复合材料涂装工艺
复合材料制件的喷漆
复合材料制品的喷漆一、喷漆的目的1、颜色可随意调整，可消除制品表面的颜色不均等弊病，可重复修复。
2、补充成型不足，如划伤、色点等。
3、可任意调整表面光泽，除旧翻新，可获得导电等特殊功能。
4、可获得金属、木材、皮革、绒毛、双色等表面感觉，能得到成型不能获得的特殊外观效果。
二、喷漆前的准备工作1、调漆室温度控制(与喷房保持一致)，安装换气装置。
2、制作SOP(依供应商/制造商/客户提供的标准)。
3、调漆前摇晃(规定时间)，开封后做时效管理，寿命控制。
4、喷漆前需要先进行制件表面的打磨处理，便于油漆附着。
5、制件的防护，不需要喷漆的位置用报纸或者纸胶带进行包裹。
三、喷漆的步骤一般步骤为打磨--除尘清洗--烘干--喷漆--烘干--自检即可。
烘干的温度看不同油漆的烘干时间而定。
喷漆的时候注意先喷拐角等不易附着的位置，再喷大面积的位置。
四、喷漆中可能出现的问题及其分析1、色差产生色差的部分原因：1)使用不同的喷枪，喷漆的口径或雾化效果有差异导致2)喷涂时不同的空气压力导致差异3)使用不同类型的清漆产品导致差异4)底色漆喷涂的方法不同，干喷、湿喷导致涂层厚度不同5)油漆调配时选择的稀释剂干燥速度的不同或添加的比例不同导致差异6)底色漆的遮盖情况，如底色漆未完全遮盖底材7)颜色调配时没有喷涂色板，或喷涂色板未达到完全遮盖就比色8)没有在色漆上罩清漆进行颜色确认影响涂层色差的基本要素1)涂层厚度：涂层厚薄与应用环境息息相关。
底材的颜色、涂料因厚度改变而产生的光泽改变等因素在涂料调色乃至涂改过程中必须考虑充分；2)溶剂挥发速率：溶剂的挥发影响涂层的表面流平、光泽、颜料的定向排列，进而影响颜色的色相；3)溶剂的亲水性：在高湿度环境下，如果涉及到温度剧烈变化，在溶剂挥发过程中，涂层表面因溶剂挥发而出现温差，导致涂层表面富集薄层水雾，造成涂层发白而产生色差；4)涂层的均匀性：不同颜料因调配对颜色饱和度的影响程度不同；相同颜色因不同的施工方式、不同的操作习惯等因素易在同一板块材表面产生色斑、不同板材之间的厚薄差异等色彩深浅，这些因素产生的色差只能依靠操作程序或熟练程度来克服。
复合材料飞机的喷漆施工
复合材料飞机的喷漆施工摘要：由于现代先进飞机性能的高要求，使得复合材料在航空领域的应用突飞猛进，世界航空复合材料技术，取得了很大的进展。
飞机涂料是一种可在飞机机体、附件或零部件等物体表面形成连续膜的材料。
涂料主要由成膜物质、颜料、溶剂和助剂等组成。
涂料的涂覆工艺有刷涂、滚涂和喷涂等。
成膜后的涂料对飞机机体、附件或零部件起到防腐、耐磨、耐热、耐温变、耐紫外线和装饰等作用。
飞机的涂料主要分为外部喷漆、内部喷漆和特殊喷漆等。
其中，喷漆因具有装饰、防腐、标识等作用，直接反映航空公司的形象，为公众所熟悉。
与汽车、建筑、桥梁和家具等喷漆不同，飞机喷漆有其特殊性和复杂性。
关键词：飞机；复合材料；喷漆施工复合材料表面涂层的喷涂质量由多个因素决定，如增强材料的类型、树脂的选择、生产方法和固化参数等，常见的缺陷有针孔、表面下陷、起皱、纹理、橘皮、粗糙等，现有复合材料制造工艺技术无法完全消除这些缺陷。
喷漆后，复合材料表面缺陷被放大，不仅影响零件的外观质量，而且还会进一步影响飞机的气动外形和后期整机的隐身效果。
为了改善这些缺陷，现场采用的临时补救措施是增加漆层厚度，但普通漆层的流淌性和渗透性差，无法有效改善和消除表面缺陷，反而加大了后期使用、飞行过程中防护性漆层掉落的可能性。
为了克服因复合材料本身缺陷带来的产品质量问题，最大限度地消除复合材料表面缺陷，需对复材表面缺陷进行处理，通过表面修整及封孔技术，为后续表面防护材料底漆和面漆的施工提供一个良好的基体状态。
一、复合材料以碳纤维为增强体的先进复合材料，在20世纪60年代中期问世，70年代初即开始应用于飞机结构。
先进复合材料的应用，对飞机结构轻质化、模块化起着至关重要的作用。
随着复合材料设计和制造技术的不断发展和成熟，先进复合材料在军、民用飞机上的用量也在不断扩大。
复合材料用量的剧增，带动了复合材料产业的专业化和规模化发展，使先进复合材料正在逐步成为一种成熟、稳定的航空材料。
oao工艺原理
