汽油铜片腐蚀不合格的原因分析及对策
15号航空液压油铜片腐蚀不合格原因分析及对策研究
531 铜片腐蚀不合格原因分析国内外众多关于轻质油品腐蚀研究和相关文献表明，引起铜片腐蚀不合格主要是油品中元素硫及硫化物。
为确定15号航空液压油中引起腐蚀的关键因素，将分子筛脱蜡油、白土精制液压油、15号航空液压油成品及15号航空液压油中试样品（添加抗氧剂A）分别对其硫存在形态进行了分析。
分析得出：原料油和半成品油中的含硫化合物主要以硫醇、硫醚、硫化物、噻吩、二苯并噻吩、烷基苯并噻吩和烷基二苯并噻吩等形式存在；由15号航空液压油成品分析数据可看出，其中硫主要是以较难脱除的是二苯并噻吩、烷基苯并噻吩和烷基二苯并噻吩等噻吩类化合物存在，也就是说，这些较难脱除的噻吩类硫化合物，是引起15号航空液压油铜片腐蚀不合格的根本原因。
2 现有工艺生产对策研究2.1 白土精制液压油馏程及硫含量分布从分析数据可以看出，白土精制液压油硫存在形式主要为苯并噻吩和二苯并噻吩类衍生物，该部分物质分子量显著高于液压油基础油分子量（C 12～C 18）。
根据这一情况，将白土精制液压油从初馏点开始，按5℃一馏分段进行实沸点蒸馏切割的实验，分别考察每一馏分段硫含量情况。
从实验结果可知，从初馏点到156℃该馏分段的硫含量为218.7ppm，占总收率的0.06%；275℃到终馏点该馏分段的硫含量为264.06ppm，占总收率的1.71%，这两段馏程的硫含量明显高于其它馏分段，而收率只占1.77%，因此建议在生产液压油原料时，进一步缩短馏程，以减少液压油原料油的硫含量。
2.2 酸碱精制工艺优化2.2.1 酸碱精制工艺优化流程酸碱精制过程首先采用98%硫酸处理油品，除去某些含硫化合物、含氮化合物和胶质；再用NaOH溶液对酸性油进行中和，除去含氧化合物和硫化物，并可除去酸精制时残留的硫酸，最后用清水处理油品，洗去油品中含有的游离酸或碱，使油品不含有水溶性酸或碱。
而通过实验表明，一次酸精制、二次酸精制和碱中和对油品硫含量具有较大影响，水洗过程基本没有影响，因此针对一次酸精制、二次酸精制、碱中和反应设计正交试验表，以确定各流程的最佳工艺参数。
加氢裂化轻石脑油铜片腐蚀不合格的原因分析与对策
加氢裂化轻石脑油铜片腐蚀不合格的原因分析与对策发布时间：2022-09-19T06:53:03.821Z 来源：《中国科技信息》2022年5月10期作者：姚峰闫智斌李西峰陈荣张猛[导读] 本文针对四川石化公司加氢裂化装置轻石脑油产品铜片腐姚峰闫智斌李西峰陈荣张猛中国石油四川石化有限责任公司四川成都 611930摘要：本文针对四川石化公司加氢裂化装置轻石脑油产品铜片腐蚀不合格的问题进行分析，发现主要原因是轻石脑油中硫化氢含量高，通过全面优化调整装置工艺运行参数进行，尽量脱除轻石脑油中的硫化氢，该问题得到了有效解决。
关键词：加氢裂化轻石脑油铜片腐蚀硫化氢中国石油四川石化有限责任公司蜡油加氢裂化装置由反应部分、分馏部分、石脑油分馏部分、脱硫部分、公用工程等部分组成，为双剂串联一次通过加氢裂化工艺。
来自脱硫化氢汽提塔的塔顶液进入脱乙烷塔、脱丁烷塔后与来自分馏塔顶的汽油混合进入石脑油分馏塔进行分馏，轻石脑油产品自石脑油分馏塔顶采出。
2021年10月3日装置突然出现轻石脑油铜片腐蚀不合格，然后间歇性波动，导致轻石脑油不能参与汽油调和，只能作为乙烯原料，造成全厂汽油调合难度增加。
1 原因分析产品轻石脑油甚至重石脑油的腐蚀不合格，一般是由于反应脱硫醇效果差和分馏分离效果不好，导致硫化氢携带所致[1] 。
轻石脑油博士试验不通过的主因在于轻石脑油携带了痕量的硫化氢协调硫醇所引起，只要脱除了硫化氢，博士试验就可以通过[2] 。
装置通过采样化验分析，发现轻石脑油铜片腐蚀不合格主要是由于轻石脑油中硫化氢含量高造成。
装置的轻石脑油作为汽油调和控制铜片腐蚀不大于1级，由化验分析结果可以看出，若轻石脑油中硫化氢含量达到20ppm以上，就很难通过铜片腐蚀，因此必须尽可能脱除轻石脑油中的硫化氢。
从工艺流程上来分析，石脑油分馏塔进料由两部分物料组成，一路为分馏塔顶石脑油，另一路为脱丁烷塔底油，因此，轻石脑油中硫化氢高的主要原因：一是汽提塔顶回流罐中溶入过多硫化氢，汽提塔顶回流罐液相为脱乙烷塔进料，脱除硫化氢后进入脱丁烷塔，脱丁烷塔脱除液化气后进入到石脑油分馏塔，造成石脑油塔顶的轻石脑油硫化氢高；二是汽提塔底液中硫化氢未充分汽提脱除，富含硫化氢的汽提塔底液进入分馏塔，然后进一步进入到石脑油分馏塔，造成石脑油塔顶的轻石脑油硫化氢高；三是脱硫后干气携带部分硫化氢，被作为吸收剂的重石脑油携带至石脑油分馏塔，造成轻石脑油硫化氢高。
常减压装置汽油腐蚀指标不合格原因分析
常减压装置汽油腐蚀指标不合格原因分析唐彬;吕振荣【摘要】论述了装置控制初、常顶汽油腐蚀的必要性.结合生产实际经验分析了初、常顶汽油腐蚀不合格的原因,有针对性的提出了改进方案.方案实施后,装置的汽油质量合格率有了大幅度提高,收到显著效果.【期刊名称】《炼油与化工》【年(卷),期】2010(021)006【总页数】3页(P31-33)【关键词】常减压;汽油;腐蚀;不合格【作者】唐彬;吕振荣【作者单位】大庆石化公司炼油厂,黑龙江,大庆,163711;大庆石化公司工程造价部,黑龙江,大庆,163711【正文语种】中文【中图分类】TE626.21大庆石化公司炼油厂第二套常减压装置为加工能力为3 500 kt/a的润滑油型常减压蒸馏装置。
