集装箱吊具箱型梁制作工艺指导书
箱型梁的加工制作工艺
说 明 ：下 盖板 按 照 设 计 的预 拱度 在 操 作平台上固定。
2、装配腹板
说明： 安装时注意腹板必须 与底板垂直，外侧面采 取程 中， 内部采 用临时支 撑，确 保两 腹板之 间的距离 ，局部 间隙 不大于 0.5mm，经常用塞尺检查，间 隙超标的 ，重新 顶紧 后，再 实施定位焊。 将腹板点 焊在底 板上 ，检查 各部外形 尺寸， 合格 后进行 加固焊。加固焊每隔 500mm 焊 50mm，焊接高度为 6mm。
箱型梁的加工制作
箱型梁的制作流程 加工制作流程图如下：
尺寸、平直度 检查
材料采购检验
划线
平行火焰切割机 数控切割机切
切割
割
钢板校正 检查 方管钢板组立
编号分类、运输 检查 涂装 表面处理 检查 校正 组立焊接
箱型梁制作要领 1.钢板的下料 矩形板件采用多头直条切割机下料，异形板件采用数控切割机下料，坡口采
用磁吸式自动切割机进行加工。
2.组立 阻力前对下料板材进行平直度和尺寸的符合, 不符合的校正时采用机械校 正,满足组立要求即可,在组立平台做好固定夹具,利用反变形原理对称进行拼 装。组装焊接在水平台上进行时，用水准尺检查调整腹板的水平度，并检查腹板 与盖板的垂直度， 组装流程如下(箱型梁装配前先将上下盖板、腹板校平，对隔板下料尺寸复核) 1、装配下盖板
箱梁架设及特殊工艺作业指导书
目录第1章工程概况 (2)1.1、编制说明 (2)1.2工程概况 (3)1.3、工程数量 (3)1.4主要技术标准 (4)第2章主要施工技术及工艺方案 (4)2.1架桥机组装 (4)2.2箱梁架设工艺 (8)2.3几种特殊条件下的施工作业 (23)第三章JQ900A架桥机架设安全措施 (31)第四章附件 (34)箱梁架设及特殊工艺作业指导书第1章工程概况1.1 、编制依据（1）哈大铁路客运专线招标文件。
（2）铁道第三勘察设计院关于哈大铁路客运专线相关设计文件及图纸。
（3）国家和铁道部相关方针政策、规范、验标及施工指南等。
（4）中国中铁工程总公司投标文件及施工合同。
（5）现场施工调查资料。
（6）中铁二局哈大铁路客运专线TJ-1标指导性施工组织设计。
1.2、编制范围中国中铁工程总公司中标承建的哈尔滨至大连铁路客运专线TJ-1标段中铁二局新运公司工程大队架梁一工区施工管段，箱梁架设起讫里程: DK233+11～DK255+347,全长22.336公里。
1.3、编制说明按照建设世界一流客运专线的要求，为确保主要承重结构能满足100年的使用寿命要求和梁上无碴轨道板安装的高平顺度要求，实现主体工程质量“零缺陷”，本项目箱梁运架工程具有以下特点：（1）技术含量高：本工程所采用的箱梁为后张法预应力混凝土双线简支梁，体积大，重量大，32m箱梁达826.9吨 (不包括保护层和桥面系)，其吊装、运输、架设技术和支座安装、灌浆技术对施工设备、材料、工艺等都提出了很高的要求。
（2）施工专用机械设备配置高、投入大：为确保工程进度、质量和安全，采用的900吨级的提梁站、运梁车和架桥机等配套设备均居国内铁路项目最高水平。
（3）工期压力大：受梁图供应滞后影响，为保证2009年11月30日架梁结束节点目标，施工任务异常艰巨。
根据节点倒排，2008年有两月架梁达到70孔，其中，10月计划架梁达到75孔（根据以往经验，月最高架梁记录为69孔）。
钢箱梁吊装施工方法及工艺
钢箱梁吊装施工方法及工艺钢箱梁吊装施工方法及工艺1.1吊装机械选择本工程钢箱梁共计有14榀，其中左幅桥4榀，右幅桥4榀，C匝道桥3榀，D匝道桥3榀，重量均在85吨左右，其中最重的88吨，其中左幅桥和右幅桥采用架桥机架设，C匝道桥和D匝道桥采用吊车架设。
由于现场钢箱梁的施工时两端的混凝土梁已经施工完毕，且需跨高速公路。
根据现场条件选择吊车，要求满足32米水平距离，起升高度55米（桥面高度19米），起重量达到100吨，吊装难度较大，根据吊装机械的起重能力，主吊机械选用德马克的CC2500-1型500吨履带吊进行吊装，吊装时选用主臂接66米重型杆。
10米回转半径的超起装置。
其外形尺寸及主要技术参数如下图：1.2吊耳布置图及吊耳验算每片钢梁布置四个吊耳，吊耳纵向位置见下图所示，吊耳在横向方向与腹板对齐。
D匝道钢梁吊耳设置图（蓝色圆点为吊耳位置）C匝道钢梁吊耳设置图四根吊杆同时工作吊杆内力 kN（由于D匝道重量和长度都比C匝道小，故验算C匝道）根据《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》（JTG D62-2004） 9.1.2，需验算三个吊环同时发挥作用的工况。