oao工艺原理
OAO工艺原理是一种新型的复合材料表面涂装技术，是将高能量的离子束与低分子量的有机分子相互作用，以形成一层聚合物膜的原理。
这种技术具有工艺简单、效率高、成本低、涂层质量高等优势，已成
为目前最为先进的表面改性技术之一。
OAO工艺实质上是一种离子束技术，核心在于利用高能量的离子束对目标材料进行物理或化学改性。
其主要过程包括靶材溅射、气体中的
离子束束流以及聚合物膜形成。
靶材溅射是该工艺中的首要步骤，是
通过高能量离子束轰击金属靶材表面，使得靶材表面松散，生成靶材
溅射物，最终沉积在目标基材表面上。
然后，通过向目标基材表面注
入低分子量的有机物，如乙烯、丙烯等，以形成一层聚合物膜。
最后，通过对聚合物膜进行喷涂或浸渍，使其均匀覆盖整个基材表面。
OAO工艺的优点主要表现在以下几个方面。
首先，该工艺具有较高的效率。
较传统的表面涂装技术相比，OAO工艺不需要进行预处理，也不需要进行后续的烤漆处理等，大大节省了生产时间。
其次，该工艺
的形成涂层均匀、质量良好。
最后，由于该工艺使用的材料成本较低，因此该工艺的成本也相对较低。
总之，OAO工艺原理是一种具有广泛应用前景的表面涂装技术，其具
有工艺简单、效率高、成本低、涂层质量高等优势。
因此，该工艺在汽车、电子电器、航空等领域都有着重要的应用前景。
随着该技术的不断发展，相信其将会在未来的社会中扮演着越来越重要的角色。
复合工艺流程
复合工艺流程复合工艺流程是指将两种或两种以上的材料进行混合、结合、粘接等加工技术，以制备出具有新性能和新性能组合的产品的工艺过程。
本文将介绍一个复合工艺流程的例子，用于制备具有优异物理性能的复合材料。
首先，我们选择两种材料，分别是玻璃纤维和环氧树脂。
玻璃纤维具有高强度、高刚度以及良好的耐化学品性能，而环氧树脂则具有优良的粘结性能和机械性能。
将这两种材料进行复合可以充分发挥它们的优点并弥补彼此的缺点，从而制备出具有更好性能的复合材料。
接下来，我们需要对玻璃纤维进行表面处理。
由于玻璃纤维的表面光滑、无孔洞，无法与环氧树脂混合和粘接。
因此，我们需要对其表面进行打磨处理，增加其表面粗糙度。
然后，使用表面活化剂对玻璃纤维进行处理，使其表面具有较高的反应活性。
然后，我们将环氧树脂和适量的固化剂混合，在搅拌的同时加入一定比例的玻璃纤维。
在混合过程中，需要确保玻璃纤维均匀地分散在环氧树脂中，以保证复合材料的均匀性和强度。
此外，根据需要，我们还可以添加一些填料或其他添加剂，以改善复合材料的特定性能，如耐磨性、耐高温性等。
混合完成后，我们可以通过压力注射、浸渍、涂布等方法，将混合物填充到模具或其他形状器件中，进行成型。
成型过程中，需要控制合适的温度和压力，以确保环氧树脂能够充分固化。
在固化过程中，固化剂与环氧树脂发生反应，形成具有高强度和高耐久性的化学结构。
最后，我们需要对成型好的复合材料进行后续加工和表面处理。
常见的后续加工工艺包括机械加工、磨削、切割等，以获得所需尺寸和形状。
表面处理可以通过涂装、抛光、喷涂等方式，使复合材料具有更好的外观和表面质量。
总结起来，复合工艺流程是一个将不同材料进行混合加工的过程，以制备具有新性能和新性能组合的产品。
在实际应用中，还可以根据具体需求选择不同的材料和加工方法，以获得更好的综合性能。
通过不断改进和创新，复合工艺流程将能够为各个领域的产品开发提供更多可能性。
玻璃钢复合材料胶衣喷涂技术分享
客户对任何产品的第一印象，通常是来自外观，因此胶衣喷涂是玻璃钢制造的最关键工序之一。
除了外观装饰性，胶衣还能够提供需要的耐水、耐候和耐化学等性能。
尽可能地制作出更优质的胶衣面是提升品质的最直接方法。
尽管喷胶工序显得简单，但若未严格按照胶衣喷涂规范的操作，也会出现各种问题的。
本培训指导解释了生产优质胶衣面的正确程序和使用方法，仔细阅读本文有助于您得到一个理想的结果。
喷胶程序中，需要关注三个关键点：设备、材料和喷涂技术。
要生产出优质胶衣面，则必须保证上述三点完全正确。
谨记：即使程序90%正确,也可能出现不合格产品。
优质胶衣表面意味着：生产程序总是100%正确。
以下是喷涂胶衣一些关键知识，值得你额外关注并仔细阅读的。