由于装置需要生产重整原料，而大庆原油砷含量较高，因此装置设置了初馏塔。
初馏塔和常压塔塔顶产品分别为初顶汽油和常顶汽油，主要控制质量指标为汽油干点和腐蚀指标。
2009 年装置产品质量合格率99.60%，全年燃料油分析27 392次，120项次不合格。
润滑油分析7 118项次，19项次不合格。
其中燃料油不合格项次主要是集中在初顶汽油、常顶汽油馏出口质量的控制上，共计113项，包括汽油干点2项次，腐蚀不合格111项次。
原油中通常含有各种盐类和硫化物，炼油加工中盐类受热分解产生HCl，硫化物受热分解产生H2S，反应式[1]为：反应产生的挥发性腐蚀介质在蒸馏过程中随原油轻组分及水汽进入塔顶冷凝系统，HCl溶于凝结水形成盐酸，H2S溶于凝结水形成硫氢酸，对设备产生腐蚀。
尤其在“露点”初凝区，即装置的初馏塔、常压塔顶部（顶部五层塔盘及其上部）、塔顶冷凝冷却器系统，凝结水液量小，酸浓度极高，凝液pH值很低，对设备腐蚀极其严重，形成相变区的“露点腐蚀”。
腐蚀反应式为：由该反应过程可以看出，由于HCl、H2S共存，反应生成的硫化亚铁铁膜被HCl溶解，新的钢铁表面又被新生的H2S腐蚀，如此反复循环，就更加速了腐蚀的进程。
浅谈60万ta连续重整装置液化气铜片腐蚀影响因素及调整方法
361 工艺流程蒸发塔（C-101）塔顶轻石脑油经过空冷和水冷冷却后进入蒸发塔回流罐（D-104），罐顶含H 2S、NH 3的燃料气去联合脱硫装置，罐底液体一部分经P103打回流，一部分经P104至拔头油汽提塔进料/塔底换热器（E-105A/B）进入拔头油汽提塔（C-102）。
在拔头油汽提塔（C-102）内，塔顶汽提出含硫化氢的气体，经过冷却后进入拔头油汽提塔回流罐（D-105），罐顶气体去联合脱硫装置，罐底液体全部打回流；塔底轻石脑油去重整反应部分脱丁烷塔（C-202）。
从预加氢产物分离罐（D-102）顶排出的气体、蒸发塔回流罐顶气体及拔头油汽提塔回流罐顶气体一并去联合脱硫装置处理。
脱戊烷塔（C-201）顶的C 5-组分和预处理部分分出的拔头油混合后与脱丁烷塔（C-202）底油换热后进入脱丁烷塔（C-202）。
塔顶产物经空冷、水冷冷却后进入脱丁烷塔顶回流罐（D-207）。
罐顶气体与脱戊烷塔顶回流罐（D-206）罐顶气体混合后进入液化气吸收罐（D-205），回流罐底液体一部分用泵送至塔顶作塔顶回流，另一部分作为液化石油气产品出装置。
脱丁烷塔（C-202）底的戊烷油产品经水冷器后作为汽油组分出装置。
2 液化气硫含量超标原因及调整方法2.1 液化气质量标准石油液化气质量控制执行GB11174—2011标准规定，检测方法执行SH/T0230，具体控制指标如表1，其中液化气总硫≯30 mg∕m 3 2.2 液化气硫的来源重整液化气由脱丁烷塔（C-202）顶产出，脱丁烷塔（C-202）的进料分为两部分：一部分为拔头油汽提塔底轻石脑，另一部分为脱戊烷塔（C-201）顶的C 5-组分。
在拔头油汽提塔（C-102）内，塔顶汽提出含硫化氢的气体，经过冷却后进入拔头油汽提塔回流罐（D-105），罐顶气体去联合脱硫装置，罐底液体全部打回流；C 4/C 5分馏塔硫的来源主要是石脑油分馏塔顶液体及脱戊烷塔顶液，产生原因为：（1）预加氢反应不完全，反应产物含有一定的硫醇硫；（2）汽提塔脱除不干净，硫化氢带入分馏塔顶，进而进入后路液化气系统；（3）重整注硫，重整反应产物中硫化氢带入脱戊烷塔顶，进而进入后路液化气系统。
M15甲醇汽油对铜片的腐蚀性研究
机理， 考察 了温度 、 水含 量 、 氧含 量 以及 酸值 对 甲醇 汽 油 中铜 片 的腐蚀性 影 响 ， 分 析 了缓 蚀 剂 的缓 蚀 机理 ， 优选、 复配缓 蚀剂 ， 对 Ｍ１ ５甲醇汽 油进行 了抗 腐 蚀 实验 。 结 果表 明 ， 苯 并 三 氮唑 缓 蚀 剂 的添 加量为 ０ ． ０ ５ （ 质 量分数 ） 时， 对铜 片具 有 较 好 的缓 蚀 效 果 ， 黄铜 、 紫铜 的 腐蚀 率 分 别 为 ０ ． ４ １ ４ ｇ ／
ｚ ｉ ｎ ｇ ａ ｎ ｄ ｆ ｏ ｒ ｍｕ ｌ ａ ｔ ｉ ｎ ｇ ｔ ｈ ｅ ｉ ｎ ｈ ｉ ｂ ｉ ｔ ｏ ｒ ，ｔ ｈ ｅ ａ ｎ ｔ ｉ — ｃ ｏ ｒ ｒ ｏ ｓ ｉ ｖ ｅ ｅ ｘ ｐ ｅ ｒ ｉ ｍｅ ｎ ｔ ｏ ｆ Ｍ１ ５ ｍｅ ｔ ｈ ａ ｎ ｏ ｌ — ｇ ａ ｓ ｏ ｌ ｉ ｎ ｅ ｗａ ｓ ｃ ｏ ｎ ｄ ｕ ｃ ｔ ｅ ｄ ． Ｔｈ ｅ ｒ ｅ ｓ ｕ ｌ ｔ ｓ ｓ ｈ ｏ ｗｅ ｄ ｔ ｈ ａ ｔ ｗｈ ｅ ｎ ｔ ｈ ｅ ａ ｄ ｄ ｉ ｔ ｉ ｏ ｎ ｏ ｆ ｂ ｅ ｎ ｚ ｏ ｔ ｒ ｉ ａ ｚ ｏ ｗａ ｓ ０ ． ０ ５ （ ｗｔ ） ，ｔ ｈ ｅ ｃ ｏ ｐ — ｐ ｅ ｒ ｈ ａ ｄ ａ ｂ ｅ ｔ ｔ ｅ ｒ ａ ｎ ｔ ｉ — ｃ ｏ ｒ ｒ ｏ ｓ ｉ ｖ ｅ ｐ ｅ ｒ ｆ ｏ ｒ ｍａ ｎ ｃ ｅ ｔ ｈ ａ ｔ ｔ ｈ ｅ ｃ ｏ ｒ ｒ ｏ ｓ ｉ ｏ ｎ ｒ ａ ｔ ｅ ｏ ｆ ｂ ｒ ａ ｓ ｓ ａ ｎ ｄ ｒ ｅ ｄ ｃ ｕ ｐ ｐ ｅ ｒ ｗｅ ｒ ｅ