三根吊杆同时工作吊杆内力 kN工程所采用的吊耳材质为Q345，板厚为30mm，临时板式吊耳与钢箱梁顶板连接采用双坡口全溶透焊接，坡口角度为60°，板孔孔径为50mm，耳板外缘有效半径为100mm，吊耳长度L为250mm，板式吊耳大样图如下图所示：根据《钢结构设计规范》对吊耳进行计算：耳板强度计算如图所示，拉应力的最不利位置在A －A 断面，其强度计算公式为：589000128.820076.2230n P MPa MPa A σ===<??满足要求。
焊缝强度计算589000103.3200(250225)25n P MPa MPa A σ===<-??式中：σ――拉应力P ――荷载n A ――耳板与钢梁顶板焊缝接触面积满足要求。
后张法箱型梁预制施工工艺及要求-7页精选文档
后张法箱型梁预制施工工艺及要求1、箱梁施工工艺流程：底模修整――――底板、腹板钢筋的焊接绑扎――――埋设波纹管――――外模板、内模板安装――――顶板钢筋绑扎――――安装负弯矩波纹管――――浇注底板砼――――浇注腹板、顶板砼――――拆模养生――――穿束――――钢绞线张拉――――孔道压浆――――封锚2、钢筋加工及绑扎：（1）箱梁钢筋的特点是钢筋密，弯曲多，预埋件多，施工要求高。
钢筋加工的尺寸、规格严格按照图纸及规范要求进行。
（2）钢筋安装工艺流程：绑扎底板和腹板钢筋――――布设正弯矩波纹管――――安装侧模、内模――――绑扎顶板钢筋――――布设负弯矩波纹管对于泄水孔、伸缩缝及防撞护栏等预埋钢筋必须保证其位置准确、不要遗漏。
3、预应力孔道及锚垫板设置：预应力孔道采用钢波纹管，波纹管可根据需要在工地按设计实际尺寸加工、下料，波纹管安装要严格按照图纸设计坐标布设，利用定位钢筋点焊在钢筋骨架上。
为了保证孔道畅通及防止砼浆堵管，采用措施如下：（1）孔道接头处用胶带缠绕，加强接头严密性。
（2）在波纹管附近电焊钢筋时应对波纹管加以保护。
焊接完备后再仔细检查。
（3）浇注砼时，振捣人员应熟悉孔道位置，严禁振动棒直接触碰波纹管，以免波纹管受振变形、变位，造成孔道尺寸偏差过大，或波纹管漏浆。
（4）浇注砼前用寸半厚壁塑料管穿入波纹管中，并在浇注过程中来回抽动，防止砼或振捣棒将波纹管挤压变形。
4、模板安装：板采用5mm厚的钢板，面板加劲肋及支架均采用5*5角铁焊接。
各块模板之间用螺丝联结。
外模与底座之间嵌有橡胶条，以防底部漏浆。
底部拉杆每1.2m一根，为了保证模板就位后支撑稳固满足受力要求，模板支架每隔5m设两根可调丝杆作为就位后的支撑。
立模时用汽车吊逐块吊到待用处，上紧拉杆及可调螺杆……内模可以采用木模，也可以采用钢模，每单件尺寸以1m为宜，支架每隔60cm一道。
石头口门大桥采用的木模，从外观上看效果不好，但经济。
内模先在拼装场地按4—6m拼装成节，待底板、腹板钢筋及波纹管道安装完毕后，将内模分节吊入箱梁内组拼。
蓝山项目箱型梁制作工艺
蓝山项目箱型梁加工制作工艺规范一二钢板对接1.把需对接的两块钢板平整地摆放在地面上，用棉线靠紧对接钢板的两端，检验钢板边缘与棉线是否平行，确保两块对接钢板3点成一线后进入下一步；2.对接口两边约30~50mm范围内进行打磨除锈处理（如无锈迹可省略）3.在需对接焊缝的两端口加引、熄弧板。
板厚度为30~40mm，尺寸为：80*120-160mm之间即可；4.对接焊缝正面埋弧焊进行焊接，采用4.0的埋弧焊丝，埋弧焊机参数：第一遍打底电压28~30V,电流630~640A,速度25-26mm/min；第二到第六遍电压30~38V,电流680~700A,速度20-24mm/min5.对接钢板翻面进行气刨清根；6.背面进行埋弧焊接，根据气刨深度，埋弧焊机参数设定为：电压31~35V,电流680~700A,速度20~24mm/min；（可根据实际情况进行调整；）7.对接焊缝完成冷却约8小时后进行探伤检测，无缺陷可进入下道工序，若检测不合格，需进行返工处理，直到再次探伤合格为止；三钢板下料1.箱型柱下料（1）把已对接且合格的钢板平整地摆放在CNC台面，将切割区域表面的铁锈、油污等杂质清除干净，调整钢板边缘与导轨的平行度在 0.2毫米/米范围内；（2）本项目箱型柱钢板厚度为30mm,40mm两种，选用3#割嘴进行切割；（3）本箱型柱截面为500*2100，30mm的钢板腹板宽度设定为2008mm，±1mm,40mm的钢板腹板宽度设定为500mm，正负1mm,根据设定的尺寸和适当的割缝补偿量（一般为3-4mm）进行钢板画线；（4）调整割枪与板面的垂直度进行点火切割，切割后清除熔渣和飞溅物，批量切割时首件应进行严格检查，检查尺寸合格后方能继续切割。