第1章：胶衣流速胶衣流速是指：规定时间内喷涂的胶衣量。
喷嘴大小、胶衣粘度和泵压力都会影响胶衣流速。
1.喷嘴大小一般由所喷部件的大小或表面细节要求所决定。
大的部件一般需要大量的胶衣，应使用大的喷嘴；小部件或者精细的产品应使用较小的喷嘴，以达到更好的雾化效果。
2.胶衣的粘度将影响胶衣流速和喷射线形。
粘度一般都是由胶衣生产商调整的，但也受温度影响。
温度越低，胶衣粘度越高，流速将越慢，喷涂胶衣的理想温度范围为15-30℃。
注意，喷枪内的胶衣温度仅影响胶衣的雾化性，但不会影响胶衣的固化时间。
当胶衣离开喷嘴时，胶衣温度将会迅速改变至周围空气温度。
当喷涂到模具上几秒钟后，胶衣将和模具表面具有相同温度。
所以，不同材质模具表面的实际温度，才是影响胶衣凝胶时间的关键点。
3.胶衣泵的压力设置，对胶衣流速有非常大的影响。
胶衣泵的操作原则如下：最常见类型的胶衣泵为气驱液泵。
其工作原理为：气动活塞驱动液动活塞，从而使胶衣在高压下进入喷枪。
气动活塞和液动活塞的直径比率为抽气比。
胶衣抽气比的范围通常为11:1到33:1.如果用输入气压乘以抽气比，就可得出喷嘴处液压。
比如说，20:1的抽气比是指：20磅每平方英寸（psi）的液压，对应1psi的输入气压。
玻璃纤维增强复合材料的表面处理及涂装工艺
玻璃纤维增强复合材料的表面处理及涂装工艺玻璃纤维增强复合材料是种具有优异力学、物理、化学、热特性的新型材料，常被用于航空、汽车等领域的制造。
而对于玻璃纤维增强复合材料进行表面处理和涂装是十分必要的，可以有效地改善材料的外观和性能，也能提高其耐用性和稳定性。
本文将介绍玻璃纤维增强复合材料的表面处理和涂装工艺，以及其实现的优点和应用。
一、表面处理工艺1、材料清洗表面处理第一步是进行清洗，以去除材料表面的油脂、尘土和其他污渍。
尤其这一步极其关键，过程中不能出现任何失误，否则会影响后续表面处理的效果。
常用的清洗方法有溶液清洗、高压水清洗、喷雾清洗等。
清洗后，使用风扇、热空气或其他干燥器具对表面进行烘干，以确保表面完全干燥。
2、表面粗化和研磨粗糙表面有助于附着力和表面涂层的牢固度。
针对不同的表面要求，可采用喷砂、砂纸、钢丝刷等方法进行表面粗糙度控制。
需要注意的是，过度研磨可能会使表面产生损伤，造成表面的非均匀性和腐蚀等不良后果。
3、产品预处理产品预处理是一项必需的表面处理过程，在这个过程中需要进行去水、酸洗、放镀等操作，以满足表面涂装或镀层的要求。
常用的处理方法有碱洗、电解处理等。
二、涂装工艺涂装工艺是表面处理的下一步，需要根据不同需求制定相应的处理方法和材质选择。
具体的工艺流程有：1、底涂（基涂料）底涂能够为表面提供化学稳定性、抗水解性和耐磨性等特性，能够产生沉积于材料表面的薄膜。
底涂料的选择是根据复合材料的种类、表面应力、耐久性、抗剥离等特征进行选择。
2、面涂面涂是涂装工艺的最后一步，主要目的是提供更美观的表面外观和增强耐久性。
不同的面涂材料有不同的特点，可以根据实际需求进行选择，如丙烯酸、环氧树脂等。
三、优点与应用1、优点玻璃纤维增强复合材料的表面处理和涂装能够有效提高其外观和性能，使其具有更好的耐久性和稳定性。
此外，表面处理和涂装工艺也可以为产业界提供更多的选择，从而推动玻璃纤维增强复合材料在更广泛的领域中得到广泛应用。
复合材料涂装工艺ppt课件
按照5.1.2规定的试验方法进行，时间为200h。 试验后油漆层不应出现显著的变色、褪色、膨润、裂缝、光泽低 下等现象，附着性为0级-1级。
2.6 漆膜后处理
• 目的：使漆层更加平整、有光泽 • 包括：细打磨、抛光等
目录
1. 简介 2. 漆层方案 3. EHS 4. 检测及试验验证
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3. EHS（环境、健康、安全）
• 涂料配方中含有机溶剂，挥发到大气中对人体健康有害
• 喷漆时易形成气体微粒，分散到大气中容易被吸入
溶剂分类
溶剂种类
溶剂特性
低沸点溶剂 （＜100℃）
中沸点溶剂（100150℃）
甲醚、乙醚、丙醚 、甲醇、乙醇、丙 醇、异丙醇等
丁醇、异丁醇、戊 醇、环己酮、丙酸 戊酯、甲苯等
