焊点-拉尖
• 违反组装的最大高度要求或引线脚凸出高度要 求。
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焊接质量标准图示
7.3 不可接受焊点-拉尖
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• 可接受：>75％高度填充
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焊接质量标准图示
6.1 PCBA清洁度
• 理想状况：PCBA上无锡珠、锡珠
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焊接质量标准图示
6.2 PCBA清洁度-锡球
• 可接受状况：
• 每600mm2允许最多5个锡 球（<0.13mm）
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• 违反最小电气间隙，短路危险。
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焊接质量标准图示
7.4 不可接受焊点-桥连
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• 桥连引致短路
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焊接质量标准图示
8.1. PCBA主面合格要求-1
• 主面引线脚与孔壁的周边润湿大于180度可接受
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焊接质量标准图示
8.2. 焊点表面合格标准-1
焊接质量标准图示
2.2. 不可接受焊点(润湿角)
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• 不可接受焊点θ<15º
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焊接质量标准图示
2.3. 不可接受焊点(虚焊)
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• 对引线脚的θ>85º
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焊接质量检测标准
质量检验标准PCB板部分1、检验要求与检验方法1。
1 尺寸检验1.1.1 检验要求1。
1。
2 检验方法用测量精度小于等于0.02mm的游标卡尺检测外形尺寸、厚度，用量角器量角度。
1.2 外观检验1.2.1 检验要求（2）已经氧化凹凸不平的或带钩的烙铁头应更新的：1、可以保证良好的热传导效果;2、保证被焊接物的品质。
如果换上新的烙铁嘴,受热后应将保养漆擦掉，立即加上锡保养。
烙铁的清洗要在焊锡作业前实施,如果5分钟以上不使用烙铁，需关闭电源。
海绵要清洗干净不干净的海绵中含有金属颗粒，或含硫的海绵都会损坏烙铁头。
（3）检查吸锡海绵是否有水和清洁，若没水，请加入适量的水（适量是指把海绵按到常态的一半厚时有水渗出，具体操作为：湿度要求海绵全部湿润后，握在手掌心，五指自然合拢即可），海绵要清洗干净，不干净的海绵中含有金属颗粒，或含硫的海绵都会损坏烙铁头。
二、操作要求1.0焊接过程中，一些元件的温度控制：（1）无铅SMD元件1）普通元件如0603，0805,3216的元件，电烙鉄温度的范围:330℃±20℃。
2）SOP—IC，电烙鉄温度的范围：330℃±20℃3）含有金属材料的元件或元件接触面积较大散热较快的物料，电烙鉄温度范围: 350℃±50℃。
（2）无铅THD元件1）普通元件如1/4W。
1/2W的电阻，小三极管,小容量内压低的电容，IC，二极管等小元件电烙鉄温度的范围：350℃±50℃。
2）含有金属材料的元件如散热器，内压高容量大的电解电容，高压二极管，变压器等较大的物料，电烙鉄温度的范围:380℃±50℃。
3）含有塑胶皮的连接线,烙鉄温度的范围:350℃±50℃（3）特殊元件：1）晶振温度控制在230℃±50℃1.1 焊接过程不能对局部加热时间过长以至造成元件焊端脱离元件体或焊盘翘起等对元件或焊盘造成的过热冲击；1。
2 焊接过程不能过于用力以至造成元件引线(脚）变形甚至断裂、焊盘变形或断裂；1.3 焊接操作时必须避免产生多余的锡珠或焊渣，如有应清除干净。
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Ｂ
导致接合强度不足。不能满足电流容量。
开口(赤目）
Ｂ
导致接合强度不足。不能满足电流容量。
焊锡量少
B
导致接合强度不足。不能满足电流容量。
器件表面刮伤导致字体模糊不清楚
Ｂ
不能判别
焊锡裂缝
B
导致接合强度不足。不能满足电流容量。
部品浮高
Ｂ
从焊锡面看不见部品端子
B
焊锡接合不足可能引起接触不良。
位置偏移
B
导致接合强度不足。端子错位过大引起不能发挥功能。
三、元器件、电子组装件的放置
1.元器件须按类别分放在元器件盒内。
2.焊接时，完成品与未完成品必须分开放在工作台面上，严禁堆放。
３.焊接检查时,合格品与不合格品必须严格分开放在对应的板架上。
Ｂ:焊接、焊接检查
工程
项目
缺陷等级
详细
部品入库
端子损伤(折弯,断角）
A
端子缺损、伤痕到达内部。
外层损伤
Ａ
到达内部的缺损、针孔及裂缝。
4.贴片元件手工焊时，对芯片如有必要可使用助焊剂进行焊接。