多火嘴门型切割机示意图火焰切割注意事项：切割速度应适当，正确的切割断面如下图所示：（5） 检验：检查切割面的平面度。
条料尺寸、形状应符合下表中的相关规定；对切割断面存在切割缺陷的应予以返修。
箱型梁、工字梁制作方法
箱型梁、工字梁制作方法箱型梁、工字梁制作方法编制：校对：审核：2006-12-1一，型梁、工字梁结构一般如图1：1二，零件图拆解时注意事项：1，注意加上余量：1，修割余量：在其中一头加上约30mm的修割余量。
不加余量的一端为箱型梁或工字梁与其他构件，进行合拢装配的基准端，加余量的一端为与其他构件对接或角接的非基准端。
工艺出小装配图或排板图时，必须在构件上注明修割余量大小及方向。
如图2所示：2 2，焊接收缩余量：1，板长方向，腹板与面板角焊缝总共每米收缩0.7mm。
2，板长方向，每对加筋板或每块横隔板收缩1mm。
3，板长方向，每条对接缝收缩2mm，衬垫焊为1.5mm。
4，板宽方向，每档纵骨收缩0.5mm。
注意：1，以上的焊接收缩余量，在主梁上加放。
普通的小型短连接梁不加。
2，宽度500mm以下，且中间没有纵骨的面板，宽度方向不加余量，但长度方向要加。
2，拼板缝位置：1，箱型梁腹板、盖板都可以拼板。
工字梁腹板可以拼板，但工字梁盖板不能宽度方向拼板。
各种腹板、盖板拼板缝尽量只排一条。
2，拼板最小长度300mm，最小宽度300mm，但工字梁盖板拼板最小长度为盖板宽度的2倍。
3，盖板、腹板拼板逢间距不小于200mm，与纵骨、横隔板、加强筋间距不小于200mm。
如果有折边，拼板缝与折边间距不小于150mm。
注意，箱形梁腹板拼板缝可以在一个面上，但上下盖板拼板缝必须错开400mm以上。
如果图纸没规定，则拼板缝按此执行。
如果图纸有规定，按图纸施工。
4，拼板缝必须与各种连接孔错开100mm以上。
如无条件，必须放在两连接孔中间。
5，拼板缝尽量避免出现尖角相交。
如果不可避免，角度不允许小于30度。
3，坡口处理：1，工艺画坡口前，必须明确所选用的焊接坡口标准。
2，工艺画坡口前，必须明确所采用的焊接方法，指的是手工焊（CO2保护焊）或埋弧焊。
原则上，主梁面板、腹板的拼板缝、长对接焊缝（400mm以上）、大工字梁（截面高度400mm以上）腹板与盖板之间的角焊缝采用埋弧焊，其余焊缝（包括主墚大合拢接口的对接缝）采用手工焊（CO2保护焊）。
箱型梁H型钢制作工艺
箱型梁H 型钢制作工艺 （1）、下料1、按照批准的深化设计加工图，用数控装置制作样板，样板检查合格后划线；2、下料要按照先大后小、大中套小的原则合理配料套裁，并预留焊接收缩余量和切割加工余量；3、用等离子数控切割机、多头直条/数控切割机切割板材；4、清除割口边缘上的熔瘤和飞溅物；5、需拼接的钢板接口为全溶透焊缝，在对接接口焊接完毕，外观处理、变形矫正后进行超声波探伤检查，抽检率为每条焊缝的20%且不少于200mm ，合格后焊缝磨平，以备拼装；6、检查板件宽度、长度、对角线和加工边直线度，合格后统一编号、合理堆放备拼装； （2）、箱型梁拼装箱梁盖板工字钢平台横梁腹板活动定位靠模活动定位靠模节点A点焊箱梁腹板垫板（贴合良好）4隔板底板腹板节点A 旋转箱梁结构组装胎架图1）、组装前沿焊缝边缘每边50mm 范围内铁锈、毛刺、污垢等应清除干净；2）、在专用胎具上拼装（如上图所示）； 3）、根据构件端面尺寸分别调整胎架；4）、在装配基准板上划出其它板件的组装线，检查后做出标记； 5）、组装采用一个方向装配，相邻板件拼接缝的间距应大于300mm ； 6）、考虑焊接收缩，构件截面方向按每条焊缝约2mm 预留收缩量，长度方向按总长的3‰预留收缩量；7）、组装后对构件的外形尺寸、对口错边量、坡口角度和根部间隙进行检查，合格后对称定位焊，以减少装配应力；8）、定位焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不大于8mm ，焊缝长度应不小于50mm ，定位焊应由持证焊工施焊；9）、箱型梁必须待隔板角焊缝焊接完毕，才能组装另一块盖板； 10）、在焊接接头的两端安装与母材相同材料、相同坡口的引弧板和熄弧板；11）、移至焊接胎架进行焊接；自动焊丝自动焊机轨道埋弧自动焊机头架埋弧自动焊机头架 自动焊机轨道箱型梁两台焊机同时自动焊示意图（3）、箱型梁拼装节点1、箱梁内隔板节点2、箱梁转角节点（3）、焊接H型钢制作工艺过程1、焊接“H型钢”的焊缝有四条。
