粉末工艺性能及其对产品质量的影响
粉末冶金工艺基本知识
粉末冶金工艺基本知识粉末冶金成形粉末冶金工艺及材料粉末冶金是制取金属粉末并通过成形和烧结等工艺将金属粉末或与非金属粉末的混合物制成制品的加工方法，既可制取用普通熔炼方法难以制取的特殊材料，又可制造各种精密的机械零件，省工省料。
但其模具和金属粉末成本较高，批量小或制品尺寸过大时不宜采用。
粉末冶金材料和工艺与传统材料工艺相比，具有以下特点：1．粉末冶金工艺是在低于基体金属的熔点下进行的，因此可以获得熔点、密度相差悬殊的多种金属、金属与陶瓷、金属与塑料等多相不均质的特殊功能复合材料和制品。
2．提高材料性能。
用特殊方法制取的细小金属或合金粉末，凝固速度极快、晶粒细小均匀，保证了材料的组织均匀，性能稳定，以及良好的冷、热加工性能，且粉末颗粒不受合金元素和含量的限制，可提高强化相含量，从而发展新的材料体系。
3．利用各种成形工艺，可以将粉末原料直接成形为少余量、无余量的毛坯或净形零件，大量减少机加工量。
提高材料利用率，降低成本。
粉末冶金的品种繁多，主要有：钨等难熔金属及合金制品；用Co、Ni等作粘结剂的碳化钨（WC）、碳化钛（TiC）、碳化钽（TaC）等硬质合金，用于制造切削刀具和耐磨刀具中的钻头、车刀、铣刀，还可制造模具等；Cu合金、不锈钢及Ni等多孔材料，用于制造烧结含油轴承、烧结金属过滤器及纺织环等。
随着粉末冶金生产技术的发展，粉末冶金及其制品将在更加广泛的应用。
1 粉末冶金基础知识⒈1 粉末的化学成分及性能尺寸小于1mm的离散颗粒的集合体通常称为粉末，其计量单位一般是以微米（μm）或纳米（nm）。
1.粉末的化学成分常用的金属粉末有铁、铜、铝等及其合金的粉末，要求其杂质和气体含量不超过1%～2%，否则会影响制品的质量。
2.粉末的物理性能⑴ 粒度及粒度分布粉料中能分开并独立存在的最小实体为单颗粒。
实际的粉末往往是团聚了的颗粒，即二次颗粒。
图描绘了由若干一次颗粒聚集成二次颗粒的情形。
实际的粉末颗粒体中不同尺寸所占的百分比即为粒度分布。
粉末冶金原理知识要点
粉末冶⾦原理知识要点1粉末冶⾦的特点：粉末冶⾦在技术上和经济上具有⼀系列的特点。
从制取材料⽅⾯来看，粉末冶⾦⽅法能⽣产具有特殊性能的结构材料、功能材料和复合材料。
(1)粉末冶⾦⽅法能⽣产普通熔炼法⽆法⽣产的具有特殊性能的材料：1)能控制制品的孔隙度；2)能利⽤⾦属和⾦属、⾦属和⾮⾦属的组合效果，⽣产各种特殊性能的材料；3)能⽣产各种复合材料；(2)粉末冶⾦⽅法⽣产的某些材料，与普通熔炼法相⽐，性能优越：1)⾼合⾦粉末冶⾦材料的性能⽐熔铸法⽣产的好；2)⽣产难熔⾦属材料和制品，⼀般要依靠粉末冶⾦法；从制造机械零件⽅⾯来看，粉末冶⾦法制造的机械零件时⼀种少切削、⽆切削的新⼯艺，可以⼤量减少机加⼯量，节约⾦属材料，提⾼劳动⽣产率。
总之，粉末冶⾦法既是⼀种能⽣产具有特殊性能材料的技术，⼜是⼀种制造廉价优质机械零件的⼯艺。
2粉末冶⾦的⼯艺过程（1）⽣产粉末。
粉末的⽣产过程包括粉末的制取、粉料的混合等步骤。
为改善粉末的成型性和可塑性通常加⼊汽油、橡胶或⽯蜡等增塑剂。
（2）压制成型。
粉末在500~600MPa压⼒下，压成所需形状。
（3）烧结。
在保护⽓氛的⾼温炉或真空炉中进⾏。
烧结不同于⾦属熔化，烧结时⾄少有⼀种元素仍处于固态。
烧结过程中粉末颗粒间通过扩散、再结晶、熔焊、化合、溶解等⼀系列的物理化学过程，成为具有⼀定孔隙度的冶⾦产品。
（4）后处理。
⼀般情况下，烧结好的制件可直接使⽤。
但对于某些尺⼨要求精度⾼并且有⾼的硬度、耐磨性的制件还要进⾏烧结后处理。
后处理包括精压、滚压、挤压、淬⽕、表⾯淬⽕、浸油、及熔渗等。
现代粉末冶⾦的主要⼯艺过程⽣产粉末制坯烧结3、粉末冶⾦发展中的三个重要标志：第⼀是克服了难熔⾦属（如钨、钼等）熔铸过程中产⽣的困难第⼆是本世纪30年代⽤粉末冶⾦⽅法制取多孔含油轴承取得成功第三是向更⾼级的新材料新⼯艺发展。
4、怎样理解“粉末冶⾦技术既古⽼⼜年轻”？粉末冶⾦是⼀项新兴技术，但也是⼀项古⽼技术。
什么是粉末涂层技术？
什么是粉末涂层技术？粉末涂层技术是一种广泛应用于工业界的表面处理技术，通过将粉末颗粒均匀地喷涂在基材表面，形成坚固而美观的涂层。
它既具有高效率、环保的特点，又能赋予基材出色的耐磨、防腐、抗氧化等性能。
下面，我们将围绕这一主题，详细介绍粉末涂层技术的工艺流程、应用领域及其优势。
一、粉末涂层技术的工艺流程1.基材表面准备：在进行涂层前，必须对基材表面进行一系列的处理，以确保粉末涂层的附着力和质量。
常见的表面处理方法包括喷砂、化学处理和磷化等。
2.粉末喷涂：选择适当的粉末涂料，利用静电吸附原理将粉末喷涂在基材表面。
这一过程通常使用喷涂枪，通过控制喷涂压力、电荷量和距离等参数来实现均匀喷涂。
3.固化与烘干：喷涂完成后，将基材送入高温烘箱进行固化，使粉末颗粒在高温下融化并与基材结合。
固化的温度和时间根据不同的粉末涂料种类和厚度而有所不同。
4.冷却与包装：在固化完成后，冷却基材，并按照客户需要进行包装和运输。
二、粉末涂层技术的应用领域1. 电子电器：粉末涂层能够为电子电器产品提供良好的绝缘性和电气性能，同时还能保护其外壳不受腐蚀和氧化的影响。
2. 汽车工业：粉末涂层能够为汽车零部件提供耐磨、耐腐蚀和耐高温的特性，保障汽车的使用寿命和外观质量。
3. 建筑装饰：粉末涂层具有丰富的色彩选择和优异的耐候性，使其成为建筑装饰材料的理想选项。
它适用于室内外各种环境和结构材料。
4. 金属家具：粉末涂层能够赋予金属家具耐磨、耐腐蚀和耐刮擦性能，提高产品的质量和使用寿命。
三、粉末涂层技术的优势1. 环保节能：相比于传统的液体涂料，粉末涂层不含有机溶剂和挥发性有机化合物，减少了有害气体的排放，对环境更加友好。