蒸发速度快、易干燥 、粘度低、大多具有 芳香气味
流平性能好
高沸点溶剂（150200℃）
增塑剂、软化剂（ 300℃）
苄醇、糠醇、环己 酮、乳酸乙酯、苯 甲酸乙酯等
5
油漆涂层耐高温性能
6
油漆涂层耐低温性能
试验标准/出处
目标要求
BAS526-2016 BAS526-2016
BAS-853 BAS-847
BAS-847
BAS-847
≥HB，评价标准：GB/T 6739
0级-1级
油漆层不应出现剥离、裂缝等缺陷，≤3级（BAS-853）
按照5.6.2规定的试验方法进行,摩擦循环次数为3000次。 试验后不应出现基材外露的现象
复合材料涂装工艺
复合材料涂装工艺咱先来说说啥是复合材料涂装工艺哈。
简单来讲，这就好比给复合材料穿上一件漂亮又实用的“外衣”。
就拿我之前遇到的一件事来说吧。
有一次，我去一家工厂参观，正好看到他们在给一批复合材料的零部件进行涂装。
那些零部件原本看着普普通通，可一经过涂装，瞬间就变得不一样了。
一开始，工人们先把这些零部件清理得干干净净，一点儿灰尘、杂质都不能有。
就像咱们出门前要洗脸一样，得把脸洗得白白净净的。
然后，他们会给零部件进行打磨，让表面变得更加平整光滑。
这打磨可讲究了，力度大了不行，小了也不行，得恰到好处。
接下来就是调配涂料啦。
那颜色，那质地，就跟调颜料似的。
不同的材料，需要的涂料可不一样。
有的要耐磨的，有的要耐腐蚀的，还有的要耐高温的。
这就好比给不同的人搭配不同风格的衣服，得合适才行。
涂的时候也有门道。
有的是用喷枪喷，那喷枪拿在手里，就跟画家的画笔似的，工人师傅们掌控着喷枪的距离和角度，让涂料均匀地覆盖在零部件上。
有的则是用刷子刷，一笔一笔，仔仔细细，绝不放过任何一个角落。
涂完一层还不算完，得等干了之后再涂第二层、第三层。
每一层之间都有讲究，间隔时间不能长也不能短。
等全部涂完，还得进行烘干处理。
这就像是给刚化好妆的人来个定妆，让妆容更持久。
我在旁边看着，那叫一个专注。
看着原本不起眼的零部件一点点变得光彩夺目，心里真的很有成就感。
再来说说这复合材料涂装工艺的好处吧。
它不仅能让材料变得美观，还能起到保护作用。
就像咱们人穿衣服，既能好看，又能保暖、挡风雨。
比如说，涂了耐磨的涂料，这些复合材料在使用过程中就不容易被磨损；涂了耐腐蚀的涂料，就能在恶劣的环境下长久使用。
而且，这涂装工艺还能根据不同的需求来改变颜色和效果。
想要亮丽的，就涂得闪闪发亮；想要低调的，就选个沉稳的颜色。
不过，这复合材料涂装工艺也不是那么简单的。
要是哪个环节出了差错，那效果可就大打折扣啦。
比如说，如果涂料调配得不好，颜色可能就不均匀；涂的时候手法不对，可能就会有流挂、起泡的现象。
复合材料工艺详解
复合材料工艺详解复合材料工艺详解——热固与热塑树脂热固性树脂成型工艺手糊成型工艺（手糊类）手糊成型：用纤维增强材料和树脂胶液在模具上铺覆成型，室温（或加热）、无压（或低压）条件下固化，脱模制成品的工艺方法。
1.原料：①树脂：不饱和聚酯树脂，环氧树脂；②纤维增强材料：玻纤制品（无捻粗纱、短切纤维毡、无捻粗纱布、玻纤细布、单向织物），碳纤维，Kevlar纤维；③辅助材料：稀释剂，填料，色料。
2.工艺过程：2.1 原材料准备2.1.1胶液准备胶液的工艺性主要指胶液粘度和凝胶时间。
①手糊成型的胶液粘度控制在0.2Pa·s～0.8Pa·s之间为宜。
环氧树脂可加入5%～15%（质量比）的邻苯二甲酸二丁酯或环氧丙烷丁基醚等稀释剂进行调控。
②凝胶时间：在一定温度条件下，树脂中加入定量的引发剂、促进剂或固化剂，从粘流态到失去流动性，变成软胶状态的凝胶所需的时间。
手糊作业前必须做凝胶试验。
但是胶液的凝胶时间不等于制品的凝胶时间，制品的凝胶时间不仅与引发剂、促进剂或固化剂有关，还与胶液体积、环境温度与湿度、制品厚度与表面积大小、交联剂蒸发损失、胶液中杂质的混入、填料加入量等有关。
2.1.2增强材料的准备手糊成型所适用增强材料主要是布和毡。
需要注意布的排向，同一铺层的拼接，布的剪裁。