箱形梁加工制作工艺
箱形梁加工制作工艺7.1箱型梁加工工艺流程图7.2 箱型梁制作工艺箱型梁大于12米的采用分节制作，安装现场组拼L1内隔板采用塞焊焊接，L2、L3、L4内隔板采用丝极电渣焊。
7.2.1. L2、L3、L4箱形梁内隔板焊接收缩余量见图a, 其小合拢安装及制作要求如:a.先对上面图示中的垫板进行机加工,以保证电渣焊时与腹板的间隙。
b.检查隔板的尺寸，对隔板进行小合拢安装，安装时隔板和垫板必须组装密贴，间隙不大于0.5mm，防止电渣焊漏渣。
安装CO2保护焊衬板要求每边各放0.5mm的收缩余量。
c.隔板小合拢组装时应保证垫板与隔板的间隙为25mm，且每两块垫板应保证平齐，垫板高低差不得大于0.5mm，以免在安装腹板时出现间隙，影响电渣焊。
隔板组装时采用Φ3.2mm的焊条进行点固，点固时应在非电渣焊区进行。
d.隔板组装后应满足0<△L1、△L2<1mmL3-L4<1.5mmL1⊥L2<1mm7.2.2、将两板吊上组装胎架定位，用钢丝砂轮清除焊接坡口及焊缝周边宽30mm范围内影响焊接质量的氧化皮、铁锈、油污等，并修补好切割缺陷，同时安装焊透区域处的垫板，垫板装焊注意头尾直线度，并用搭焊焊牢。
7.2.3、在面板上划出隔板位置线（见图b），以上口为基准线进行划线，划线用的尺必须经计量合格，划线须加放焊接收缩余量。
划线以理论长加焊接收缩余量按图纸尺寸划线。
7.2.4、安装隔板。
隔板安装必须注意坡口方向，吊装腹板，腹板长度过长不易吊时，须用吊排吊装，腹板必须定对上企口线，保证与面板齐平，与格板面板搭牢，并保证整体的垂直度（见图c）。
7.2.5、装配后应确保四角水平，即控制箱体扭曲度（见图d），外形尺寸及直线度、角尺度（顶和底）。
7.2.6、盖板前清除箱体内的垃圾后，将隔板与面板及腹板的三面围焊采用CO2保护焊进行焊接。
然后盖上盖板并进行定位焊。
7.2.7、拆除定位马，进行空中翻身，进行另一面的腹板与面板的定位焊。
箱型梁、柱制作工艺卡
7、在牛腿、连接板焊接完成后，进行构件取长，若是中间柱按图纸要求开好坡口。
8、装配梁（柱底板）端板：组装时端板或底板要与箱体贴合，接触面不应小于70%（用0.3mm的塞尺通不过），边缘最大间隙不大于0.8mm。
2．切割单块板条时根据用料实际情况采用双头割头进行下料。
3．在没有特殊要求情况下，板条允许拼接。拼接规范：翼板拼接长度不小于2倍板宽，宽度不允许拼接；腹板拼接长度不小于600mm，宽度不小于300mm（一般不拼接）；厚度方向错边≤1mm，宽度方向错边翼板≤2mm、腹板≤1mm。
4．当板厚≥12mm时一般需要开坡口，坡口形状（有特殊要求除外）：当板厚＜40mm时翼板不开坡口，腹板PP区坡口开45～60度，坡口深t/2+2mm;CP区坡口开25～30度8～10mm间隙;当板厚≥40mm时翼腹板都需要开坡口：腹板PP区坡口开23～28度，坡口深t/2+2mm,CP区坡口开15度8～10mmmmj间隙：翼板PP区坡口开23～28度，注意此角度为坡口面与板大面夹角，坡口与腹板一样深；翼板CP区坡口开15度，注意此角度为坡口面与板大面夹角。坡口面要求光滑平整，平面度≤1.5mm、割纹深≤0.5mm、局部缺口深度≤1.0mm、边缘缺棱≤2.0mm。缺陷超过规定的用与母材相匹配的焊条修补，然后打磨平整。电渣焊槽口要留好。
翼板中心距离）
连接处
1.0
其它处
1.5
△（翼板对腹板
垂直度）
箱梁
b/100且≤3.0
箱柱
b(h)/150且≤5.0
箱体结构主梁、次梁制作工艺及流程
主梁、次梁的制作难点和重点1、主梁、次梁和收边钢环梁构件特点1、各梁的断面高度特点均采用焊接箱截面各梁的断面高度特点如下：2、主梁、次梁和收边钢环梁结构异同点广州大剧院主要构件主梁、次梁和收边钢环梁的形式相同点有：均为箱体结构，截面为四边形。
焊缝均为箱体翼板与腹板组成的对称直焊缝。
分段方案均在主体箱构件上，焊接相临梁的牛腿，长度均控制在16M以内。
3、主梁、次梁和收边钢环梁的形式不同点主梁、次梁截面均为长方形，收边钢环梁则存在不同角度的平行四边形截面形式。
如下图：图4.5-1 收边钢梁截面形式图主梁箱体焊缝均为坡口全熔透焊缝，而次梁箱体焊缝在节点两侧600mm范围内和受力较大的部位为坡口全熔透焊缝，其它为部分全熔透焊缝。
主梁两侧牛腿基本不在同一平面内，而次梁牛腿均在同一平面内，从制作上，主梁定位比较重要。