此外，粉末涂层还在固化过程中节约能源。
2. 高效率和高质量：粉末涂层在喷涂过程中不需要等待涂层表面干燥，能够直接进入固化阶段，大大缩短了处理时间。
喷涂后的涂层均匀、耐用且不易剥落。
3. 广泛适用性：粉末涂层适用于各种材料的表面处理，如金属、塑料、木材等，能够应对不同材料的需求。
制粉工艺工作总结
制粉工艺工作总结
制粉工艺是一项重要的工业生产工艺，广泛应用于食品加工、化工、医药和建筑材料等领域。
在制粉工艺中，通过研磨、破碎、筛分等工艺步骤，将原料加工成所需的粉末产品。
在这个过程中，需要严格控制各项参数，确保产品质量和生产效率。
以下是对制粉工艺工作的总结和分析。
首先，制粉工艺的关键是原料的选择和加工。
不同的原料在制粉过程中会有不同的特性和要求，需要根据实际情况选择合适的加工设备和工艺流程。
同时，对原料进行预处理，如清洗、干燥等，可以提高制粉效率和产品质量。
其次，制粉工艺中研磨设备的选择和维护也是非常重要的。
研磨设备的性能直接影响到产品的粒度和均匀度，因此需要根据产品要求选择合适的研磨设备，并严格控制研磨时间和速度。
同时，定期对设备进行维护保养，确保设备的正常运行和延长使用寿命。
另外，制粉工艺中的筛分工艺也是至关重要的环节。
通过筛分可以控制产品的粒度和分布，提高产品的均匀度和质量。
因此，需要选择合适的筛分设备和网孔大小，并根据产品要求进行调整和控制。
最后，制粉工艺中的自动化和智能化技术也在不断发展和应用。
通过自动化设备和控制系统，可以实现生产过程的自动化和智能化，提高生产效率和产品质量，减少人工操作和能源消耗。
总的来说，制粉工艺是一个复杂的工程，需要综合考虑原料特性、加工设备、工艺流程和自动化技术等多个方面因素。
只有严格控制各项参数，确保设备的正常运行，才能生产出高质量的粉末产品。
希望通过对制粉工艺的总结和分析，可以为相关行业的生产实践提供一些参考和借鉴。
粉末冶金工艺对纯铁软磁材料性能的影响
粉末冶金工艺对纯铁软磁材料性能的影响摘要：利用粉末冶金技术制备纯铁软磁材料，在不同温度和压力下将不同粒径铁粉压制成生坯，并在保护气氛下进行烧结。
结果表明：不同粒径铁粉混合有助于压坯密度的增加，适宜的压制温度可以有效地促进粉末流动，避免大尺寸孔洞的形成，优化组织。
140℃、800MPa温压条件下雾化铁粉压坯密度最高可达7.35g?cm3。
对比常温压制，温压压坯烧结后孔洞分布均匀。
烧结体密度随温度的升高而上升，雾化铁粉压坯在1250℃烧结后密度最高可达7.47g?cm3。
在一定范围内，软磁材料磁性能与密度成正比，混粉压制试样的密度接近理论值，但在混合铁粉中，较细的铁粉夹杂于粗粉中，阻碍磁畴壁移动，造成饱和磁化强度（Ms）偏孝矫顽力（Hc）偏大的现象，Ms为205.51emu?g1，Hc为7.9780Oe。
关键词：粉末冶金；软磁材料；密度；磁性能引言随着能效能级的不断提高，对空调压缩机工作频率的要求越来越高．尤其是高频工作区，对传统电机中涡流效应的抑制变得越来越困难，导致热损失增加，电机的高效性能无法获得满意的效果．另外，采用这种工艺制造时还存在以下的不足：复杂的加工工艺需要大量的投资用于设备；较低的材料回收率，尤其是变频电机的制造，超过３０％的原材料无法有效利用；电机结构和电磁场的优化只能限制于２维（２Ｄ）；电机在轴向上的热扩散不均匀；日益增加的成本和复杂的工艺限制了硅钢材料在滚动转子压缩机高频电机上的应用；这种电机的组件难以回收利用．1现代先进粉末冶金材料1)信息行业中的粉末冶金材料这种材料主要是指软磁材料，软磁材料又可以分为金属软磁材料和铁氧体软磁材料两种。
而铁氧体软磁材料比金属软磁材料出现的早，铁氧体软磁材料的特点就是只能够通过粉末冶金烧结的方法获得。
而在进行烧结的过程中软磁材料由于具有相对较高的导磁率和较强的饱和磁化强度，所以软磁材料被广泛的应用到了各个磁行业中。
2)能源领域中的粉末冶金材料所谓能源材料，主要指的就是发展过程中，能够有力的促进新能源建立和发展的材料。
粉末涂装工艺研究报告
粉末涂装工艺研究报告
一、研究背景：
粉末涂装是一种常见的表面涂装工艺，可以广泛应用于金属制品、塑料制品、陶瓷制品等材料的涂装。
与传统的液体涂料相比，粉末涂料具有较低的挥发性有机物（VOC）排放、较高
的涂层硬度和耐磨性等优点，因此被广泛应用于工业领域。
然而，在粉末涂装过程中仍存在一些问题，例如涂层的厚度不均匀、颗粒的粘附性不足等。
因此，为了提高涂装质量和效率，有必要对粉末涂装工艺进行深入研究。
二、研究目的：
本研究旨在探究粉末涂装工艺的优化方法，提高涂装质量和效率。
三、研究内容：
1. 粉末涂装工艺参数的优化：通过实验方法，研究涂装工艺中的关键参数，如喷涂距离、喷涂角度、喷涂速度等对涂层质量的影响，并找出最佳的工艺参数组合。
2. 涂装设备的改进：通过对粉末涂装设备的改进，提高涂装的均匀性和粘附性，减少涂料的浪费。
3. 涂料的选择与配方研究：通过研究不同类型的粉末涂料及其
配方的特性，选择适合不同材料的涂料，并优化配方，以提高涂装效果和耐久性。
四、研究方法：
1. 实验方法：通过设计不同实验方案，采用正交试验等方法，测试不同因素对涂装质量的影响，并确定最佳的工艺参数。
2. 材料分析：使用扫描电镜、拉力试验等测试方法，对涂层的表面形貌和物理性能进行分析。
3. 计算模拟：借助计算机模拟软件，在实验基础上进行数值模拟，探究不同参数对涂装效果的影响。
五、预期结果：
通过对粉末涂装工艺的研究，预计能够得到一套优化的工艺方案，提高涂装质量和效率。
同时，还可以为相关行业提供粉末涂装工艺的参考和指导，推动涂装工艺的发展和应用。
粉末冶金原理