2.1.3胶衣糊准备胶衣树脂的性能指标：外观：颜色均匀，无杂质，粘稠状流体；酸值：10mgKOH/g～15mgKOH/g（树脂）；凝胶时间：10min～15min；触变指数：5.5～6.5；贮存时间：25℃ 6个月2.1.4手糊制品厚度与层数计算①手糊制品厚度t:制品（铺层）的厚度；m ：材料质量，Kg/m 2；k ：厚度常数，mm/(Kg·m -2)材料厚度常数k 表材料性能玻璃纤维 E 型 S 型 C 型聚酯树脂环氧树脂填料-碳酸钙密度（Kg/m 3）2.56；2.49；2.45 1.1；1.2；1.3；1.4 1.1；1.3 2.3；2.5；2.9 k[mm/(Kg·m -2)] 0.391；0.402；0.408 0.909；0.837；0.769；0.714 0.909；0.769 0.435；0.400；0.345②铺层层数计算A ：手糊制品总厚度，mm ；m f ：增强纤维单位面积质量，Kg/m 2；kf ：增强纤维的厚度常数，mm/(Kg·m -2)；kr ：树脂基体的厚度常数，mm/(Kg·m -2)；c ：树脂与增强材料的质量比；n ：增强材料铺层层数。
10种最常见的复合材料成型工艺！
10种最常见的复合材料成型工艺！复合材料的原材料包括树脂、纤维和芯材等有多种选择，各种材料又有其独特的强度、刚度、韧性和热稳定性等性能，成本和产量也不尽相同。
然而，复合材料作为一个整体，其最终性能不仅与树脂基体和纤维（以及夹芯材结构中的芯材）有关，而且与结构中材料的设计方法和制造工艺有密切联系。
本文将对常用的复合材料制造方法、每种方法的主要影响因素和不同工艺如何选择原材料进行介绍。
一、喷涂成型方法描述：把短切纤维增强材料与树脂体系同时喷涂在模具内，然后在常压下固化成热固性复合材料制品的一种成型工艺。
材料选择：树脂：主要为聚酯纤维：粗玻璃纤维纱芯材：无，需要单独与层合板结合主要优点：1) 工艺历史悠久2) 低成本、可快速铺覆纤维和树脂3) 模具成本低廉主要缺点：1) 层合板易形成树脂富集区，重量偏高2) 只能使用短切纤维，严重限制了层合板的力学性能3) 为了便于喷涂，树脂粘度需足够低，损失了复合材料的力学和热学性能4) 喷涂树脂中的高苯乙烯含量意味着对操作人员的潜在危害较高，低粘度则意味着树脂易渗透员工的工作服从而直接接触皮肤5) 空气中挥发的苯乙烯浓度很难达到法律规定要求典型应用：简易围栏，低载荷结构板，如敞篷车车身、卡车整流罩、浴缸和小型船艇二、手糊成型方法描述：手动将树脂浸润纤维，纤维可以为机织、编织、缝合或粘结等增强方式，手糊成型通常用滚轮或刷子完成，然后用胶滚挤压树脂使之渗入纤维。
层合板置于常压下固化。
材料选择：树脂：无要求，环氧、聚酯、聚乙烯基酯、酚醛树脂均可纤维：无要求，但是基重较大的芳纶纤维难以手糊浸润芯材：无要求主要优点：1) 工艺历史悠久2) 简单易学3) 如果使用室温固化树脂，模具成本低廉4) 材料和供应商选择空间大5) 高纤维含量，所用纤维比喷涂工艺长主要缺点：1) 树脂混合、层合板树脂含量和品质与操作人员的熟练程度密切相关，难以获得低树脂含量且低孔隙率的层合板2) 树脂的健康和安全隐患，手糊树脂分子量越低，潜在的健康威胁就越大，粘度越低意味着树脂越容易渗透员工的工作服从而直接接触皮肤3) 如果没有安装良好的通风设备，从聚酯和聚乙烯基酯挥发到空气中的苯乙烯浓度很难达到法律规定的要求4) 手糊树脂的黏度需要非常低，因此苯乙烯或其他溶剂的含量必须较高，这样就损失了复合材料的机械/热性能典型应用：标准风电叶片，批量制作的船艇，建筑模型三、真空袋工艺方法描述：真空袋工艺是上述手糊工艺的延伸，即在模具上封一层塑料膜将手糊好的层合板抽真空，给层合板施加一个大气压的压力，达到排气紧实的效果，以提高复合材料的品质。
浅谈复合材料的涂漆
浅谈复合材料的涂漆作者：王荣来源：《中国科技纵横》2019年第20期摘要：本文通过阐述复合材料涂漆特点，对典型缺陷及涂漆过程控制要点进行分析，得出了改善复材最终涂漆质量的要点，对现场长期出现的零件涂漆后基体缺陷多、涂漆橘皮、失光等质量问题处理提供借鉴，特别是涂漆前的接收、预处理、表面准备等工序，对基体缺陷的检查和填充有着重要作用。