少数主梁的腹板与翼板截面发生变化。
虽然主梁、次梁和收边钢环梁存在许多不同点，但其主体（不带牛腿）的制作流程和设备上基本上是一致的。
外壳的分段方案：其分为上部三角形单元和侧边四边形单元单独分段。
具体分段方案见下图：主梁分段方案次梁分段方案图4.5-2 主、次梁分段方案图图4.5-3 主梁、次梁、收边环梁制作流程图下面针对各工序进行详细的说明各梁的制作方案下面针对各工序进行详细的说明各梁的制作方案。
1、下料工序1)下料的类型：翼板（部分翼板为锥形过渡）、腹板（部分腹板为锥形过渡）、牛腿板、内隔板（部分回字型内隔板采用直条下料，切断后拼接）、翼板、腹板内隔板牛腿板图4.5-3 下料类型图2)下料的设备图4.5-4 钢结构下料设备图3)下料技术标准下料时预留焊接收缩量及切割、端面铣等需要的加工余量，构件收缩余量按照下表执行。
焊件板厚每个对接焊缝收缩余(mm) BOX对接收缩余(mm) 端铣预留(mm) 板厚≤16 1.5 1.0 5板厚＞16 2.5 2.0 5注：对接时，按照翼缘板的厚度选择2、开坡口工序1)加工对象：各梁的腹板、牛腿的腹板。
钢箱型吊车梁制作作业指导书.docx
钢箱型吊车梁制作作业指导书发布实施发布作业指导书标题：钢箱型吊车梁制作作业指导书文件编号: 02 • 002—2007第2版第0次修改拟制: 审核: 日期: 日期:批准: 日期:目录1总则 (4)2引用标准 (4)3施工准备 (4)3. 1人员准备 (4)3. 2机具准备 (4)3.3施工用料 (4)3.4技术准备 (5)4对设备、材料、半成品、构件的要求 (5)4. 1对设备的要求 (5)4.2对材料的要求 (5)4.3对半成詁的要求 (5)4.4构件的要求 (6)5施工工艺 (6)5. 1施工程序 (6)5.2施工工艺 (6)5.3操作要领及注意事项 (10)6质量标准及抽样检验方法 (11)7质量通病防治 (13)8安全技术要求 (14)9施工及质量记录 (14)1总则1.1 口的：为指导工业厂房及桥梁结构的钢箱形梁制作及箱形龙门吊的制作，使制作规范化，从而达到提高施工质虽，缩短工期，降低成木的冃的，使金业获得较好的经济效益和社会效益。
1. 2本作业指导书适用于工业厂房及桥梁结构的钢箱形梁制作及箱形龙门吊的制作。
1. 3本作业指导书适用于材质为Q235和Q345钢。
2引用标准《钢结构工程丿施工质量验收规范》50205-2001《建筑工程施工质量验收统一标准》50300-2001《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002《低合金高强度结构钢》GB/T 1591-1994《碳素结构钢》GB700-883施工准备3. 1人员准备3. 1.1从事制作的人员必须具冇技术等级的上岗操作证。
3.1.2电焊工、电工、运转工、水焊工、起重工必须具有安全操作证。
3.1.3其它人员必须经过入厂三级安全教育，熟知本工种的安全技术操作规程。
3. 2机具准备3. 2.1起重机械3. 2.1.1根据所制作箱形梁的最人重最及现有机械情况，选用适当的起重机械。
3. 2. 1.2其它机具：所有加工制作和装配的机具、设备。
箱型梁制作工艺及过程控制
从而避免在梁承重后在外力与焊接后存在的收 缩内应力叠加的情 况下出现拼接焊缝处裂纹进
而导 致腹板 撕 裂的现 象 发生 。宁 波某 电厂 的箱
型承重梁就发生过因为下翼板装配顺序的不当
而产 生焊接 裂纹使 腹 板撕 裂 的事 故 。所 以箱 型
梁的装配应严格按照装配顺序进行 ，不得随意
３ 箱型梁的制作工艺 ． ３１ ． 箱型梁的腹板和翼板的余量加放原则 由于箱型梁设计图纸仅提供设计尺寸，未 考虑制作加工余量和焊接收缩余量。因此 ，零
一
２ ５—维普资讯 htFra bibliotekp://割缝边缘的垂直度误差不大于 ２ ｍｍ，单块板条 切割时不允许出现停顿 ，以免出现缺 口。对整 条边一般采用砂轮机打磨 ，以保证表面粗糙度 达到
改变 。以免 裂纹的产 生 。 ３４ 型梁的焊接 ．箱
３３２ ． ． 对有 折角下翼板箱型梁的装配 （ 见 图 ３． ）
箱型梁四条主焊缝 的焊接是在变位器支座 上用梁柱焊机进行船形位置进行 的 （ 图 ４ ， 见 ）
焊前为了保证翼腹板４ 条埋弧自 动焊的起弧质量， 应在四个角位置装焊与母材 同材质 、同厚度 ，
３ ３ 型梁的组 装 ．箱
在箱型梁装配前应先将翼腹板校平 ，对隔 板下料尺寸复核 ，因为隔板尺寸精确度是保证