粉末冶金原理粉末冶金是一种利用金属粉末或者金属粉末与非金属粉末混合后，再经过压制和烧结等工艺制造金属零件的方法。
在粉末冶金工艺中，粉末的特性和原理起着至关重要的作用。
粉末冶金原理主要包括粉末的制备、成型、烧结和后处理等几个方面。
首先，粉末的制备是粉末冶金的第一步。
金属粉末的制备可以通过机械研磨、化学方法和物理方法等多种途径。
机械研磨是指将金属块或者金属棒经过研磨机械的加工，得到所需的金属粉末。
化学方法则是通过化学反应得到金属粉末，而物理方法则是通过物理手段如电解、喷雾等得到金属粉末。
在粉末冶金中，粉末的制备质量直接影响着最终制品的质量和性能。
其次，成型是指将金属粉末进行成型工艺，使其成为所需形状的工件。
成型方法包括压制成型、注射成型、挤压成型等多种方式。
压制成型是将金属粉末放入模具中，再经过压制机械的加工，使其成为所需形状的工件。
注射成型则是将金属粉末与粘结剂混合后，通过注射成型机械将其注射成型。
挤压成型是将金属粉末放入容器中，再通过挤压机械的作用，使其成为所需形状的工件。
成型工艺的精密度和成型质量对于最终产品的质量和性能至关重要。
接下来，烧结是粉末冶金中的关键工艺。
烧结是指将成型后的金属粉末在高温下进行加热处理，使其颗粒间发生结合，形成致密的金属材料。
烧结工艺的温度、压力和时间等参数对于最终产品的致密度、硬度和耐磨性等性能有着重要影响。
最后，后处理是指对烧结后的金属制品进行表面处理、热处理和精加工等工艺。
表面处理可以提高金属制品的耐腐蚀性和美观度，热处理可以改善金属制品的硬度和强度，精加工则可以提高金属制品的精度和表面质量。
总之，粉末冶金原理是一个复杂而又精密的工艺体系，涉及到材料科学、机械工程、化学工程等多个领域的知识。
通过对粉末的制备、成型、烧结和后处理等环节的深入研究和探索，可以不断提高粉末冶金工艺的精度和效率，为制造业的发展和进步提供更加可靠的技术支持。
粉末冶金配方及工艺技术
粉末冶金配方及工艺技术粉末冶金是一种先进的金属加工技术，通过将金属粉末与其他材料混合，并利用高温和压力来将其压制成型，再进行烧结等处理制成所需的金属零件或产品。
粉末冶金具有节约材料、能耗低、生产效率高、产品质量好等特点，广泛应用于汽车、航空航天、电子、机械等行业。
粉末冶金的配方及工艺技术对于产品的性能和质量至关重要。
下面以制备一种铝合金零件为例，介绍其配方及工艺技术。
首先，需要确定所需材料的成分。
铝合金通常由铝和其他合金元素（如铜、锌、镁等）组成。
根据所需的性能要求，确定合适的成分比例。
假设所需材料成分为铝90%，铜6%，锌4%。
其次，根据材料的特性，确定适宜的粉末制备方法。
常见的粉末制备方法有机械研磨法、气相沉积法等。
对于铝合金，可以选择机械研磨法。
即将铝、铜、锌等金属块研磨成粉末。
然后，将所得粉末进行混合。
通过机械混合或湿法混合，将铝、铜、锌等金属粉末按照所需成分比例进行混合。
同时添加一定量的增粘剂，以提高混合物的可压性。
接下来，将混合物进行压制成型。
使用压力机将混合物压制成片状或块状，形成初步的零件形状。
压制的压力和时间需要根据材料的性质和零件的要求进行合理调整，以保证压制后的零件密度和强度。
最后，对压制成型的零件进行烧结处理。
将零件置于特定的烧结炉中，在一定时间内进行高温加热处理。
在烧结过程中，金属粉末之间发生扩散，形成固相焊接，使零件的密度和强度得到提高。
在工艺过程中，还需要注意一些关键的技术要点。
首先，粉末的制备质量直接影响了最终零件的性能。
为了提高粉末的均匀性和细度，可以采用球磨法进行研磨，同时控制研磨时间和研磨介质的选择。
其次，压制过程中要注意控制压力和时间，避免压制过度或不足，以保证零件的密度和形状。
最后，在烧结过程中，温度、时间和气氛的控制都非常重要，以确保零件达到预期的物理和化学性能。
综上所述，粉末冶金配方及工艺技术对于产品的性能和质量具有重要的影响。
通过合理确定材料成分、选择适宜的粉末制备方法和控制关键工艺参数，可以生产出具有优异性能的粉末冶金产品。
粉末冶金
7．爆炸成形
借助爆炸波的高能量使粉末固结的成形方法。 可加工普通压制和烧结工艺难以成形的材料，如难熔金属、高 合金材料等，且成形密度接近于理论密度。还可压制普通压力机 无法压制的大型压坯。
5.2.4 烧结
按一定的规范加热到规定高温并保温一段时间，使 压坯获得一定物理与力学性能的工序。 1．连续烧结和间歇烧结 (1)连续烧结：待烧结材料连续地或平稳、分段地通过具有脱腊、
预热、烧结或冷却区段的烧结炉进行烧结的方式。 生产效率高，适用于大批、大量生产 (2) 间歇烧结：在炉内分批烧结零件的方式。 通过对炉温控制进行所需的预热，加热及冷却循环 生产效率较低，适用于单件、小批生产
2．固相烧结和液相烧结 (1)固相烧结：烧结速度较慢，制品强度较低 (2) 液相烧结：烧结速度较快，制品强度较高，用于具有特殊性能
5.1.2 粉末冶金的机理
1．压制的机理
压制是在模具或其它容器 中，在外力作用下，将粉末紧 实成具有预定形状和尺寸的工 艺过程。 压缩过程中，从而形成具有一定密度和强度的压 坯。随着粉末的移动和变形，较大的空隙被填充，颗 粒表面的氧化膜被破碎，接触面积增大，使原子间产 生吸引力且颗粒间的机械楔合作用增强。
5.2
粉末冶金工艺
金属粉末的制取→预处理→坯料的成形→烧结→后处理等
5.2.1 粉末的制取 机械法和物理化学法两大类 1．机械法
用机械力将原材料粉碎而 化学成分基本不发生变化的 工艺过程。
球磨法：用于脆性材料及合金
研磨法：用于金属丝或小块边
角料
雾化法：用于熔点较低的金属
a) 高速气流雾化 b) 离心雾化 c) 旋转电极雾化
4．等静压制
对粉末（或压坯）表面或对装粉末（或压坯）的软膜表面施以各 向大致相等的压力的压制方法