关键词：复合材料;涂漆;缺陷;预处理;表面准备中图分类号：TB33 文献标识码：A 文章编号：1671-2064（2019）20-0077-020 引言近年来，随着复材零件在飞机上大量使用，复合材料零、组件涂漆任务越来越重，涂漆呈现出的问题也愈见突出，基体表面质量差、涂漆工序长、保护要求高、施工环境要求高等因素直接影响最终涂漆质量。
而复合材料与金属材料相比又有一些特殊之处。
比如易腐蚀、零（组）件表面平整度不如金属等。
如何保证复材零、组件涂漆后的表面质量，已成为涂装行业至关重要的事情。
1 复合材料涂漆工艺特点复合材料零（组）件涂漆工序复杂，尤其是前处理要求非常高、且难度大，涂漆前，必须采用腻子或针孔填料、表面填料填充针孔、凹坑等缺陷，只有对缺陷进行了高质量的修复，才能获得完整、均匀、结合力良好的抗老化、耐冲击和抗腐蚀涂层。
1.1 工序复杂、时间长复合材料零、组件涂漆工艺流程包括接收检查，若存在大的缺陷，则返回复材厂。
接收后便是清洗，清洗时要一边清洗一边检查复合材料零、组件表面是否有凹坑、针孔及其它表面缺陷。
若有凹坑，则需刮腻子，等腻子固化后，打磨清洗。
有针孔时，须填充针孔填料，待填料固化后，擦拭清洗。
若还有缺陷，此时只能喷涂表面填料，填料固化，打磨清洗，喷涂底漆，固化，喷涂面漆等流程。
大部分复合材料零、组件甚至会喷涂不止一种底漆和面漆，底漆和面漆之间又存在着干燥、打磨清洗等工序，这就更增加了复合材料零、组件涂漆的复杂性和延长了零、组件的交付时间。
1.2 工艺复杂，修复难度大复合材料零（组）件涂漆常常涉及功能性涂层的涂敷、紫外线斑点检测（UV检查）等特殊要求，必须严格控制操作过程中产生的大量粉尘，防止污染环境以及危害人员健康。
瓶体复合材料 喷漆工艺流程
瓶体复合材料喷漆工艺流程下载温馨提示：该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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复合材料表面改性与涂装技术研究
复合材料表面改性与涂装技术研究随着科技的不断进步，人们对于复合材料的需求越来越高。
为了达到更好的使用效果和延长材料寿命，对于复合材料表面的处理和涂装技术，也越来越受到人们的关注。
一、复合材料表面改性技术复合材料表面改性技术主要通过化学、物理、生物等方法对材料表面进行改性处理，从而提高其表面性能和功能。
化学方法：通过表面化学处理，如酸洗、碱洗、阳极氧化等，改变材料表面化学性质，增强其表面附着力和耐腐蚀性。
物理方法：利用物理手段，如激光处理、等离子喷涂等，对复合材料表面进行改性处理，提高材料表面细节和光泽度。
生物方法：通过对生物物质的修饰，如生物聚合、生物活性物质包裹等，对材料表面进行功能化改性，使其应用在生物医学方面时更加可靠和有效。
二、涂装技术研究涂装技术研究主要针对复合材料的表面涂层，其中涂层的性质和性能是最为关键的指标之一。
涂层性质研究：主要指涂层成分、颜色、硬度、墨水度等性质。
不同性质的涂层能够适用于不同领域的需要，如硬度较高的涂层适合应用于机床制造等领域。
涂层耐候性研究：涂层在长期使用过程中，将会受到氧化、污染、紫外线辐射等因素的影响，因此需考虑涂层的长期耐久性。
在涂层材料中加入一定比例的紫外线吸收剂和抗氧剂，能有效提高涂层的耐久性。
涂层环保性研究：涂层材料在施工和使用过程中，可能会对环境造成污染和危害，因此涂层材料的化学成分应符合环保标准，并且施工时应做好相应的环保措施，确保材料对环境和人体的无害损害。
综上所述，复合材料的表面处理和涂装技术研究，有利于提高材料的表面性能和功能，增强其使用寿命和使用效果。
下一步，应该继续深入研究和探索，推广更为高效和可靠的处理和涂装技术，为更好地应用复合材料提供强有力的保障。
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溶剂种类
溶剂特性
低沸点溶剂 （＜100℃）
中沸点溶剂（100150℃）
甲醚、乙醚、丙醚 、甲醇、乙醇、丙 醇、异丙醇等
丁醇、异丁醇、戊 醇、环己酮、丙酸 戊酯、甲苯等
蒸发速度快、易干燥 、粘度低、大多具有 芳香气味
流平性能好
高沸点溶剂（150200℃）
增塑剂、软化剂（ 300℃）
苄醇、糠醇、环己 酮、乳酸乙酯、苯 甲酸乙酯等