，如有缺 口应进行补焊 ，然后用砂轮 箱型梁组装质量的关键。隔板的垂直度直接影 机打磨光顺并圆滑过渡。腹板的宽度应按照设 响组装的箱型梁的旁弯、扭曲度 ，所以在组装
计要求 ， 如果加工精度要求为
（ ）箱型梁的的四条焊缝在施焊过程中会 １
造成箱型梁的长度方向和宽度方向收缩 ，因此 翼腹板在下料时，在长度方向上当梁长度不超 过５ 米时加 ２ ｍｍ的焊接补偿量 ；当大于 ５ ｍ时 缩依靠内撑板加放余量来控制尺寸 ，一般 内撑 （ ）对于拼接的腹板和翼板在下料时应对 ２
钢箱梁制作工艺
(2)按图纸要求及领料单领取所需拼接的钢板，根据排版图对所领钢板的材质、厚度、尺寸、板数进行认真的核对。
(3)吊运钢板至拼接场地，为防止钢板弯曲变形，必须使用专用吊具。
(4)操作工应按拼接图要求，对钢板进行划线拼接，拼接后长度方向加放30mm二次切割余量，并经检验员检查合格。
(5)H型钢翼、腹板均要拼接时，要注意不应拼在同一截面上，至少应相互错开200mm以上。
(6)拼板焊接头的坡口加工采用半自动火焰切割机进行坡口加工，坡口加工前根据图纸要求划出坡口加工线，并调整割咀位置，使割咀始终对准切割线，并保持割咀与钢板一定的角度（坡口角度）。
钢板的切线与号料线的允许偏差应符合下列规定：手工切割：±1.5mm 半自动切割：±1.0mm坡口面及坡口两侧20mm范围内（待焊接区域）必须打磨干净并保持干燥，不得有油污、铁锈和其它污物。
(7)气割表面质量要求详见表1-3。
表1-3 气割表面质量要求表面割纹深度（G值）平面度公差（B值）上边缘融化程度（S值）≤100μm板厚t>25 ≤1.0%×t 上缘有圆角咬边宽度≤1.0mm板厚t≤25 ≤2.0％×t注：（1）表面割纹深度（用G表示）：指切割面波纹峰与谷之间距离（取任意五点的平均值）。
（2）平面度（用B表示）：指沿切割方向垂直于切割面上的凹凸程度，按照切割面钢板厚度（t）计算。
（3）上边缘融化程度（用S表示）：指气割过程中烧塌情况，表明是否产生1-9。
（6）调整钢板的位置，保证钢板的两侧面与切割方向平行，保证整张钢板处于水平一致状态，并清理钢板表面。
（7）在钢板端部，按排版图或制作清单要求的下料宽度进行划线。
划线时应考虑割缝的宽度：当板厚≤30mm时，切割缝宽度为2mm，当板厚>30mm时，割缝宽度为3mm。
划线时应考虑下料尺寸的公差，对H型钢，其翼腹板的公差范围为0～-2mm。
（8）下料时，应根据生产作业计划进行配套下料，防止因不配套而使下道工序无法组立。
预制箱梁钢筋制作及安装作业指导书
预制箱梁钢筋制作及安装作业指导书1、钢筋制作1.1 钢筋连接钢筋接头采用闪光对焊，闪光对焊要求按照TB10210的规定执行，要求接头熔接良好，完全焊透，且不得有钢筋烤伤及裂纹等现象。
焊接后应按规定经过接头冷弯和抗拉强度试验。
钢筋闪光对焊接头：同一级别、规格、同一焊接参数的钢筋接头，每200个为一验收批，不足200个亦按一验收批计。
每一验收批取一组以上试样（三个拉力试件、三个弯曲试件）。
钢筋焊接及验收规范（参见JGJ18-2003）。
钢筋熔接要求应符合表1-1规定：表1-1 钢筋熔接要求序号检查项目及方法标准1 熔接接头的抗拉及冷弯抽样试验合格2 接头偏心（两根钢筋轴线在接头处的偏移）≤0.1d且≯2mm3 两根钢筋轴线在接头处的弯折（交错夹角）≤4°4 外观无裂口及过火开花等良好5 钢筋在熔接机夹口无烤伤良好1.2冷拉调直钢筋冷拉采用5吨的卷扬机，钢筋的冷拉伸长率应控制在如下范围：Ⅰ级钢筋不得超过2%；Ⅱ、Ⅲ级钢筋不得超过1%。
钢筋拉伸调直后不得有死弯。
1.3 钢筋下料钢筋下料时要去掉钢材外观有缺陷的地方；不弯钩的长钢筋下料长度误差为±15mm；弯钩及弯折钢筋下料长度误差为±1d（d为钢筋直径）。
1.4钢筋弯制1.4.1 图纸所标尺寸为钢筋中心线间距尺寸。
钢筋端部有标准弯钩者，其标注尺寸为自弯钩外皮顶切线与钢筋轴线交点的尺寸；1.4.2 钢筋弯制过程中，如发现钢材脆断、过硬、回弹或对焊处开裂等现象应及时查出原因正确处理；1.4.3箍筋的末端向内弯曲，以避免伸入保护层；1.4.4钢筋加工质量应符合表1-2要求；表1-2 钢筋加工误差要求允许偏差序号项目L≤5000 L>50001 受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸±10mm ±20mm2 弯起钢筋的位置±20mm3 箍盘内边距离尺寸差±3mm1.4.5 预应力管道定位网片采用点焊加工，其尺寸误差±2mm，其中，水平筋的位置是对最下一根钢筋中心而言，竖向钢筋的位置是对网片中心而言。