紫铜腐蚀失 重， ／ （ ｇ・ ｍ ）
液化气铜片腐蚀不合格的原因分析及处理
摘 要：文章分析了重整液化气铜片腐蚀不合格的原因，介绍了NC-L 型脱硫剂在扬子石化150万t/a 连续重整液化气中的工业应用情况。
实践表明，NC-L 型脱硫剂通过吸附重整液化气中的硫、氯元素，解决了液化气铜腐不合格的问题，满足民用液化气指标要求，为同行业合理利用资源、释放液化气产能、提升竞争力提供思路。
关键词：重整装置 液化气 脱硫剂 铜片腐蚀液化气铜片腐蚀不合格的原因分析及处理庄文斌，王猛（中国石化扬子石油化工有限公司芳烃厂，江苏南京 210048）收稿日期：2020-7-6作者简介：庄文斌，学士，助理工程师。
2011年毕业于南京师范大学应用化学专业，目前主要从事重整装置工艺技术管理工作。
民用液化气在运输和使用中出于安全考虑，经常接触到铜质材料，液化气中所含的元素硫、硫化氢、甲硫醇和氧等杂质，会与铜质材料发生反应，影响液化气的质量。
GB 11174－2011《液化石油气》规定液化气铜片腐蚀不大于1级（1a 或1b ），并且要求液化气中总硫质量分数不大于343×10-6。
中国石化扬子石化150万t/a 连续重整装置（以下简称2#重整）C4/C5塔顶液化气产量为5 t/h ，原设计作为乙烯裂解原料，因此未考虑进一步脱硫脱氯。
为提升装置运行绩效，公司决定将2#重整液化气直接作为民用产品。
但在实际生产运行中，2#重整液化气铜片腐蚀常出现不合格现象。
为解决此问题，扬子石化将NC-L 型脱硫剂应用在2#重整装置液化气流程上，实践证明该方法切实可行。
1 液化气铜片腐蚀不合格的原因分析根据生产要求对液化气铜片腐蚀指标进行分析，出现间歇不合格现象。
查阅同行业相关资料，从液化气产品组成着手，分析2#重整液化气铜腐超标原因，表1是2016年装置正常工况下液化气产品典型分析数据。
由表1可以看出，液化气产品中的H 2S 含量达到了5µg/g ，这是导致铜腐超标的主要原因，其次是浓度相对较低的HCl 。
液化气铜片腐蚀不合格问题探讨
催化 液化 气球 罐 ， 静止 脱 水 后进 人 液 化气脱 硫 醇 装置， 在该 装 置 经 预碱 洗 脱 Ｈ 剂 碱 脱 硫 醇 ， 、 水
洗洗 掉 携带 的少 量碱 液及 盐 类杂 质 ， 滤去 除 碱 砂 沫和水 分等 杂质后 出装 置 。脱硫 醇后 的液化 气进
收 稿 １ ： ０ —２ ２ ； 回 日期 ：０ — ７ １ ３期 ２ ０ １— ６改 ０ ２０Ｉｏ — ５
转输、 使用 过程 中对设 备 的铜部 件 产 生腐 蚀 。铜 片腐蚀 的级 别 越高 ，表 明腐蚀 的程 度 越严 重 ， 国 家标准 规定商 品液化 气的 腐蚀级别 小 于 １ （ａ 级 １、 ｌ ） 为合格 。 化气 铜 片腐蚀不合 格，一 度困扰 ｂ时 液 南 阳石 蜡 精细 化 工 厂 ，造 成 液化 气 产 品难 以外 销 ． 过 实施 相 应 措施 后 ， 续 生 产 出 了腐 蚀 合 通 连 格 的商 品液化气 。 南 阳 石 蜡精 细化 工 厂 液化 气 生 产 流程 示 意 图见 图 ｌ 自催 化裂 化装 置稳定 塔 顶 回流罐 抽 出 。
铜 片 腐 蚀 试 验 是 国 家 石 化 产 品 标 准 （ Ｂ １ ７ — ９ ７ 中 液化 石油 气 （ 称 液 化 气 ） Ｇ １１４ １９ ） 简 的
一
商 品液化 气球罐 。商 品液化 气送至 液化气 装瓶 站
装瓶 （ ） 车 出厂 。
项 重要质 量 指标 ， 目的是 控 制液 化 气在 贮 存 、
级 为 ２级 ，商 品液 化 气 Ｈ 含 量 在 １ ｇ ｍ 左 ８ｍ ／ ￣
作 者 简 介： 惠 丽 ， 油 工 程 师 ，９ ８年生 Ｉ９ 刘 炼 １６ ９ １年毕 业 于 大 庆石 油学 院石 油 蠊 村 专 业 。 长 期从 事炼 袖 化 工 工 艺 技 术研 究 工 作 ， 曾在公 开 刊 物 上 发 表 论 文多 篇 电话 ：３＇ Ｏ７ — ７
解决液化石油气铜片腐蚀不合格的新型组合工艺
万方数据
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收稿日 2D一 一 5 期: 1 0 0, 0 4 作者简介 王宏民 工程师, 9 年毕业于石油大学炼制系石 1) 9 油加工专业 一直从事炼油 「 艺管理」作 _
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20 年第 3 卷 01 1
表 1 组合工艺投用前后分析傲据对比
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脱硫相配套的脱硫组合工艺.
化气铜片腐蚀.