简述粉末冶金的一般工艺流程及其主要优缺点
简述粉末冶金的一般工艺流程及其主要优缺点下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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粉末冶金
特殊的粉末成形方法有哪几种？
特殊的粉末成形方法主要有以下五种： 1）等静压成形； 2）连续成形； 3）无压成形； 4）高能成形； 5）注射成形。
粉末预处理
预处理包括：粉末退火，筛分，混合，制粒，加润滑剂 等。 粉末的预先退火可使氧化物还原，降低碳和其他杂质 的含量，提高粉末的纯度；同时，还能消除粉末的加工硬 化、稳定粉末的晶体结构 。 筛分的目的在于把颗粒大小不同的原始粉末进行分级。 混合一般是指将两种或两种以上不同成分的粉末混合 均匀的过程。混合可采用机械法和化学法。 制粒是将小颗粒的粉末制成大颗粒或团粒的工序，以 此来改善粉末的流动性。
烧结机理：粉末的表面能大，结构缺陷多，处于活性状 态的原子也多，它们力图把本身的能量降低。将压坯加热到 高温，为粉末原子所储存的能量释放创造了条件，由此引起 粉末物质的迁移，使粉末体的接触面积增大，导致孔隙减少， 密度增高，强度增加，形成了烧结。
烧结分类：
固相烧结：烧结发生在低于其组成成分熔点的温度，如 普通铁基粉末冶金轴承烧结。 液相烧结：烧结发生在两种组成成分熔点之间。如硬质 合金与金属陶瓷制品的烧结。液相烧结时，在液相表面张力 的作用下，颗粒相互靠紧，故烧结速度快、制品强度高。
粉末的化学成分 粉末的化学成分一般是指主要金属或组元的含量、 杂质或夹杂物的含量以及气体的含量。 金属或合金粉末中的主要金属含量都不能低于 98%∼99%。 粉末中的杂质主要指： 1）与主要金属结合，形成固溶体或化合物的金属或非 金属成分，如还原铁粉中的硅、锰、碳、硫、磷、氧 等； 2）从原料和粉末生产过程中带进的机械夹杂，如二氧 化硅、三氧化二铝、硅酸盐、难熔金属或碳化物等酸 不溶物。 3）粉末表面吸附的氧、水汽和其他气体（N2、CO2）。
成形方法
粉末冶金工艺的基本工序
粉末冶金工艺的基本工序粉末冶金是一种通过将金属或非金属粉末加工成形并进行烧结或热处理得到工程部件的冶金工艺。
它具有高效、节能、环保等优点，被广泛应用于汽车、航空航天、电子、能源等领域。
粉末冶金工艺的基本工序包括粉末制备、混合、成型、烧结和后处理等环节。
下面将详细介绍每个工序。
一、粉末制备：粉末制备是粉末冶金的基础，它对最终产品的质量和性能具有重要影响。
粉末制备的方法有机械研磨法、物理法、化学法和电化学法等。
其中，机械研磨法是最常用的方法，通过冲击、研磨、剪切等力对大块金属材料进行粉碎。
物理法主要包括气体凝聚法、物理雾化法和电子束熔化法等，通过物理能量使金属材料融化并以凝固的形式得到粉末。
化学法通过溶解、沉淀、还原等化学反应来制备粉末。
电化学法通过电解或电化学反应将金属从溶液中析出。
二、混合：混合是将不同种类或不同规格的粉末按一定比例进行混合，以获得均匀的混合料。
混合的目的是将粉末的组成、性质和粒度分布均匀一致，以提高成形和烧结过程中的一致性。
混合的方法有干法混合和湿法混合两种。
干法混合是将干燥的粉末放入混合机中进行混合。
湿法混合是将粉末和液体混合剂放入混合机中，通过湿法混合剂的作用将粉末牢固地粘结在一起。
三、成型：成型是将混合后的粉末按一定的形状、尺寸和密度进行塑性变形或压力下的固化。
常用的成型方法有压制成型、注射成型和挤压成型等。
压制成型是将粉末放入模具中，在压力的作用下形成预定的形状。
注射成型是将粉末和有机溶剂混合后注入注射机中，通过注射机的压力将混合料注入模具中，再通过挥发有机溶剂或烧结将成品得到。
挤压成型是将粉末放入铝箱中，在挤压机的作用下将粉末挤压出来形成一定的形状。
四、烧结：烧结是将成型的粉末在高温下进行热处理，使其粒界扩散、晶粒生长和颗粒结合，形成致密的金属或陶瓷材料。
烧结的温度、时间和气氛都是影响烧结效果的关键因素。
常用的烧结方法有真空烧结、氢气烧结和氮气烧结等。
真空烧结是在真空条件下进行热处理，可以消除气氛中的杂质和氧化物。
粉末冶金尺寸标准
粉末冶金尺寸标准粉末冶金是一种通过将金属粉末压制成型然后进行加热处理的制造工艺，可以制造出具有复杂形状和优异性能的金属制品。
在粉末冶金工艺中，粉末的颗粒大小对最终制品的性能和质量有着重要影响。
因此，粉末冶金尺寸标准是确保粉末冶金制品质量和一致性的重要指标。
粉末冶金尺寸标准包括颗粒大小、颗粒分布、几何形状和表面质量等方面。
在进行粉末冶金工艺前，需要对原始金属粉末进行筛分和分类，以获得所需的颗粒大小范围。
一般来说，粉末冶金工艺可以使用粗粉、中粉和细粉，不同粉末的使用范围取决于最终产品的要求。
粉末的粒径决定了最终产品的致密度和机械性能，一般来说，较细的粉末可以制造出致密度更高的制品。
粉末冶金尺寸标准还包括颗粒分布，即粉末中不同粒径颗粒的比例。
粉末冶金制造出来的产品往往需要具有一定的致密度和强度，颗粒分布的均匀性对于达到这一目标至关重要。
颗粒分布过大或过小都会导致产品的伸长性和延展性下降，甚至可能引起开裂。
因此，粉末冶金尺寸标准中需要规定颗粒分布的上下限，以保证产品的性能和质量。
除了粒径和颗粒分布之外，粉末冶金尺寸标准还涉及到颗粒的几何形状和表面质量。
粉末的几何形状通常是多面体，如球形、立方体等，这些形状对于粉末的流动性和堆积性有重要影响。
另外，粉末的表面质量也是一个重要的指标，表面的光滑度和干净度会直接影响到最终制品的表面质量和外观。