箱型柱梁的加工制作施工方案
3.5 箱型构件加工3.5.1 箱型构件的制作工艺流程3.5.2 箱型构件制作工艺流程示意图3.5.3 箱形构件加工工艺3.5.4 箱形构件加工的关键工艺、工装和加工设备（1）在箱体两端面处采用经机加工的工艺隔板对箱体端面进行精确定位，以控制端口的截面尺寸，避免焊接变形而引起几何尺寸精度不能保证，影响钻孔精度，工艺隔板设置如下图示。
（2）组装采用专用箱形构件组装机进行自动组装，如下图示。
箱形组装流水线箱形组装流水线（3）焊接采用CO2自动打底焊和双弧双丝埋弧焊，采用对称施焊法和约束施焊法等控制焊接变形和扭转变形，如下图所示。
自动打底焊接生产线箱形自动埋弧焊接生产线CO2（4）采用端面铣床对箱体两端面进行机加工，保证构件的几何长度尺寸，从而提供钻孔基准面，有效地保证钻孔精度，如下图所示。
端面铣床（5）钻孔采用龙门式移动式数控钻床，可自动定位、找基准面，多方位整体钻孔，有力地保证了孔群的钻孔精度，如下图示。
箱形数控三维钻床3.5.5 主材下料（1）采用机械：N/C数控切割机（2）切割工艺及尺寸保证：箱型梁面板下料时将考虑到纵焊缝焊接收缩余量、隔板焊接对钢柱主体长度的收缩余量及后道工序中的端面铣的机加余量。
（3）下料精度要求：实际精度和允许偏差（4）精度保证方法：采用德国进口的ESAB 数控切割机进行保证。
并采用两个旋转三割炬同时切割，保证钢板两边受热均等，不产生旁弯和变形。
数控切割精度控制如上表，远远高于规范要求。
（5）下料质量偏差的处理：a. 切割后应检查尺寸并记录，如超差应立即向主管工艺员汇报；b.对切割后产生的旁弯等变形应使用火焰矫正达到规定尺寸；c.切割后打磨去除割渣、飞溅、氧化物，对切割面和坡口面的超差缺陷进行补焊并进行打磨处理。
3.5.6 腹板上垫板焊接（1）采用设备：焊接垫板专用夹具（2）装配工艺及尺寸保证：先将腹板置于专用平台上，并保证钢板的平直度，扁铁安装尺寸必须考虑箱型梁腹板宽度方向的焊接收缩余量，因此在理论尺寸上加上焊缝收缩余量2mm，在长度方向上比箱型梁腹板长300mm，作为设置引弧及收弧装置使用。
箱型梁、H型钢制作工艺方案
（三）、箱型梁、H型钢制作工艺（1）、下料1、按照批准的深化设计加工图，用数控装置制作样板，样板检查合格后划线；2、下料要按照先大后小、大中套小的原则合理配料套裁，并预留焊接收缩余量和切割加工余量；3、用等离子数控切割机、多头直条/数控切割机切割板材；4、清除割口边缘上的熔瘤和飞溅物；5、需拼接的钢板接口为全溶透焊缝，在对接接口焊接完毕，外观处理、变形矫正后进行超声波探伤检查，抽检率为每条焊缝的20%且不少于200mm，合格后焊缝磨平，以备拼装；6、检查板件宽度、长度、对角线和加工边直线度，合格后统一编号、合理堆放备拼装；（2）、箱型梁拼装1）、组装前沿焊缝边缘每边50mm范围内铁锈、毛刺、污垢等应清除干净；2）、在专用胎具上拼装（如上图所示）；3）、根据构件端面尺寸分别调整胎架；4）、在装配基准板上划出其它板件的组装线，检查后做出标记；5）、组装采用一个方向装配，相邻板件拼接缝的间距应大于300mm；6）、考虑焊接收缩，构件截面方向按每条焊缝约2mm预留收缩量，长度方向按总长的3‰预留收缩量；7）、组装后对构件的外形尺寸、对口错边量、坡口角度和根部间隙进行检查，合格后对称定位焊，以减少装配应力；8）、定位焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不大于8mm，焊缝长度应不小于50mm，定位焊应由持证焊工施焊；9）、箱型梁必须待隔板角焊缝焊接完毕，才能组装另一块盖板；10）、在焊接接头的两端安装与母材相同材料、相同坡口的引弧板和熄弧板；11）、移至焊接胎架进行焊接；（3）、箱型梁拼装节点1、箱梁内隔板节点（3）、焊接H型钢制作工艺过程1、焊接“H型钢”的焊缝有四条。
其焊接过程如下：1）、清理钢板及坡口；用气割机清理。
2）、定位点焊：用Φ4焊条把翼缘板和腹板按图纸要求点焊。
3）、打底：在胎具和专用卡具上，校正尺寸无误后施焊，先用Φ4焊条4）、施焊：两台自动焊机在腹板的两侧同时按同一方向焊至终点，第一遍在离开第一点起点处50mm处起焊，要求每一遍起焊点和上一遍起焊点错开50mm。
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吊具箱型梁制作工艺指导书