3 组合工艺技术原理
液化气从胺法脱硫引人新增组合工艺后, 先 碱洗脱除少量硫化氢, 经水洗洗去液化气携带的 少量碱液, 经砂滤塔( 装不同 内 规格的瓷球, 瓷砂) 滤去液化气中的 水分, 杂质, 然后引人微量硫反应 器. 该反应器有两种催化剂, 上层是 HS 催化 B1 - 剂, 液化气中的元素硫, 硫化氢, 甲硫醇, 硫醚在催 化剂作用下生成硫化物沉积在微孔中, 在微量0 2
吨 化气约 k软化 , 液 需5 水) g 砂滤就可 底解决 彻 液
化气腐 蚀问题. 第二阶 段投用碱洗, 水洗, 砂滤及 微量 硫反应后, 可有效地降低液化气的总硫含量,
使液化气质量达到优级品. 5 结束语
() 1 这种组合工艺是一种有效解决液化气腐 蚀和降低总硫含量的 新工艺, 不仅工艺简单, 操作 方便, 灵活多变, 而且可以 满足液化气的不同 质量
催化汽油铜片腐蚀原因分析及解决措施
涂怡然 刘家海
( 中国石化股份有限公司武汉分公司 )
摘 要：通过实验室试验及分析检测，确定了催化精制汽油铜片腐蚀试验通不过的原因是多硫化物。对多
硫化物产生的原因进行研究表明汽油铜片腐蚀不合格与精制过程中的纤维膜接触器无关，而与进 入精制系统前汽油中所携带的单质硫有关。通过采取一系列措施有效地根治了汽油铜片腐蚀不合 格的现象。
2.2.2 冷凝液的 PH 值 来自高压接受塔、 分馏塔塔顶接受罐、 回流罐的洗涤水冷凝液， PH 值应始终保持在 8.0—9.0 范围内 [3]。 其
如果 PH 值低于 8.0，那么 H2S 在氧、含氧化合物以及酸性或中性硫存在的情况下很容易被氧化成对铜片腐蚀 不利的单质硫，见反应式 (1)（2） （3） 。
2H2S+O2 → 2S+2H2O 2H2S+H2SO3 → 3S+2H2O H2S+Fe2O3·H2O → S+4H2O+2FeS 氧化成水溶性的硫代硫酸盐。 2H2S+2O2+OH-1 → 3S2O32-+3H2O （4） (1) (2) (3)
在脱硫醇过程中由于强碱性环境故反应 （1） 不能发生， 如果 PH 值 8.0 或更高 , 则 H2S 按照以下反应式 （4）
2.1 各种化学物质的影响： 硫化氢：硫化氢为无色、有臭鸡蛋味的酸性气体，在水中的溶解度较小，在汽油中的溶解度较大 [1]；存在
于炼油厂生产的大多数轻烃产品中以及作为分馏塔侧线产品所抽出的重烃产品中 [3]。据报道 H2S ＞ 1μg/g 就 能使铜片腐蚀不合格，但当 1μg/g 单质硫存在时，H2S 含量为 0.01μg/g，即出现铜片腐蚀不合格 [4]。 单质硫：也称元素硫。熔点为（112.8-119.3℃）的单质硫能以固相、液相或气相存在。微量单质硫在 油中有良好的溶解性 [1], 不能从炼油分馏塔塔顶馏出，它往往是作为硫化氢氧化的结果而发现 [3]。单质硫通过 碱洗不发生变化 , 因此汽油在进入精制系统之前单质硫含量应在铜片腐蚀试验允许的范围以下。据报道仅仅 2μg/g 的单质硫就能使铜片腐蚀不合格。 多硫化物：在有过量的硫化物或硫醇存在的条件下 , 单质硫溶解并结合有机硫化物而成的既有零价又有两 价硫离子形式存在的化合物（化学方程式：RSSR+S8 ＝ RSSXSR
浅述烷基化汽油铜片腐蚀不合格的原因及其策略
砖红 色、 紫红色向洋红 色转变 。
随着浓度升高 ， 铜片会 由 （ １ ） 试 验铜 片放入试 管油 样 中， 恒温 ５ ０ 摄 氏度＋ １ ， 放置 ３ ｈ ｒ ＋ 蚀仍然通过 。硫化氢会造成铜 片腐蚀 ，
山东地炼企业是烷基化生产 的主战场 ， 截 至 目前为止烷基化 量即使在 ２ － ３ ｐ ｐ ｍ， 也有铜片腐蚀不合格的现象 。有文献报道 ， 单 ． ３ ４ ｐ ｐ ｍ， 铜 片腐 蚀 也会 是 ｌ ｂ ， 那 么在 硫 含量 ２ — 装置 已有十几套 。因为原料 采购的多样性及工艺的特殊要求 ， 在 质硫 含 量达 到 ０
铜在酸性环境 中会被氧化成 Ｃ ｕ Ｏ ， 故而铜片腐蚀呈 把一块 已磨光好的铜片浸没 在一定量的试样 中， 并按产品标 主要是硫化氢 ，
３ ． 试验条件及腐蚀级别评定 ５ ａ ｒ ｉ ｎ ， 对 照腐蚀标 准色板 。分级 （ １ ａ 、 １ ｂ 、 ２ ａ 、 ２ ｂ 、 ２ ｃ 、 ２ ｄ 、 ２ ｅ 、 ３ ａ 、 ３ ｂ 、
、
铜片腐蚀分析试验 及判断标准
１ ． 方法标准
石油产品铜片腐蚀试验法 Ｇ Ｂ ／ Ｔ ５ ０ ９ ６ － ８ ５ 。
２ ． 方法概要 准要 求加 热 到指 定的温 度 ， 保持 一定 的时 间 。待 试验 周期结 束 时， 取 出铜片 ， 在洗涤后与标准色板进行比较 ， 确定腐蚀级 别。
仅 是 从 烷 基 化 装 置 条 件 下 总 结 出 的 经 验 。 同 时 还 要 气价 的降低 ， 也为烷基 化汽油 的生产腾 出了利润空 间 ， 于是 大量 能 一 概 而 论 ，
民企烷基化装置如雨后春笋般发展起来。
考虑硫含量 ， 若硫含量很低 ， 从我们现场做 的实验看 ， 单 质硫硫含
导致油品胶质不合格的原因
1、请教汽油中胶质主要来自什么,该怎样降低.？胶质主要是汽油中的稠环芳烃，如果高的话应该少掺渣，降低汽油干点。
汽油中胶质主要由烯烃引起的，烯烃有双键，易氧化，所以国标中用实际胶质来判定汽油的安定性。
解决方法：汽油加氢降烯烃技术催化裂化汽油的胶质含量在2---3mg/100ml，国标要求不大于5。
胶质的含量与原料性质有关。
2、加氢柴油通过色谱／质谱分析胶质的组成,结果表明，胶质的主要组分为咔唑、吲哚和酚类化合物，同时含有少量的多环芳烃和喹啉、苯胺类化合物,提高反应压力，有利于向脱除胶质的反应方向进行，同时，提高反应温度和提高循环氢的纯度也有利于向脱除胶质的反应方向进行。
3、在对－10#军用柴油进行加[wiki]氢[/wiki]精制时，出现产品中胶质含量高于原料的情况。
在将反应温度降低30度后，情况好转，请教胶质含量升高的原因，及胶质在加氢过程中的脱除机理。