在粉末冶金工艺中，常用的粉末尺寸标准是基于国际标准化组织（ISO）的标准，其中包括ISO TC 119粉末冶金特殊技术委员会和ISO TC 119/SC 7粉末冶金材料特殊技术小组制定的一系列标准。
这些标准涵盖了不同金属材料的粉末冶金制造过程中的各个环节和要求，为粉末冶金工艺提供了一套科学和规范的方法。
总而言之，粉末冶金尺寸标准是粉末冶金工艺中确保产品质量和性能的重要指标。
通过规定粉末的颗粒大小、颗粒分布、几何形状和表面质量等要求，可以确保粉末冶金制品具有一致的性能和优异的品质。
粉末冶金工艺及材料
粉末冶金工艺及材料粉末冶金是制取金属粉末并通过成形和烧结等工艺将金属粉末或与非金属粉末的混合物制成制品的加工方法，既可制取用普通熔炼方法难以制取的特殊材料，又可制造各种精密的机械零件，省工省料。
但其模具和金属粉末成本较高，批量小或制品尺寸过大时不宜采用。
粉末冶金材料和工艺与传统材料工艺相比，具有以下特点：1.粉末冶金工艺是在低于基体金属的熔点下进行的，因此可以获得熔点、密度相差悬殊的多种金属、金属与陶瓷、金属与塑料等多相不均质的特殊功能复合材料和制品。
2.提高材料性能。
用特殊方法制取的细小金属或合金粉末，凝固速度极快、晶粒细小均匀，保证了材料的组织均匀，性能稳定，以及良好的冷、热加工性能，且粉末颗粒不受合金元素和含量的限制，可提高强化相含量，从而发展新的材料体系。
3.利用各种成形工艺，可以将粉末原料直接成形为少余量、无余量的毛坯或净形零件，大量减少机加工量。
提高材料利用率，降低成本。
粉末冶金的品种繁多，主要有：钨等难熔金属及合金制品；用Co、Ni等作粘结剂的碳化钨(WC)、碳化钛(TiC)、碳化钽(TaC)等硬质合金，用于制造切削刀具和耐磨刀具中的钻头、车刀、铣刀，还可制造模具等；Cu合金、不锈钢及Ni 等多孔材料，用于制造烧结含油轴承、烧结金属过滤器及纺织环等。
随着粉末冶金生产技术的发展，粉末冶金及其制品将在更加广泛的应用。
1粉末冶金基础知识⒈1粉末的化学成分及性能尺寸小于1mm的离散颗粒的集合体通常称为粉末，其计量单位一般是以微米(μm)或纳米(nm)。
1.粉末的化学成分常用的金属粉末有铁、铜、铝等及其合金的粉末，要求其杂质和气体含量不超过1%～2%，否则会影响制品的质量。
2.粉末的物理性能⑴粒度及粒度分布粉料中能分开并独立存在的最小实体为单颗粒。
实际的粉末往往是团聚了的颗粒，即二次颗粒。
图7.1.1描绘了由若干一次颗粒聚集成二次颗粒的情形。
实际的粉末颗粒体中不同尺寸所占的百分比即为粒度分布。
粉末的性能和检验
活性
总结词
活性是指粉末的反应能力。
详细描述
某些粉末具有较高的化学活性，能够与其他 物质发生反应。活性粉末在化学反应中起到 催化剂、氧化剂或还原剂等作用。了解粉末 的活性有助于开发新的化学反应和材料制备
方法。
Part
03
粉末的工艺性能
可塑性
要点一
总结词
可塑性是指粉末在一定温度和压力下，能够被塑造成所需 形状的性质。
烧结过程中，粉末颗粒间的空隙逐渐缩小，最终形成连 续的固体材料。烧结特性是粉末冶金和陶瓷等材料制备 的关键工艺参数，影响材料的性能和应用。
熔点和相变特性
总结词
熔点和相变特性是指粉末在加热过程中，发生相变和 熔融的温度和条件。
详细描述
粉末的熔点和相变特性对于材料的制备和加工非常重 要。了解和控制这些特性有助于优成分分析
通过化学分析方法测定粉 末中各元素的含量，如使 用原子吸收光谱、质谱等 方法。
纯度
检测粉末中杂质和有害元 素的含量，以确保粉末的 质量和安全性。
稳定性
检测粉末在储存和使用过 程中化学性能的变化，以 确保其稳定性和可靠性。
工艺性能的检验
可塑性
粉末的可塑性决定了其是否易于 压制和成形，可通过观察粉末在 压制过程中的流动性和可压性来 评估。
空航天、能源等领域。
粉末冶金铸件具有高精度、复杂 度高、质量稳定等特点，广泛应 用于机械制造、石油化工等领域。
电池和电子材料
电池和电子材料是粉末应用的 又一重要领域，粉末冶金技术 可用于制备高性能的电池材料 和电子元件。
电池粉末可用于制备锂离子电 池、镍氢电池等，具有高能量 密度、长寿命等特点。
电子材料粉末可用于制造电子 元件、集成电路等，具有高纯 度、高密度、低电阻等特点。
国内外增材制造SLM用TC4金属粉末工艺性能研究
国内外增材制造SLM用TC4金属粉末工艺性能研究增材制造是推动制造业升级的重要技术之一，TC4作为研究最广泛的钛合金，是目前众多增材制造方法中的研究热点。
在“《中国制造2025》重点领域技术路线图”中，增材制造用材料被明确提出作为重点发展的方向，其具体的技术发展战略方向是：低成本钛合金粉末满足航空航天3D打印复杂零部件用粉要求，低成本钛合金粉末成本相比现有同等钛合金粉末降低50～60%。
在工信部等部委联合发布的“增材制造产业发展行动计划（2017-2020年）”中，提出了提升金属增材制造材料质量的重点任务：研究金属球形粉末成形与制备技术，开发空心粉率低、颗粒形状规则、粒度均匀、杂质元素含量低的高品质钛合金金属粉末。
1 SLM用TC4金属粉末的不同参数对成型件质量的影响TC4金属粉末作为SLM成形工艺的主要原材料，其工艺性能对SLM成型件质量具有显著的影响。
在实际生产过程中，许多操作过程均涉及到粉末的存储、运输、供给、混合以及填充等步骤，在这些操作步骤中，粉末材料的工艺性能必须达到一定的标准。
目前，增材制造领域提出将粉末的流动性作为检测粉末材料工艺性能的一项重要指标，而粉末材料流动性受到诸多其他指标的影响，如松装密度、流动性、球形度、粒径分布、空心粉、夹杂、微量元素[2-3]。
因此，对SLM工艺用TC4金属粉末材料工艺性能的研究需要从多个指标进行。
1.1 松装密度松装密度反应了铺粉时的紧密堆积程度，关系到成形件的致密度。