1．适用范围：
本指导书主要适应于目前腹板为L折边型箱型梁的制作，主要从备料、拼装、焊接等工序来指导车间生产。
2．焊前准备：
2.1所有零件的备料按图纸或工艺文件的规定进行制作，每一零件上都必须清晰，工整地标明：钢板材质，炉批号，产品名称或代号，图号和件号。
2.2所有零件的制作完工后，须进行合适的防锈处理后方可入库。
2.3所有零件都必须在装配前进行打磨，彻底清除切割氧化皮，挂渣等。
任何打磨处都应光亮，严禁未经打磨的零件直接进入拼装焊接。
2.4所使用的焊接材料入库、烘焙、发放和使用必须符合相关规定，定位焊工和焊工在平时工作中都必须严格按本工艺守则进行操作，持证上岗。
3．拼装、焊接：
3.1上翼板拼装、焊接
3.1.1利用工装模板以减磨块安装孔为基准将止动块焊于上支承板Ⅰ及上支承板Ⅱ上，304±0.5尺寸由工装保证(单箱吊具工装GG0804703、双箱吊具工装GG0727003)，具体参见示意图1。
要点：止口侧不得焊接，仅外侧三面角焊缝，两侧角焊不得超出止口面。
3.1.2将上支承板Ⅰ、加强板Ⅱ及上支承板Ⅱ置于专用工装上(单箱吊具工装GG0733900、双箱吊具工装GG0721500)，一侧贴紧工装挡块，长度两端对总长放5mm收缩余量，然后两侧及上下平面夹紧，用TC-A6型衬垫衬于箱型梁内侧，拼焊形成上翼板，焊接时上支承板与加强板Ⅱ间留5mm间隙焊透、焊后磨平内侧面，参考示意图2。
要点：必须保证衬垫焊间隙要求，焊后靠内侧焊缝磨平。
3.2.1将“上翼板”组焊件放置于专用工装平台上(GG0629600)，并垫平夹紧，然后更再将侧板Ⅰ及侧板Ⅱ以上平面加工面为基准放置于“上翼板”平面上，保证内部开档尺寸，并端部对齐成5300。
转动手轮夹紧，参考示意图3-4。
要点：外侧板I、II拼装前必须先冲砂底漆。
两口面两端对齐。
3.2.2此时采用等强匹配的Φ3.2焊条进行打底定位焊，高强钢吊具的结构件装配时，必须对待定位焊部位先预热，再进行定位焊接。
定位焊缝要点：角焊缝：焊脚为4-5mm，每段长度为30-40mm,间隔200-300mm。
坡口焊缝：必须在接头根部，焊缝厚度4-5 mm，每段长度为30-40mm，间隔200-300mm。
装配后接头 (对接、T形和角接)的根部间隙不得大于1mm，但允许每一接头在不超过10%长度范围内，间隙可达2mm。
尺寸由工3.2.3将箱型梁下减磨块挡块用工装定位焊于底板上，其中挡块到底梁外侧边250+0.2
+0.1
装保证(GG0804702)，挡块内侧一周角焊缝，靠内侧三面角焊缝，外侧一边不得焊接，参考示意图5。
要点：注意保证250尺寸，靠外侧不得焊有角焊缝。
3.2.4然后再装配底板，采用内侧坡口先焊，外侧清根的方法进行见图6（或采用衬垫焊进行）。
要点：采用碳弧气刨时，同样必须在碳弧气刨前进行预热，预热温度为100℃。
3.2.5同时根据箱型梁内宽度尺寸，装焊箱型梁中隔板。
要点：中隔板与外侧板II内侧对接处焊缝必须打磨，不得高出中隔板平面，过渡圆角必须进行打磨光滑过渡，参考示意图7。
3.2.6箱型梁装配定位焊完成后，转由箱型梁自动焊机上进行焊接，参考示意图8。
要点：施焊前必须经过检验人员对坡口，间隙的认可方可进行操作。
3.2.7最后装焊加强板Ⅰ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ，内外侧加强板等附件。
3.3对高强钢的火工矫正严禁超过600℃。
超过600℃将会导致高强钢力学性能的下降而破坏了吊具的性能，高强钢火工矫正的温度应用测温仪器测定。
3.4高强钢吊具的结构在焊接前必须预热，预热温度参见相应的WPS.任何原因导致焊接工作停顿,则重新开始焊接前,要再次加热,确保待焊处达到WPS规定的预热温度. 如果焊件较长,则采取分段预热的方法,以保证就要焊接的地方的温度符合要求.
3.5高强钢接头焊缝必须在焊接后焊缝冷却到环境温度起48小时后才能进行。
3.6对于焊缝的修补与返工，严格按《吊具高强钢结构制作工艺守则》执行。
G代指高强钢，包括WH60D、650MCD、Q690E、700E、780LE；
a．此表不包括装配时的焊接参数。
采用等强匹配的Φ3.2焊条装配，预热要求同上。
b．表中所列电流电压为参考值，焊工可根据实际情况进行调整，但药芯焊丝的最大电流不得超过330A。
c．Supercored 110 为韩国现代高强钢药芯焊丝；
d．CARBOFIL NiMoCr为德国产高强度实芯焊丝。
编制：校核：批准：。