谢谢？胶质是大分子的化合物在达到一定的条件下聚合而成的，在加氢的过程中，将这些大分子的化合物断链，形成小分子结构化合物，去除部分胶质，至于你们那里出现的胶质含量增加的现象，我个人认为可能是温度过高，油品的粘度变小，大分子的化合物在油品的自由度更大，结合而形成的，而结合在一起形成了更大的团质，不但不利于加氢，反而对加氢造成了妨碍，以至于反应不彻底，没有达到预想的结果个人认为你们加氢深度不够。
原料中杂原子含量（如：氮）、不饱和烃含量较高，加氢深度不够，不稳定的杂原子化合物与不饱和烃发生缩聚，生成大分子胶质或沉渣，造成柴油安定性变差，颜色变色。
催化柴油中芳烃70％左右，直柴芳烃低些。
催柴中290℃前主要是单环芳烃，290℃后主要含双环和三环芳烃。
加氢饱和是可逆反应，典型处理条件下芳烃不可能全部转化。
并且芳烃加氢饱和是高放热反应，所以降低反应温度是有效的。
建议：降低空速，增加氢油比（氢分压），比调整反应温度更有效，更合理。
以保证脱硫、脱氮和芳烃饱和率。
另外应从原料进料比例调整下。
煤油溶剂油的腐蚀原因分析
煤油溶剂油的腐蚀原因分析试验研究石油化工腐蚀与防护PetrochemicalCorrosionandProtection2002,19(3)?39?煤油溶剂油的腐蚀原因分析项晓敏(济南分公司科研所,山东济南250101)摘要:以铜片腐蚀严重的煤油,溶剂油为研究对象,通过碱洗及对腐蚀产物的定性分析,确定了油样腐蚀原因系由元素硫引起,并提出用金属减活剂3'551抑制油品硫腐蚀,该方法对油品其它理化性质无不良影响.应用于工业生产,取得了较好的效果.关键词:煤油溶剂油铜片腐蚀金属减活剂轻质油品铜片腐蚀超标是炼油生产中经常遇到的问题.因其原因复杂,是困扰企业生产的难题之一.济南分公司常减压装置生产的煤油,溶剂油曾多次出现严重的铜片腐蚀超标现象,致使成品油滞留不能出厂,影响了公司的经济效益.文章分析了腐蚀原因,并提出了相应的抑制措施.1铜片腐蚀试验铜片腐蚀试验采用GB/TS096(100oC,2h)和GB/T378(50~C,3h)方法进行.腐蚀油样为常减压车间生产的煤油,溶剂油(馏出口和成品罐).试验用试剂均为分析纯,腐蚀抑制剂为金属减活剂T551和T561.2试验结果及讨论2.1煤油,溶剂油铜片腐蚀情况分别测定不同油样的铜片腐蚀情况,结果见表1.表1煤油,溶剂油铜片腐蚀结果油样(...℃腐蚀结果℃'3)*括号内为腐蚀铜片的颜色.从表1结果看,油样腐蚀情况都很严重.煤油腐蚀铜片呈棕红色,溶剂油腐蚀严重时铜片呈灰黑色.2.2铜片腐蚀不合格原因分析(1)碱洗试验:取腐蚀较严重的成品罐煤油和溶剂油,经25%NaOH,2%加碱液量(1号);15% NaoH,1%加碱液量(2号);5%NaOH,1%加碱液量(3号);5%NaOH,2%加碱液量(4号)处理,然后做铜片腐蚀试验.碱洗条件:常温搅拌5min,沉降30min,取油层做铜片腐蚀试验,结果见表2.表2碱洗后油样铜片腐蚀情况(IOOOC,2h)级从表一2看出,用不同浓度的氢氧化钠水溶液处理油样,其腐蚀状况没有改善.(2)铜片腐蚀原因分析轻质油品的铜片腐蚀主要由活性硫化物引起.活性硫化物包括:元素硫,硫化氢,低级硫醇,硫的氧化物,亚磺酸,磺酸和磺酸酯等.除元素硫外,其它都是酸性含硫化合物,可以通过碱洗除去.而从表2结果看,腐蚀油样经不同浓度碱液处理后,仍具有腐蚀性,这表明油样铜片腐蚀不是由酸性硫化物引起,即基本可排除硫化氢腐蚀.据上述分析,可初步推断为元素硫腐蚀.为最终确定腐蚀原因,进一步进行了汞滴试验,硫化氢与硫醇硫含量分析试验,脱元素硫溶剂萃取,铜片腐蚀产物分析.分析结果见表3.收稿日期:2OO2—02—19.作者简介:项晓敏,工程师,1987年毕业于抚顺石油学院, 一直从事燃料油,液化气工艺研究工作.40?石油化工腐蚀与防护第19卷表3腐蚀原因分析结果由表3可知,油样无硫化氢,硫醇硫也极少,因此腐蚀不是二者引起;而汞滴试验不合格,初步判定腐蚀是由元素硫引起(这与上述碱洗结果一致).取三种油样中铜片腐蚀严重的溶剂油,进一步定性分析了铜片上的腐蚀产物,表明含硫.而用元素硫的高效萃取剂A抽提后,油样腐蚀得到抑制,可进一步说明油样腐蚀是由元素硫引起.2.3改善油样铜片腐蚀措施(1)浓酸洗试验取煤油一1用98%H2S04在不同用量情况下进行酸洗.酸洗条件:常温搅拌5min,沉降30rain,分出油层,然后用1:1体积水洗后,取油层做铜片腐蚀试验,结果见表4.表498%H2S04酸洗后油样腐蚀情况从表4结果看,浓酸洗对改善油样腐蚀程度起一定的作用,但考虑到操作安全性及产生废渣问题,该工艺不宜采用.(2)白土吸附及添加腐蚀抑制剂试验取煤油一1分别进行白土吸附及加腐蚀抑制剂(金属减活剂)试验,结果见表5.表5白土吸附及加腐蚀抑制剂后油样腐蚀情况从表5结果看,白土吸附未能改善油样铜片腐蚀结果,金属减活剂T561抑制腐蚀作用也不明显; 而金属减活剂T551抑制腐蚀效果很好.2.4加腐蚀抑制剂前后样品理化性能分析考察加入金属减活剂T551是否会影响油样各项理化指标,加剂量取loot,.g/g,结果见表6.第3期项晓敏.煤油溶剂油的腐蚀原因分析从表6结果看,加剂后,煤油,溶剂油的腐蚀明显得到抑制,铜片腐蚀结果分别由3a,3b降到la, 达到产品标准要求,而对所分析的其它各项理化指标无不良影响.加剂后煤油和溶剂油分别符合合格品和一级品标准.3.工业应用情况将上述实验室结果应用于工业生产.将金属减活剂T551配成10%浓度母液,分别于南常减压装置煤油和溶剂油馏出口按100pg/g剂量加入,抑制了煤油,溶剂油的铜片腐蚀,加剂后油品铜片腐蚀符合产品质量标准要求,保证了馏出口的油品合格率.对于因铜片腐蚀不合格而滞留不能出厂的成品罐油,按加剂量80ptg/g处理,处理结果见表7. 表7成品罐油加腐蚀抑制剂处理结果罐油序号铜片腐蚀试验结果/级加剂前加剂后加剂后油品分别符合合格品煤油和一级品溶剂油质量标准,顺利出厂.4结论(1)元素硫腐蚀是导致溶剂油,煤油腐蚀不合格的主要原因.