1.2 流动性TC4粉末的流动性波动范围大、流动性差的粉末容易出现铺粉不均一，导致成形件内部和表面产生缺陷。
1.3 颗粒粒形限于目前金属粉末雾化工艺，金属液流被雾化喷嘴产生的高速脉冲气流击碎并凝固形成微细粉末颗粒时，粉末颗粒并不完全是球形，存在棍状、橄榄核状、卫星粉等形貌。
1.4 粒径分布不同粒径的粉末完全熔化需要的激光能量不同，因此粒径分布越窄越好，保证粉末对激光的能量的均匀吸收。
粉末油脂的加工工艺研究及其在食品制造中的应用
粉末油脂的加工工艺研究及其在食品制造中的应用在食品制造业中，粉末油脂被广泛应用于多种产品中，如乳制品、烘焙品、零食和方便食品等。
粉末油脂具有良好的溶解性、储存稳定性和易于加工的特点，能够为食品提供更好的质感和口感。
因此，粉末油脂的加工工艺的研究对于食品制造业的进一步发展具有重要的意义。
粉末油脂的加工工艺研究主要包括油脂的选择、乳化、脱水、干燥和包装等方面。
首先，选择适合的油脂品种是粉末油脂加工的关键。
常用的油脂品种包括牛油、豆油、棕榈油和椰子油等。
不同的油脂品种具有不同的理化性质和营养成分，需根据产品的特点来选择合适的油脂。
其次，乳化是将油脂与乳化剂进行混合的过程。
乳化剂的选择和使用对于粉末油脂的乳化效果有着重要的影响。
乳化剂可以降低油脂表面张力，使油脂分散均匀，并且可以增加粉末油脂的溶解性和稳定性。
常用的乳化剂有乳化豆蛋白、乳化大豆磷脂和乳化硬脂酸酯等。
第三，脱水是将乳化好的油脂中的水分去除的过程。
脱水可以通过低温冷冻和真空挥发等方法进行。
较为常用的是低温冷冻法，该方法的优点是能够保持油脂的品质和营养成分，并且能够去除大部分的水分，使粉末油脂更加干燥。
接下来是干燥的过程，常见的干燥方法有喷雾干燥、凝固干燥和冷冻干燥等。
喷雾干燥是将脱水后的乳化液通过喷嘴雾化成粉末，然后通过热气流使其迅速干燥。
凝固干燥是将乳化液倒入冷却器中，形成凝固物后，将其研磨成粉末。
冷冻干燥是将乳化液通过低温冷冻的方法使其形成固态，然后通过真空脱水使其干燥。
这些方法各有优劣，需根据产品的特点来选择合适的干燥方法。
最后是包装的过程，包装的目的是保护粉末油脂的品质和延长其保质期。
常用的包装材料有铝箔包装袋、塑料包装袋和罐装等。
铝箔包装袋具有良好的防氧化性能和抗湿性能，能够有效地保护粉末油脂的品质。
塑料包装袋具有良好的透明性和耐磨性，能够满足消费者对于外观的要求。
罐装适用于粉末油脂的大规模生产和销售，能够提高包装的效率。
粉末油脂在食品制造中的应用广泛。
粉末模压成型的优缺点是什么
粉末模压成型的优缺点是什么粉末冶金技术是一种利用金属粉末作为原料进行制造的工艺方法，在这种工艺中，粉末被压缩成特定形状的模具中，并通过高温处理使其固化成为所需要的零件或产品。
粉末模压成型作为粉末冶金技术的一种重要应用形式，在工业生产中具有广泛的应用。
在此，将分别探讨粉末模压成型的优点和缺点。
优点：1.材料利用率高：粉末模压成型过程中，几乎不会产生废料，因为使用的原料是金属粉末，可以充分利用，降低了生产成本。
2.产品精度高：粉末模压成型可以制造形状复杂、尺寸精准的产品，因为模具可以根据设计要求精确制造而成，保证产品的精度和一致性。
3.生产效率高：粉末模压成型是一种连续自动化生产方式，可以实现大规模生产，同时可以同时进行多个产品的生产，提高了生产效率。
4.具有设计灵活性：通过更换模具，可以制造不同形状、尺寸和材质的产品，适应了不同的生产需求，并且适用于小批量定制生产。
5.优良的物理性能：由于在成型过程中金属粉末颗粒形成了致密结构，使得制品的密度高，具有较好的物理性能，如硬度和强度。
缺点：1.设备投资成本高：粉末模压成型所需的设备比较昂贵，包括成型机、模具、烧结炉等设备，投资成本较高，需要较长的回收期。
2.能耗较大：烧结过程需要高温条件，能耗较大，而且要求严格的工艺控制，以确保产品质量。
3.制品的表面质量差：由于成型过程中需要脱模、烧结等工序，容易产生气孔、缺陷等问题，影响产品的表面质量。
4.不适用于所有金属材料：粉末模压成型对原料要求较高，一些特殊金属材料如高温合金、难加工金属等不适用于这种成型工艺。
5.产品的尺寸稳定性差：由于粉末模压成型工艺对原料的颗粒尺寸、形状有一定要求，容易出现杂质、尺寸不稳定等问题，影响产品尺寸的一致性。
综合来看，粉末模压成型作为一种先进的制造工艺，具有众多优点和一些局限性。
在实际生产应用中，需要根据具体产品要求和生产条件来选择最适合的成型工艺，以获得最佳的生产效果和经济效益。
金属粉末注射成型工艺技术
金属粉末注射成型工艺技术一、引言金属粉末注射成型是一种先进的制造工艺技术，它通过将金属粉末与添加剂混合，然后在高温和高压的条件下注射到模具中，最终形成所需的金属零件。
这种工艺技术具有高精度、复杂形状和优良性能的特点，被广泛应用于航空航天、汽车制造、医疗器械等领域。
本文将全面、详细地探讨金属粉末注射成型工艺技术。
二、金属粉末注射成型的工艺流程金属粉末注射成型工艺技术的流程可以分为以下几个步骤：2.1 粉末制备在金属粉末注射成型工艺中，粉末的质量和性能对最终产品的质量和性能有着重要影响。
因此，粉末的制备是关键的一步。
通常采用的方法包括机械合金化、电解还原、气相沉积等。
2.2 粉末混合在粉末制备完成后，需要将金属粉末与添加剂进行混合。
添加剂的作用是提高粉末的流动性和可压性，从而更好地填充模具。
2.3 注射成型混合好的金属粉末和添加剂被注入注射成型机中，然后在高温和高压的条件下注射到模具中。
注射成型过程中，金属粉末会充分热塑，填充整个模具腔。
2.4 烧结注射成型后的零件需要进行烧结处理，以提高其密度和机械性能。
烧结过程中，金属粉末颗粒之间会发生结合，形成致密的结构。