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2.6 漆膜后处理
• 目的：使漆层更加平整、录
1. 简介 2. 漆层方案 3. EHS 4. 检测及试验验证
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3. EHS（环境、健康、安全）
• 涂料配方中含有机溶剂，挥发到大气中对人体健康有害
• 喷漆时易形成气体微粒，分散到大气中容易被吸入
2.2 表面处理
• 目的：使基材表面平整，保证后续喷漆质量 • 可选材料：原子灰、透明修补剂、UV固化修补剂 • 必要操作：打磨、刮涂/喷涂、加热/紫外照射固化
表面有贫胶缺陷，凹凸不平 ，无法喷涂
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修补后，贫胶处被填补，表 面平整，可以喷涂
2.2.1 修补材料---原子灰
• 多为聚酯体系材料，结构疏松 • 刮涂操作，用于较小针眼的找平 • 常温/高温固化，固化后需打磨至基材 • 价格较便宜
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2.4 色漆
• 目的：体现漆膜颜色 • 可加填料，以呈现不同颜色状态（例如：金属漆、珍珠漆等） • 材料体系：以聚氨酯体系为主 • 必要操作：打磨、喷涂、加热固化 • 可与清漆一起固化
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2.4.1 色漆使用方法
• 喷涂前需对底漆进行打磨，可直接使用1000目砂纸水磨 • 按照TDS上的比例混合涂料、固化剂、稀释剂，调至适当粘度 • 喷涂后，可在静置10~15min之后直接湿碰湿喷涂清漆 • 可与清漆一起固化
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目录
1. 简介 2. 漆层方案 3. EHS 4. 检测及试验验证
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4.检测及试验验证
• 涂层间配套性能需经过严格的检测和验证，合格后方能应用于基材上面 • 行业内常见的复合涂层检测项目见下表
序号 1 2 3
4
试验项目 油漆涂层铅笔硬度
油漆涂层附着力 油漆涂层抗石击性
油漆涂层耐磨损性
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2.5 清漆
• 目的：增加漆层立体感、保护漆层
• 材料体系：以丙烯酸聚氨酯双组份体系为主
• 若有露碳纤维需求可直接喷涂
• 必要操作：喷涂、加热固化
• 可与色漆一起固化
色漆、清漆喷涂
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2.5.1 清漆使用方法
• 色漆喷涂后静置10~15min后直接喷涂 • 按照TDS上的比例混合涂料、固化剂、稀释剂，调至适当粘度 • 喷涂后，先静置30min，后进入烘箱80℃加热固化2h • 从烘箱取出后，在35℃左右的环境下放置大约12h
按5.1.1方法B规定的试验方法进行，分类按表4中第10种，温度 按（90±2）℃，时间按表5中第2种。 试验后油漆层不应出现显著的变色、褪色、膨润、裂缝等现象， 光泽度保持率≥90%，附着性为0级-1级，色差△E≤2.0。
按照5.1.2规定的试验方法进行，时间为200h。 试验后油漆层不应出现显著的变色、褪色、膨润、裂缝、光泽低 下等现象，附着性为0级-1级。
• 亚克力体系材料 • 喷涂、点涂、刮涂操作，可用于所有缺陷的表面 • 固化后需要打磨平整，打磨较容易 • UV照射迅速固化 • 材料价格适中，但需投资UV设备 • 量产基材表面修补较优选择
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亚克力喷涂修补剂
2.3 底漆