(2)白土及碱洗处理不能解决硫腐蚀问题.(3)选择合适的腐蚀抑制剂(51)能够很好地解决硫腐蚀问题,而对油品的其它理化性质能无不良影响.AnalysisofCorrosionCausesofKeroseneSolventOilXiangXiaominScientificResearchInstituteof如Company/SINOPEC(J/nan,Shandong,250101) AbstractItwasdeterminedbythequalitativeanalysisoftheeorr~ionm,tu~oftheseverelycorr odedtestcoppercouponsinkeroseneandsolventoilandcausticwasI1iI唱thatthecorrosioninthesampleoilhadbeenc叫sedbyelementsulfur.3'heapplicationofmetaldeactivator]551wassuggestedtOinhibitthecorrosionbyoil.ThismethodhadnoimpactOnthephysicala ndchemicalpropertiesofotherproductoils. Goodresultshavebeenachievedafteritwasusedincommercialproduction. Keywordskerosene,solventoil,coppercoupon,metaldeactivator为适应我国信息化建设需要,扩大作者学术交流渠道,本刊已加入"中国石化集团公司科技期刊全文检索数据库","中国学术期刊(光盘版)","中国期刊网","中文科技期刊数据"等.作者着作权使用费与本刊稿酬一次性付给.如作者不同意将文章编人该数据库,请在来稿时声明,本刊将做适当处理.《石油化工腐蚀与防护》编辑部。
液化气腐蚀的原因分析及解决措施
摘 要：针对某公司液化气铜片腐蚀不合格的现象，对引起液化气腐蚀的原因进行了分析。采取优化吸收稳定
系统操作、提高轻烃回收装置吸收稳定系统的操作压力、降低系统操作压力波动等措施后，问题获得解决。液化气
腐蚀不合格的主要原因是液化气油渍不合格，液化气中携带胺液。用1.0MPa蒸汽替代0.4MPa蒸汽，并对胺液分离罐
的液位进行控制，基本上解决了液化气腐蚀问题。
关键词：液化气；腐蚀；胺液
中图分类号：TE 626.7
文献标识码：B
文章编号：1671-9905(2019)05-0064-03
铜 片 腐 蚀 试 验 是 国 家 石 化 产 品 标 准（GB 11174-1997）中，液化气的一项重要的质量检测指 标。国家标准规定，商品液化气的腐蚀等级不大于 1 级（1a、1b）时为合格。应防止液化气在储存、使 用过程中对设备的铜部件产生腐蚀。在液化气领域， 引起液化气铜片腐蚀的原因国内同行尚未达成一致 共识 [1]。镇海石化研究中心 [2] 针对该厂出现的问题 曾做过研究，认为当硫化氢含量高于 1µL·L-1 时， 液化气铜片腐蚀基本不合格；但有时液化气中的硫 化氢、元素硫含量都不高时，铜片腐蚀也不合格，这 表明液化气中还存在其他造成腐蚀的物质，而此时 基本上都带胺。
2018 年 2 月 9 日 胺洗后 ＜ 5
7.2
2a
2018 年 2 月 10 日 胺洗后 ＜ 5
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2018 年 2 月 21 日 胺洗后 ＜ 5
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2018 年 3 月 4 日 胺洗后 ＜ 5
2016-2017年汽油酸度测定汽油水溶性酸碱测定铜片腐蚀试验（总结）
汽油酸度测定汽油水溶性酸碱测定铜片腐蚀试验汽油酸度测定汽油水溶性酸碱测定铜片试验报告汽油酸度测定汽油水溶性酸碱测定铜片腐蚀试验哪里可以做？汽油：由各石油加工装置所得到的沸点低于205℃的石油馏分。
汽油按来源分，有直馏汽油、热裂化汽油、焦化汽油、FCC汽油、加氢裂化汽油、催化重整汽油、烷基化汽油和叠合汽油等。
按用途分，有车用汽油、航空汽油、工业汽油或溶剂汽油等若干大类。
其中车用汽油占汽油总消费量的90%以上。
14.1.9-6青岛东标能源检测中心提供以下项目检测，欢迎联系我们汽油检测项目：硫含量，腐蚀性，抗氧化安定性、抗爆性、馏程、蒸气压、汽油抗爆性、抗爆剂、含硫化合物、含氮化合物、碘值、实际胶质、诱导期、酸度、水溶性酸碱、铜片试验、硫含量、硫化氢、硫醇、二硫化物等、辛烷值、品度值、水分、苯含量、铁含量、磷含量等汽油主要检测指标：GB/T 259石油产品水溶性酸及碱测定法GB/T 260石汕产品水分测定法GB/T 380石油产品硫含量测定法(燃灯法)GB/T 503汽油辛烷值测定法(马达法)GB/T 511石油产品和添加剂机械杂质测定法(重量法)GB/T 1792馏分然料中硫醇硫测定法(电位滴定法)GB/T 4756石油液体手工取样法(GB/T 4756-1998,eqv ISO 3170:1988)GB/T 5096石油产品铜片腐蚀试验法GB/T 5487汽油辛烷值测定法(研究法)GB/T 6536石油产品蒸馏测定法GB/T 8017石油产品蒸气压测定法(雷德法)青岛东标能源检测中心，专业提供汽油酸度测定汽油水溶性酸碱测定铜片腐蚀试验服务，欢迎立即搜索联系我们。
工会党支部工作总结[工会党支部工作总结] xxxx年，我们工会党支部在师直党工委的正确领导下，认真学习贯彻“三个代表”重要思想，学习党的十六届四中全会精神，自觉用“三个代表”重要思想指导工作，进一步加强党支部的建设，在工作中较好的发挥了政治核心和战斗堡垒作用，工会党支部工作总结。
GBT5096 铜片腐蚀实验法