5．印制板上有方向标志的元件(如集成块，电解电容等),按印制板上图示插装。
6．i．直插的电阻、电感等无极性元器件，要求元件标记的排向一致：立式焊接的标记排向按从上到下；卧式焊接的标记排向按自左往右的规定插装。
A
焊锡球
B
可能导致比最小焊接间隔大的部品移动而引起短路。
器件脚长（超过2.5mm)
Ｂ
碰到壳体等可能引起焊锡开裂。
焊锡松动
Ｂ
移动端子，会导致焊锡脱落或端子脱出。
焊锡剪落
B
导致接合强度不足。不能满足电流容量。
表皮被覆盖
B
导致接合强度不足。不能满足电流容量。
脱落(焊接铜箔、铜箔）
Ｂ
导致接合强度不足。不能满足电流容量。
防静电手腕要求每天进行一次测试,防静电手腕测试时将静电手腕戴在左手上,另外一侧连接到测试仪WＲＩST ＣORＤ处，右手食指按住测试台画有手处,同样亮绿灯表示测试合格，做好记录,工厂操作员工必须经测试合格后，才能够进入工作现场进行操作。
2.防静电电烙铁的使用
防静电电烙铁安放在焊接台的右上角。防静电烙铁要求每天上班前进行1次测试,有铅防静电烙铁的测试温度控制在(34０~36０)℃之间(以1９１温度计显示屏显示温度为准);无铅有铅防静电烙铁的测试温度控制在(380~40０）℃之间。防静电烙铁不使用时应断电。
6.对于没有EＳＤＳ标志的部件,也应当作为ＥSDS部件操作;（ＥSDS敏感及防护图形如图A2所示)
7.员工操作须遵循ＥSD规章制度,在没有防护包装的情况下,不允许运送EＳDS部件。
图A1
图A2
二、焊接设备使用
1.防静电设备的使用
焊接前必须检查焊接台上的防静电设备（包括防静电电烙铁、防静电垫、防静电连接线）连接是否可靠,焊接时，左手须戴好防静电手腕，佩戴时不锈钢外壳应戴在手腕内侧,要与皮肤紧密接触，不得松弛,不得隔以衣物。
2一般元器件一个焊点的持续焊接时间不得超过3秒；晶振、MOＳ管、保险丝等特殊器件焊接时,一个焊点的持续焊接时间不得超过2秒。
３对于手工焊,每只元件插装后,要用焊锡在元件面上将元件一脚定位(集成块定位对角的两脚；集成块座、拨码开关等在焊接面定位）。等所有元件插装完后，再统一焊接。焊接时需要注意焊接顺序，一般的焊接顺序为，从小到大，从低到高进行焊接。
焊接通用质量标准
———————————————————————————————— 作者:
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目的:使每个检验员在检验(来料检验、ＳＭT、插件、补焊、总检)过程中标准一致,保证产品质量,特制定此标准。
适用范围:适用于部品的来料检验、半成品（SMT、插件、补焊）和成品(总检)的检验。
B
导致接合强度不足。不能满足电流容量。
焊锡量少
Ｂ
导致接合强度不足。不能满足电流容量。
焊锡裂缝
Ｂ
导致接合强度不足。不能满足电流容量。
焊锡未完全熔化
Ｂ
基板弯曲、变形
Ｂ
焊锡拉尖・褶皱・量过剩
Ｃ
粘合剂溢出
C
导致接合强度不足。
端子损伤
A
端子孔及裂缝。
成形变形
B
无法插入基板的变形状态。
部品毛刺
C
不影响插入的部分。
工程
项目
缺陷等级
详细
插件
少器件、多器件
Ａ
与清单指定不符。
规格（品名）错误
Ａ
与清单指定不符。
位置错误
A
与清单指定不符。
方向错误・极性错误
Ａ
有指定方向部品。
端子断裂(多见于复数端子的部品)
Ｂ
端子在部品面断裂、端子不露出焊锡面。
端子断裂(多见于复数端子的部品）
Ｂ
端子在部品面断裂、端子不露出焊锡面。
检查项目：
Ａ：通用部分
一、生产现场要求：
1.须保持工作台的整洁干净，工作区不可以有任何食品，饮料或烟草制品等杂物;
2.工作区域状态标识清晰,统一放置防止误用;
3.需避免与电子组件的接触,标准及常用的取板方法如图A1所示；
4.使用的防静电手套需要及时更换清洗,防止因手套肮脏引起的污染；
5.不允许有堆放、叠放电子组件现象,否则会引起机械性损伤；
焊锡尖・褶皱・量过剩
C
粘合剂溢出
Ｃ
导致接合强度不足。
基板弯曲、变形
Ｃ
影响客户组装
组装、测试、清洗
ＬEＤ灯不亮、喇叭不响
Ａ
性能不良
放热板部品固定螺丝缺少
Ａ
有可能发热。
测试遗忘
Ａ
标签遗漏
C
清洗遗忘
C
总检
上面的全部
一、焊接部分：
１．焊接过程中要用防静电电烙铁进行焊接，并要求穿着防静电服、防静电鞋、戴防静电手腕。
规格（品名)不符合
A
封装、精度、型号跟清单不同
部品变形
B
无法插入基板的变形状态。
部品毛刺
Ｃ
不影响插入的部分。
数量不符和
A
不影响生产。
SＭＴ
少器件、多器件
Ａ
与清单指定不符。
规格(品名)错误
Ａ
与清单指定不符。
位置错误
A
与清单指定不符。
外层损伤
Ａ
铜箔划伤、断线
方向错误・极性错误
Ａ
与清单和工艺图指定不符。
虚焊、连焊、立碑
跪脚、跳件
Ｂ
不接触其他部品的部品松动
Ｃ
可从焊锡面确认的端子松动。
不接触其他部品的部品倾斜
Ｃ
可从焊锡面确认的端子倾斜。
补焊
少器件、多器件
Ａ
与清单指定不符。
规格(品名)错误
Ａ
与清单指定不符。
位置错误
Ａ
与清单指定不符。
方向错误・极性错误
A
有指定方向部品。
虚焊、连焊、立碑
Ａ
焊锡导致短路
漏焊接
Ａ
无焊锡。
金手指上焊锡
A
电路不通或者不能发挥器件功能
位置偏移
Ｂ
导致接合强度不足。位置偏移过大，不能发挥功能。
焊锡球・表面清洁度
B
可能导致比最小焊接间隔大的部品移动而引起短路。
焊锡松动
B
移动部品,会导致焊锡脱落。
脱落（焊接铜箔、铜箔)
Ｂ
导致接合强度不足。不能满足电流容量。
针孔
Ｂ
导致接合强度不足。不能满足电流容量。
开口(赤目）