• 目的：为色漆的颜色打底，并保证色漆的附着力 • 材料体系：以聚氨酯、环氧体系为主 • 必要操作：打磨、多次底漆闪喷并原子灰修补、喷涂中涂底漆、加热固化 • 需要达到的状态：强光反射目视表面平整
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底漆喷涂
2.3.1 底漆使用方法
• 喷涂前需对基材进行打磨，400~600目砂纸干磨，1000目砂纸水磨 • 按照TDS上的比例混合涂料、固化剂、稀释剂，调至适当粘度 • 闪喷一层，固化后寻找表面修补之后留下的缺陷，并用原子灰修补 • 多次重复闪喷修补过程，直至用强光照射目视检查时无缺陷 • 喷涂中涂底漆（可用底漆代替），按照TDS上温度时间固化（大约80℃，2h）
蒸发速度慢、溶解能 力强、
樟脑、邻苯二甲酸二 增加涂层的粘结强度 甲酯、邻苯二甲酸 和韧性
二辛酯等
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3.1 PPE（人员保护设备）
面罩
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防护服
3.2 喷漆房
• 整体环境要求是恒温恒湿，且空气清洁度要达到粒径﹥10μm控制在1个以下 • 有空气循环系统，可及时吸收油漆微粒 • 有一定密封性，防止油漆扩散
………
碳纤维复合材料 涂装工艺简介
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目录
1. 简介 2. 漆层方案 3.环境、健康、安全 4. 检测及试验验证
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1.1 复合材料涂装的作用
• 提升产品表面美观度 • 保护涂装基材
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1.2 复合材料涂装种类
• 传统喷涂：小批量手动喷涂、大批量喷涂产线 • 模内涂装：surface RTM、胶衣等 • 其他
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油漆涂层耐高温性能
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油漆涂层耐低温性能
试验标准/出处
目标要求
BAS526-2016 BAS526-2016
BAS-853 BAS-847
BAS-847
BAS-847
≥HB，评价标准：GB/T 6739
0级-1级
油漆层不应出现剥离、裂缝等缺陷，≤3级（BAS-853）
按照5.6.2规定的试验方法进行,摩擦循环次数为3000次。 试验后不应出现基材外露的现象
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1.3 主流涂装材料供应商
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1. 简介 2. 漆层方案 3.环境、健康、安全 4. 检测及试验验证
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2.1 漆层方案
表面处理：使基材表面变平整，保证喷漆后较高的表面质量 底漆：颜色打底、面漆和基材过渡连接 色漆：决定漆层颜色 清漆：表面光泽，保护漆层，色彩更丰富
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原子灰刮涂后状态
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原子灰打磨后状态
2.2.2 修补材料---透明修补剂
• 多为环氧体系材料 • 刮涂操作，可修补缺陷较严重的表面 • 80℃左右温度固化 • 形成一层树脂层，固化后需要打磨平整 • 操作时间较长，打磨困难，价格较昂贵
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刮涂透明修补剂
2.2.3 修补材料---UV固化修补 剂