概况 实验准备
试验步骤
结果评定
试验总结
“ GB17930-2016 车用汽油（Ⅵ）
铜片腐蚀（50℃，3h）
不大于1
GB19147-2016 车用柴油（Ⅵ）
铜片腐蚀（50℃，3h） GB252-2015 普通柴油
论论文概文绪况绪论论 研研究究实背验背景设景备 研研究究方方法试法验 研步研究骤究结结果果 结问问果题题评讨讨定论论 论论文文试总总验结结总 结
2.6铜片准备
2.6.2铜片磨光
1、表面磨光 先用粗砂出去上次实验所残留的瑕疵和蚀污。然后用P220（65um）砂 纸处理，除去打磨痕迹，用滤纸擦去铜片表面的金属屑，将铜片浸泡在 洗涤溶剂中随后取出做最后磨光或贮存于洗涤剂中备用。
2、方法概要 把一块已磨光好的铜片浸没在一定体积的试样中，根据产品
的类别加热到规定定的温度，并保持一定的时间。待加热周期 结束时，取出铜片，经洗涤后，将其与铜片腐蚀标准色板进行 比较，确定腐蚀级别。 车用汽油、柴油常用实验条件为50℃，3h 工业润滑油常用的试验条件为100℃(或120℃)，3h。
论 文概绪况论 研实验究准背备景 研试究备方样法制 研试究验结步果骤 问结题果讨计论算 与论评文定总 结试 验 总 结
2.5 样品准备
2.5.1取样 按照GB/T4756标准方法进行取样，样品应贮存于深色样品瓶，镀锡容器
会影响样品的腐蚀性，因此不能使用镀锡容器盛装样品。 挥发性样品建议充满至容器容量70~80%即可，取样要小心，要避免将样
品暴露在阳光下。 2.5.2 样品准备
取回的样品应尽快进行实验 如果观察到样品有悬浮水（浑浊），要先用中速定量滤纸过滤干燥足够 实验的样品。过滤操作要避光，最好在暗室中进行。
汽油铜片腐蚀不合格解决方案
汽油铜片腐蚀不合格解决方案作为汽油调和组分，重油催化裂化汽油和煤制石脑油，最为突出的一个问题是铜片腐蚀试验不合格。
而脱臭精制后汽油铜片腐蚀不合格时往往被迫将此类汽油进行回炼或再次调和后才能作为合格的成品油销售，造成巨大的经济损失。
汽油铜片腐蚀原因分析引起铜片腐蚀的原因主要来自以下三方面：1、分析操作是否规范：分析操作过程中所用试管、量具、容器不洁净，采样时没有排放干净、油品静置时间不足、过滤不好，以及铜片制作过程不规范等，都会造成铜片腐蚀不合格。
解决的方法是规范分析过程的操作。
2、是否含有腐蚀性杂质：腐蚀性杂质一般是指样品在精制过程中夹带的水、碱或其它极性溶剂。
这类腐蚀一般是由于精制工艺段乳化或沉降罐沉降时间不足造成的。
一般表现为：馏出口腐蚀不合格，而成品罐采样时腐蚀减轻或变好。
解决的方法是改善反应条件以减轻乳化，或增加沉降分离时间。
3、油品精制是否彻底：脱除酸性化合物是油品精制的一个重要目的，铜片腐蚀就是酸性化合物脱除程度的控制指标。
汽油或液化气中的酸性化合物基本上有酸性氧化物和活性硫化物两类。
活性硫化物包括元素硫、硫化氢及硫醇、硫酚（统称为硫醇性硫）。
酸性氧化物和硫化氢的酸性较强，都容易通过碱洗从油品中除掉。
相比之下，硫醇性硫的酸性较弱，单靠碱洗脱硫醇需耗费大量的碱液，生成大量的恶臭碱渣，一般通过催化氧化过程将硫醇转化为二硫化物。
常温下元素硫既不和碱反应又不和酸反应，很难从油品中除掉，所以，造成油品铜片腐蚀的多数原因是由元素硫引起的。
元素硫单独存在时，仅0.34ppm就可造成明显的灰黑色腐蚀。
元素硫来源有两方面，一是原油中自身带有的，这种情况一般很少见；二是硫化氢在脱硫醇过程这个弱的氧化环境下产生的，这是形成元素硫腐蚀的主要原因。
元素硫形成的反应方程式如下：H2S +OH－→ HS－+ H2OHS－ + H2O + O2 → S + OH－元素硫及其硫化物引起铜片腐蚀情况：1、硫化氢腐蚀：硫化氢为无色、有臭味的酸性气体，在水中溶解度很小，但在汽油中的溶解度较大。
石油化工设备腐蚀原因分析及应对措施
168石油化工设备在石化生产过程中会受到腐蚀的作用，会使石油化工设备的使用寿命受到危害，严重的还会导致安全事故的发生。
因此，对石油化工设备采取防腐蚀措施，对石油化工企业的正常运行具有重大的意义。
1 石油化工设备腐蚀现象原因分析1.1 石油化工设备生产中的化学反应在石油化工的生产过程中，不同的工艺会加入不同的试剂，而这些试剂中大都含有一定的腐蚀性，在与原料结合的过程中，也会因为存在化学反应而产生一些含有腐蚀性的成分，石油化工的生产环境中也有一定的腐蚀因素，当这些含有腐蚀性的物质在与石油化工设备接触时，就会发生化学反应，产生大量的金属氧化物，这些金属的特性就会发生改变，从而降低了金属设备的特性。
1.2 石油化工设备中金属性能不足石油化工设备中使用的金属不同，对石油化工设备的抗腐蚀性就会不同，金属自身的性能与金属的抗腐蚀性有着很大的联系，如果金属的晶粒较小，那么抗腐蚀性就比较强，金属表面越光滑，与原料的接触面就比较小，抗腐蚀的性能就越强，比如说，铸铁材质的金属比不锈钢材质的抗腐蚀性强。
而目前我国采用的石油化工设备使用的金属大都是粗晶粒的金属构件，防腐蚀性能差，如果把石油化工设备中的金属构件更换成不锈钢材质的构件，则会增强石油化工设备的防腐蚀性能。
1.3 石油化工设备生产中气、液流动速度的影响在石油化工的生产过程中，设备所接触的具有腐蚀性的气体和液体的流动速度同样会对石油化工设备造成不同程度的腐蚀。
大量的实验研究表明，含有腐蚀性的气体或液体的流动速度越快，表明石油化工设备受到的腐蚀就会越高；相反的，如果含有腐蚀性的气体或液体的流动速度很慢或者是静止不动，就说明石油化工设备受到的腐蚀就会很大。
2 石油化工设备的防腐蚀措施2.1 选用材质适宜的金属降低石油化工设备遭受腐蚀和损坏最直接的方法就是选用最适合的金属材料。
在对石油化工设备的金属材料进行选择时，要先对石油化工设备的组成部分、运行状态、杂质含量和原料的使用温度等进行了解，对这些资料的相关数据进行仔细的分析，熟练掌握石油化工设备的性能，根据性能和工序的不同选择不同的金属材料。