2.5 后处理经过烧结处理后的零件可能需要进行后处理，如去除表面氧化层、研磨抛光等，以提高表面质量和精度。
三、金属粉末注射成型的优势和应用金属粉末注射成型工艺技术具有以下优势：3.1 高精度金属粉末注射成型可以制造出复杂形状的零件，并且具有较高的尺寸精度和表面质量。
3.2 材料利用率高金属粉末注射成型可以有效利用原材料，减少材料浪费。
3.3 机械性能优良经过烧结处理的金属粉末注射成型零件具有较高的密度和机械性能，可以满足各种工程应用的需求。
金属粉末注射成型工艺技术在许多领域得到了广泛应用：3.4 航空航天领域金属粉末注射成型可以制造出轻量化、高强度的零件，满足航空航天领域对材料性能和质量的要求。
3.5 汽车制造领域金属粉末注射成型可以制造出复杂形状的汽车零件，提高汽车的性能和安全性。
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金属粉末工艺性能及其对产品质量的影响(专题讲座)一.基本概念(1).粉末体通常我们将固态物质按分散程度不同分成致密体、粉体和胶体三类，大小在0.1mm以上的称为致密体或常说的固体，0.1 y m以下的称为胶体微粒，而介于两者之间的称为粉体。
(2) .粉末颗粒粉末中能分开独立存在的最小实体称为单颗粒，单颗粒可与邻近的颗粒之间依靠一种被称为范德华力与电荷的库仑引力相互黏附而产生聚集，构成二次颗粒，在二次颗粒之间形成一定的孔隙。
通过聚集方式得到的二次颗粒称为聚合体或聚集颗粒。
颗粒的聚集程度对粉末的工艺性能影响很大，从粉末的流动性和松装密度看，聚集颗粒相当于一个大的单颗粒，流动性和松装密度较细的单颗粒高，压缩性也较好，但是，一次颗粒在压制过程中同样经受变形，也能影响压缩性和成形性；而烧结过程中，一次颗粒缩起的作用比二次颗粒显得更重要。
(3) .颗粒结晶构造金属及多数非金属颗粒都是结晶体，但颗粒外形却不总与其特定的晶型相一致。
原始粉末在经过破碎、研磨等加工后，晶体的外形已受到破坏。
制粉工艺对颗粒的晶粒结构起主要作用。
一般说，颗粒具有多晶结构，晶粒大小取决工艺特点和条件。
对于极细的粉末，可能出现单晶颗粒，由这样的单晶一次颗粒组成的二次颗粒，也仍然是多晶颗粒。
粉末颗粒实际结构比较复杂，表现为结构缺陷，严重的不完整性，存在孔隙、畸变与夹杂等，因而粉末晶体储存了较高的晶格畸变能，具有较高的活性。
(4) .表面状态粉末颗粒细，同时粉末颗粒的缺陷多，内表面也相当大，外表面包括颗粒表面的宏观凹凸部分以及宽度大于深度裂隙；而内表面包括深度超过宽度的裂隙、微缝以及颗粒外表面连通的孔隙、孔腔等的壁面(但不包括封闭在颗粒内的潜孔), 粉末发达的表面积储存了高的表面能，一次，对气体、液体或微粒表现出极强的吸附能力。
因此，超细粉末很容易自发聚集程二次颗粒，并在空气中极易氧化或自燃。
二.粉末性能粉末是颗粒与颗粒间的孔隙所组成的分散体系，研究粉末体时，应分别研究:(1) .单颗粒性质：A.由粉末材料所决定的性质(晶体点阵结构、固体密度、熔点、塑性、弹性、电磁性能、化学成分)B.由粉末生产方法所决定的性质(包括粒度、颗粒形状、有效密度、表面状态、晶粒结.1.构、点阵缺陷、振实密度、颗粒内吸附的气体含量、表面吸附的气体与氧化物、活性)。
(2) .粉末体的性质:包括平均粒度、粒度组成、比表面、松装密度、流动性、颗粒间的摩擦状态。
(3) .粉末的孔隙性质：包括总孔隙体积P、颗粒间的孔隙体积P i、颗粒内孔隙体积P2=P-R、颗粒间的孔隙数量n平均孔隙大小P i/n、孔隙大小分布、孔隙形状等。
对粉末性能的上述分类，使我们对粉末性能有个全面的认识，但实际工作中不可能对他们逐一进行测定，通常按照粉末的化学成分、物理性能和工艺性能进行划分和测定。
1. 化学成分粉末的化学成分应包括主要的金属元素含量。
杂质主要是指：(1) 与主要金属元素结合，形成固溶体或化合物的金属或非金属成分。
如铁粉中的Si、Mn、C、S、P、O 等；(2) 从原料和粉末生产过程中带进的机械夹杂，如SiO、AI2O3、硅酸盐、难熔金属或碳化物等酸不溶物；(3) .粉末表面吸附的氧、水汽和其它气体(N2、CO2). 金属粉末化学成分的分析与常规金属分析方法相同，先测定主要金属成分的含量，再测定其余成分(包括杂质)的含量。
金属粉末的含氧量通常采用氢损法 (即测定可被氢还原的金属氧化物中的部分氧含量)进行测定。
所测得的试样粉末的相对质量损失，称为氢损。
氢损值可用下面公式计算：氢损值=(A-B)/(A-C) X 100% 式中，A—粉末试样(5g)加烧舟的质量，克；B —氢中煅烧后的残留物加烧舟的质量，克；C—烧舟的质量，克该方法被认为是对金属粉末中可还原的氧化物的氧含量的估计，当粉末中含有Si02、CaO AI2O3等不被氢还原的氧化物时，测得的值将低于实际的含氧量。
金属粉末中的杂质，即酸不溶物，有标准的测定方法。
2. 物理性能粉末的物理性能包括：颗粒形状、颗粒大小与粒度组成、比表面积、颗粒密度、显微硬度、光学和电学性质、熔点、比热容、蒸汽压等热学性质。
实际上，从粉末冶金工艺上说，比较有价值的物理性能是颗粒形状、颗粒大小、粒度组成和熔点。
这里，我们重点讨论粉末的工艺性能：松装密的、振实密度、流动性、压缩性与成形性。
工艺性能取决于粉末的生产方法和粉末的处理工艺(球磨、退火、加润滑剂、造粒等）。
▲松装密度：是指粉末在规定条件下自然充满容器时，单位体积内的粉末质量，单位为g/cm3。
检测方法，按照GB1478-84和GB5060-85执行。
松装密度是粉末自然堆积的密度，其大小取决于颗粒间的黏附力、相对滑动的阻力以及.2.粉末体孔隙被小颗粒填充的程度。
松装粉末的孔隙度一般较大。