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油
炼
制
与
化
工
２ Ｏ １ ４年 １ ０ＣＥＳＳ Ｉ ＮＧ Ａ ＮＤ ＰＥＴＲＯ ＣＨ ＥＭ Ｉ ＣＡ ＬＳ
第 ４ ５卷 第 １期
汽 油铜 片 腐 蚀 不 合 格 的原 因分 析 及 对 策
李 丙 庚
（ 中 国 石 化 济 南 分 公 司 ，济 南 ２ ５ ０ １ ０ １ ）
苯 汽 油 的铜 片 腐蚀 情况 。由表 １ 可 以看 出 ， 吸附脱 硫 汽 油和 重整 脱苯 汽油 的铜 片腐 蚀均 为 １ 级， 而催
南 分 公 司 质 量 中心 主 任 。
通 讯 联 系 人 ：李 丙庚 ， Ｅ — ｍａ ｉ ｌ ： ｌ ｂ ｇ ． ｊ ｎ ｌ ｈ ＠ｓ ｉ ｎ ｏ ｐ ｅ ｃ ． ｃ ｏ ｎ。 ｒ
高（ 大于 １ ０ ０℃） 时， 硫 醇 的 腐蚀 性 明 显增 强 ， 表 现
出活性 硫化 物 的性 质 。因 此低 温 时 汽 油 中含 有 较 高的硫 醇对 铜 片腐蚀试 验有 掩蔽 作用 。
２ 成 品 汽 油 各 调 合 组 分 的铜 片 腐 蚀 情 况
表 １ 列 出了统计 周 期 内成 品 汽 油 的 主要 调 合
色 向洋 红色转 变 。
乙醇 汽 油 调 合 组 分 油 》 （ Ｇ Ｂ ２ ２ ０ ３ ０ －２ ０ ０ ８ ） 国家 标
准均 要 求 汽 油 铜 片 腐 蚀 不 大 于 １级 。从 ２ ０ １ ２年 １ １月 １ ０日到 ２ ０ １ ２年 １ ２月 １ ０日， 对 济 南 分 公 司
在水 中溶 解 度 很 小 ， 但 在汽 油 中的溶解度 较大 。
１ 成 品汽 油 的铜 片 腐 蚀 情 况
现行 的《 车用 汽油 》 （ ＧＢ １ ７ ９ ３ Ｏ 一２ ０ １ １ ） 、 《 车用
由硫 化氢 引起 铜 片腐 蚀 时 ， 腐 蚀铜 片 主要 呈 红色 ， 随着 硫化 氢 浓 度 的增 大 ， 腐 蚀 铜 片 的颜 色 由 紫 红
组 分催 化 裂 化 精 制 汽 油 、 吸 附 脱 硫 汽 油 和 重 整 脱
收 稿 日期 ： ２ ０ １ ３ － ０ ５ — ２ ４ ；修 改 稿 收 到 日期 ：２ ０ １ ３ — １ ０ — ２ ５ 。 作者简介 ： 李 丙庚 （ １ ９ ６ ３ 一） ， 男， 高级工程师， 现 任 中 国石 化 济
蚀 不 合格 的原 因并 提 出有效 的对 策 。
３ 汽 油 铜 片 腐 蚀 不 合 格 的 原 因分 析 Ｌ １ ］
引起 汽油铜 片腐 蚀 不 合 格 的 主要 原 因是油 品 中含 有多种 活 性硫 化 物 ， 如 单 质硫 、 硫醇、 硫化氢 、 多硫 化物 等 。硫化 氢 为 无 色 、 有臭 味 的酸性 气 体 ，
关键词 ： 铜 片腐 蚀 活性 硫 化 物 多 硫 化 物 催 化 裂 化 精 制 汽 油 直 馏 汽 油
中国石化 济南 分公 司 （ 简 称济 南 分 公 司） 的 原 油加 工 能 力 为 ４ ． ５ Ｍｔ ／ ａ ， 生产 各 种 牌 号 的 车用 汽 油 和 车用 乙醇 汽 油 调 合 组 分 约 １ ． ２ Ｍｔ ／ ａ ， 主要 调 合组 分 为经脱 硫脱 臭后 的催 化 裂化 精 制汽 油 、 经ｓ Ｚ ｏ ｒ ｂ吸 附 脱 硫 后 的 精 制 汽 油 （ 简 称 吸 附脱 硫 汽
油） 、 脱 苯后 的催 化重 整 汽 油 （ 简 称 重 整脱 苯 汽 油 ） 及 甲基 叔 丁基 醚 （ ＭＴＢ Ｅ） 和 甲基 环戊 二 烯 三 羰 基 锰（ ＭＭＴ） 等 抗爆 剂 。多 年 来产 品质 量 稳 定 ， 各 项
化裂化 精制 汽油 的铜 片腐蚀 程度较 深， 达到 ３ ｂ 级 。 由此 可 以 判 定 ， 成 品 汽 油 铜 片 腐 蚀 不 合 格 是
由催 化 裂化精 制 汽油质 量不合 格所 致 。
表 １ 调 合 组 分 的铜 片 腐 蚀 情 况
项 目 催 化 裂 化 精 制 汽 油 吸附 脱 硫 汽 油
重 整 脱 苯 汽 油
铜片腐蚀（ ５ ０℃ ， ３ ｈ ） ／ 级
３ ｂ
１ ａ １ ａ
指 标均 符合 相关 产 品质 量 要 求 。但 ２ ０ １ ２年 １ １月 以来催 化 裂 化 精 制 汽 油 铜 片腐 蚀 经 常 不 合 格 ， 并 导 致成 品调 合罐 样 品 常 常 出现 铜 片 腐 蚀不 合 格 现 象， 严 重影 响 汽 油 产 品质 量 和 企 业 经 济 效 益 。本 课 题从 调 合 组 分 人 手 ， 调 查 分 析 成 品 汽 油 铜 片 腐
低 温下 油 品 中 的微 量 硫 醇 不 产 生 铜 片腐 蚀 ， 硫 醇在 铜 片上 形 成 一 种 油 溶 性 硫 醇 铜 化 合 物 ， 而
成 品汽 油 的铜 片 腐 蚀 合 格 率 进 行 了 统 计 ， 合 格 率
仅为 ３ ９ ， 问题 十 分严 重 。
不 是形 成深 色 的不 溶性 硫 化 铜 薄膜 。但 当温 度 较
摘 要 ： 针 对 中 国石 化 济 南 分 公 司催 化 裂 化 精 制 汽 油 铜 片 腐 蚀 经 常 不 合 格 ， 并 导 致 成 品 调 合 罐 样 品 常 常 出 现 铜 片腐 蚀 不 合 格 的情 况 ， 对 原 因进 行 分 析并 提 出 应 对 措 施 。结 果 表 明 ， 成 品 汽 油 铜 片 腐 蚀 不 合 格 的 原 因 是 第
一
套催化裂化装 置（ 简称一催化 ） 的 精 制 汽 油 中含 有 多 硫 化 物 等 活 性 硫 化 物 ， 由一 催 化 精 制 汽 油 原 料 所 含 直 馏 汽
油 中 的单 质硫 转 化 而 来 。通 过 更 改 工 艺 ， 将含有单质硫的一催 化稳定 汽油 和部分二催 化稳定 汽油进 Ｓ Ｚ ｏ ｒ ｂ装 置， 剩 余 的二 催 化 稳 定 汽油 则 进 入脱 硫 脱 臭 单 元 ， 从 而解 决 了成 品 汽 油 铜 片 腐蚀 不合 格 的 问题 。