▲振实密度：将粉末装于容器中，在规定的条件下，经过振动后得到的粉末密度。
检测方法，按照GB-5162-85执行。
振实密度是粉末受到敲击或振动后使粉末堆积得更紧密，因此振实粉末的孔隙较松装粉末的孔隙要小。
规律：（1）•颗粒大小相同且粒度细的粉末，由于颗粒间的黏附，产生“拱桥” 效应，，会使孔隙度提高，因而，松装密度较低，振实密度也较低；（2）.球形颗粒的粉末，孔隙度较低，松装密度和振实密度高；片状或不规则形状粉末由于“拱桥”效应，孔隙度较高，松装密度和振实密度会较低；（3）.颗粒大小不等的粉末，由于小粒径的粉末填充到大颗粒的间隙中，孔隙度将降低，松装密度与振实密度较颗粒大小相同的粉末有所提高；▲粒度组成：粉末冶金用的粉末，其粒度通常都是由各种不同粒度的粉末混合而成。
不同的粒度组成，松装密度也不同：粒度范围窄的粗细粉末，松装密度较低；粗细粉末按一定比例混合后，可获得最大的松装密度，这时因为粗颗粒间的孔隙被细颗粒所填充的缘故。
表粒度不同的不锈钢粉混合后的松装密度规律：(1). 同松装密度一样，与粉末体和颗粒的性质有关，等轴状粉末、粗颗粒粉末的流动性好；(2). 粒度组成中，极细粉末占的比例愈大，流动性愈差; (3).流动性还与颗粒密度和粉末松装密度有关，如粉末的相对密度不变，颗粒密度愈高，则流动性愈好；颗粒密度不变，相对密度的增大会使流动性提高。
粉末流动性的检测是以一种专门检测粉末流速的仪器—霍尔流速计进行检测的，通常是以50g粉末从标准的流速漏斗流出所需的时间，单位为S/50g俗称为“流速”。
.3.▲ 压缩性与成形性：压缩性和成形性的总称为粉末的压制性，压缩性代表粉末在压制过程中被压紧的能力，它是在规定的模具和润滑条件下，用一定的单位压制压力( 500MPa) 下粉末达到的压坯密度表示。
通常可用压坯密度随压制压力变化的曲线图来表示。
成形性是指粉末压制后，压坯保持既定形状的能力，用粉末得以成形的最小的单位压制压力，或者用压坯的强度来衡量。
(一).影响压缩性的因素：(1) .粉末颗粒的塑性或显微硬度，压坯密度高时，塑性金属粉末比硬、脆材料粉末的压缩性好。
球磨的金属粉末，退火后塑性改善，压缩性提高。
金属粉末中含有合金元素或非金属杂质时，会降低粉末的压缩性。
因此，粉末冶金工业上用的铁粉中，碳、氧和酸不溶物含量的增加，必然会使压缩性变差。
(2) .粉末颗粒形状和结构也影响压缩性，如水雾化铁粉比还原铁粉的松装密度高，压缩性也好。
(二).影响成形性的因素：粉末颗粒和结构的影响最明显。
颗粒松软、形状不规则的粉末，压紧后颗粒的联接增强，成形性就好。
例如还原铁粉的压坯强度比雾化铁粉的要高。
评价粉末压制性能时，必须综合比较压缩性与成形性。
一般说来，成形性好的粉末，往往压缩性差；相反，压缩性好的粉末，成形性差。
例如松装密度高的粉末压缩性虽好，但成形性差；细粉末的成形性好，而压缩性差。
三.粉末工艺性能对产品质量的影响上面已经比较全面地介绍了有关粉末的工艺性能及其影响因素，具体到生产工艺实践中，如何评价工艺性能对产品质量的影响和合理制定材料的品质标准1. 松装密度对压坯质量的影响：在单位压制压力相同的条件下，松装密度高的粉末，压坯密度高于松装密度低的。
所以一般情况下，当需要压制高密度的压坯时，应选用松装密度高的金属粉末。
例如，水雾化铁粉或钢粉的松装密度高于还原铁粉，故压制高强度结构件时，应选用水雾化铁粉或钢粉；而生产含油轴承或多孔材料制品，一般选用松装密度的还原粉。
2. 振实密度对压坯质量的影响：原理上，同松装密度对压坯质量影响相同，但振实密度多用于检测超细金属粉末的工艺性能，在在金属注射成形喂料的配制时，对金属粉末的振实密度检测显得非常关键，这时由于不同振实密度的粉末对黏结剂的添加量有直接影响，即影响到粉末的装载量与坯件的密度和烧结收缩率。
粉末振实密度高时，表明粉末颗粒组成中，粗颗粒的比例较高，粉末总体表面积较小，这意味着，添加的黏结剂量可以适当减少，粉末装载量可以提高，注射坯的密度得到提高，烧结收缩率可以降低。
3. 粒度组成振实密度对压坯质量的影响：粒度组成影响到粉末的松装密度，前面已经谈到，粒度分布范围窄的粉末，粉末的松装密度都较低，粉末冶金生产工艺上，一般都会选用粗细粉末合理搭配（按照一定比例混合）的粉末，以便获得良好的松装密度与压坯密度。
我们可以从表2 中列出的不同粒度组成的不锈钢粉的松装密度这一事实中得到认识。
.4.4. 流动性对粉末成形压坯质量的影响：前面已经谈到了流动性对压制过程的影响，流动性好的粉末填充模腔的能力与效果要比流动性差的粉末好，可以保证压坯密度均匀，流动性好的粉末对于自动成形来讲非常有利，因此，粉末冶金生产实践中，在产品的自动压制成形时，必须选用流速较好的粉末，以保证压坯的质量稳定性。
当流速欠佳时，工艺上也可以通过调节送粉速度或增加送粉器的机械振动，以改善其填充性。
5. 压缩性与成形性对压坯质量的影响：压缩性好的粉末，一般讲，获得的压坯密度较高，但压坯强度较低，压坯的烧结收缩系数较小，烧结后的产品强度较好；反之，则较差。
改善粉末压缩性可以通过退火还原提高粉末的塑性、降低粉末中的杂质（氧、碳、酸不溶物）含量或增加合金元素（如铜、镍等）等手段。
成形性好的粉末，一般来讲，压缩性不是太好，但压坯强度较高。
这主要是受粉末颗粒形状与颗粒大小因素的影响。
改善措施：可以通过调整粉末粒度组成，在细粉中适当增加粗颗粒的粉末比例来达到。
还原粉的成形性虽好，但压缩性并不好，故还原粉不适合高密度产品的压制。
欲获得成形性与压缩性比较理想的粉末，最好的办法是将水雾化粉末与还原粉适当进行搭配使用，可以起到优势互补的作用。
这种方法在国内很多粉末冶金制品的生产厂家得到了应用与推广。
项目部：熊广友编写2007.08.04.5.。